Ремонт кулака поворотного автомобиля ЗИЛ 130

 

 

3. Разработка операций по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные этой детали

 

Наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Кулак поворотный ЗИЛ-130 Резьбовая шейка д-40 d=36, l=30

материал Сталь 40;

твердость (НRС или НВ) НВ 241-281;

масса детали не более 10 кг.

оборудование (наименование, марка, модель) Токарно-винторезный станок IK62;

способ установки: установка в центрах без выверки ;

размер производственной партии;

тип и материал инструмента: резец проходной с пластинкой TI5K6;

условия обработки и другие данные: без охлаждения.

3.2 Содержание операций

 

1.Проточка до минимального диаметра.

2.Наплавка.

3.Черновое точение.

4.Нарезание резьбы.

5.Проточка до минимального диаметра.

6.Наплавка.

7.Черновое точение.

8.Чистовое точение.

9.Шлифование до номинального  размера.

 

 

3.3 Определение припусков на обработку

 

Определение припусков на обработку при восстановление автоматической наплавкой под флюсом резьбы кулака поворотного.

D_н=36мм.

D_и=D_н-2*д =36-0,05*2=35,9мм.

 

После того как мы произвели проточку поверхности надо произвести наплавку до D=36,3мм. После надо произвести черновое точение до D=36,1мм. , и теперь можно производить нарезание резьбы. Для этого мы используем токарно-винторезный станок 1К62К.

Скорость подачи:

 

V^ср_с=V^т_р*К_м*+К_мр*К_х*К_ох=198*1,65*0,95*0,65*1,0=201,74м/мин.

 

Где:

V_р^т- выбрать таб. значение.

К_м- в зависимости от материала детали.

К_мр- в зависимости от материала режущего инструмента.

К_х- в зависимости от состояния поверхности.

К_ох- в зависимости от охлаждения.

Скорость вращения:

 

N=(1000*V_р^ср)/р*D=1000*201,74/3,14*36=1600,67об/мин.

 

Так как вес детали большой принимаем  n=400 об/мин.

L=l+l₁=32+5=37мм.

 

Расчет времени:

Время на проточку:

 

T_о= = =0,93 мин.

 

Где:

i-число проходов.

 

Т_в=Т_в-Т_о*0,7=0,93-0,93*0,7=0,27 мин.

Т_д=Т_в*0,8=0,27*0,8=0,22 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=0,93+0,27+0,22=1,42 мин.

 

Время на наплавку:

 

= =1,35 мин.

 

Где:

h – припуск, мм.

k – поправочный коэфицент.

nд. – число оборотов детали об/мин.

Sпрод. – продольная подача в долях ширины круга, мм.

Вк. – ширина детали, мм.

Sпоп. – поперечная подача на оборот или на ход стола, мм.

L – длинна обрабатываемого изделия.

 

= - =1,35-1,35*0,7=0,4 мин.

= =0,4*0,8=0,32 мин.

= + + =1,35+0,4+0,32=2,07 мин.

 

Время на черновое точение:

 

T_о= = =0,93 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=0,93-0,93*0,7=0,27 мин.

Т_д=Т_в*0,8=0,27*0,8=0,22 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=0,93+0,27+0,22=1,42 мин.

 

Время на нарезание резьбы:

 

Т_о=L /S=37(1/400+1/400)/0,035=5,29 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=5,29-5,29*0,7=1,4 мин.

= =1,48*0,8=1,12 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=5,29+1,4+1,12=7,81 мин.

Т_обш=1,41+1,41+2,07+7,81=12,7

3.4 Расчет на восстановление шейки под наружный подшипник

 

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 39,980

(т.е. Д_mах = 39,990; Д_min = 39,973)

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Д_доп = 39,950

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d_износ = 39,94. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр): 2б₁ = 0,1 ([5], c . 85, табл. 21, 23).

С учетом шлифования «как чисто» диаметр  шейки составит:

d_min = d_износ  – 2б₁ = 39,94 – 0,1 = 39,84

Для восстановления шейки  под наружный подшипник следует  нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки  обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск  на шлифование после осталивания.

Предварительное: 2б₂ = 0,050

Окончательное: 2б₃ = 0,034

Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

d_max = d_ном + 2б₂ + 2б₃ = 39,980 + 0,050 + 0,34 = 40,064

Следовательно, толщина  гальванического покрытия должна быть не менее: 

    

 

Расчет восстановление:

Определение припусков на обработку  при восстановлении автоматической наплавкой под флюсом кольца под сальник.

 

D_н=102 мм.

D_н=D_н-2*д=102-2*0,05=101,90 мм.

 

После проточки выполняем операцию наплавки и наплавляем до D=103 мм. Для того мы могли произвести уже нормальную поверхность. После мы производим черновое точение детали.

D=103-2*0,45=102,10 мм.

 

После чернового точения производим чистовое точение.

 

D=102,10-2*0,04=102,02 мм.

 

Самой последний операцией будет  произведена шлифование до номинального размера.

 

D=102,02-2*0,01=102 мм.

L=L+L₁=15+5=20 мм.

 

 

Скорость подачи:

 

V^ср_с=V^т_р*К_м*+К_мр*К_х*К_ох=198*1,65*0,95*0,65*1,0=201,74м/мин.

 

Скорость вращения:

 

N=(1000*V_р^ср)/р*D=1000*201,74/3,14*36=1600,67об/мин.

 

Расчет времени:

Время на проточку:

 

T_о= = =0,4 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=0,4-0,4*0,7=0,1 мин.

