Отчет по преддипломнойпрактике на МЧС

Содержание:

1. История предприятия ……………………………………………………….. 3 - 5

2. Структура базового предприятия (организации)……………………………6

3. Описание организации и содержание работы на рабочих местах………….7

4. Дефектовка……………………………………………………………………..8

5. Дефекты кузовов и кабин……………………………………………………..9 - 13

История предприятия (пожарной охраны).

        Начало XIX века явилось поворотным моментом в организации строительства пожарной охраны. Правительство принимает решение о создании пожарных команд не только в столицах, но и во всех городах империи. Этому событию предшествовала большая работа. Анализ состояния пожарного дела привел к заключению о полной несостоятельности и нецелесообразности использовать для этих целей население.

Манифестом от 8 сентября 1802 года в России было создано МВД. В столицах Петербурге и Москве во главе полиции стояли обер-полицмейстеры, под непосредственным началом которых находились Управы благочиния. Подобные управы имелись и в губернских городах. В их задачу входило централизованное управление пожарной охраной. Непосредственно борьбу с огнем вели пожарные команды, которые имелись при полицейских частях.

29 ноября 1802 года принимается Указ об организации в Санкт-Петербурге при съезжих дворах постоянной пожарной команды из 786 солдат внутренней стражи. Весной 1803 года команда была сформирована. Указом Александра I от 31 мая 1804 г. население столицы освобождалось от выделения ночных сторожей, содержания пожарных работников, освещения улиц. Вначале пожарная команда насчитывала 11 частей, а в 1811 году в связи со строительством новых районов