= =0,1*0,8=0,08 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=0,4+0,1+0.08=0,6 мин.

 

Время на наплавку:

= =1,56 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=1,56-1,56*0,7=0,47 мин.

= =0,47*0,8=0,38 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=1,56+0,47+0,38=2,41 мин.

 

Время на черновое точетие:

 

T_о= = =0,4 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=0,4-0,4*0,7=0,1 мин.

= =0,1*0,8=0,08 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=0,4+0,1+0.08=0,6 мин.

 

Время на чистовое точение:

 

T_о= = =0,4 мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=0,4-0,4*0,7=0,1 мин.

= =0,1*0,8=0,08 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=0,4+0,1+0.08=0,6 мин.

 

Время на шлифование до номинального размера:

 

= =1,6мин.

Т_в=Т_о-Т_о*0,7=1,6-1,6*0,7=0,48 мин.

= =0,48*0,8=0,4 мин.

Т_н=Т_о+Т_в+Т_д=1,6+0,48+0,4=2,48 мин.

Т_обш=0,6+0,6+0,6+2,41+2,48=6,69 мин.

 

Общее время на ремонт:

∑Т=10,3+6,69+12,7=29,69 мин.

 

Расчет годовой трудоемкости работ  на участке.

 

[3.22]

 

t=29,69, трудоемкость на единицу продукции;

n=2, число одноименных деталей в изделии;

N=5000, годовая программа;

, маршрутный коэф. ремонта;

 

Расчет количества рабочих.

 

[3.23]

 

=2000 (час), фонд времени действительного  рабочего;

Расчет оборудования.

 

 [3.24]

 

;

Расчет площади.

Площадь на одного рабочего 10 м.кв., рабочих 3 чел. следовательно х на 3 равняется 30 м.кв.;

Станки: 1 станок 5,4 м.кв. х 3 равняется 16,2 м.кв.

Стеллажи: 1 стеллаж 1,05 м.кв. х 2 равняется 2,1 м.кв.

Мусорный бак: 1 м.кв.

Верстак 1,05 м.кв.

Суммарная площадь 72 м.кв.

Проект организации труда на участках

Общая характеристика участка:

– назначение (восстановление);

– вид выполняемых работ (слесарные, станочные); – производственная площадь: 72 м.кв.

- сменность работы 1 смена;

– тип производства (серийный);

– вид и характер производственного процесса (механизировано-ручной);

– вид системы управления (неавтоматизированная);

Основные технико-экономические показатели:

– номенклатура выполняемых работ (кулак поворотный а/м ЗиЛ-130,

восстановление посадочных мест под наружный подшипник, восстановление резьбовых отверстий под гайку цапфы);

– численность рабочих 3 чел.;

– производственная площадь: 72 м.кв.

Рабочие места:

– 3 рабочих места;

 

Технологическое оборудование слесарно-механического участка

Наименование оборудования	Тип и модель	Кол-во	Габариты, м		Общая площадь, м
			длина	ширина
1.Вертикально-сверлильный  станок	2Н-125	3	1,13	0,8	2,7
2.Круглошлифовальный  станок	3Б151	1	3,1	2,1	6,5
3.Сварочный аппарат		1	1	1	1
4.Слесарный верстак		5	1,2	0,8	4,8
6.Тумбочка для хранения  инструмента		5	0,7	0,5	1,75
7.Полка для инструментов		1	0,6	0,4	0,24
8.Умывальник		1	0,5	0,4	0,2
9.Ларь для отходов		1	0,5	0,5	0,25
10.Секционный стеллаж  для хранения оборудования		5	2,5	0,6	7,5
11.Ларь для обтирочных  материалов		1	0,8	0,4	0,32
12. Токарно-винторезный  станок	163	2	3,5	1,5	10,5
13. Алмазно-расточный  станок	2А78	1	2,5	4,5	11,25
14.Плоскошлифовальный  станок	3731	1	2,7	1,3	3,51
15.Вертикально-фрезерный  станок	6Н14	3	1,2	0,3	1,44
16. Универсально-фрезерный  станок	6М82	2	2,2	1,7	7,48
17.Слесарный верстак		6	1	0,8	4,8
18. Бесцентрово-шлифовальный  станок	3180		2,2	1,6	3,91
ИТОГО		39			68,15

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В своем курсовом проекте я разработал технологию восстановления кулака поворотного а/м ЗиЛ-130. Разработанная мною технология восстановления, на мой взгляд, наиболее выгодна, так как тратится мало времени, запасных частей и материала.

Для восстановления дефектов кулака я принял постановку осталивание и автоматическую наплавку под слоем флюса, срок службы детали увеличивается, а так же восстановление будет намного выгоднее с точки зрения выносливости и долговечности.

На основании выполненной работы можно сделать следующие выводы, что на восстановительный ремонт кулака поворотного ЗИЛ 130 затрачено 29.69 минут.

 

Список использованной литературы

 

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.
2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.
3. Матвеев В.А., Пустовал И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.
4. Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.
5. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.
6. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н.М., Транспорт, 1979.
7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., Транспорт, 1977.
8. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.
9. РК-200-РСФСР-1/1–2035–80. Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.
10. РД-200-РСФСР-2/1–0007–76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.
11. Классификатор технологических операций в авторемонтном производстве. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинский филиала, 1981.
12. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.
13. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие к курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.
14. Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей. Н. Новгород, 1999.

15. Режимы резания металлов: справочник под редакцией Ю.В. Барановский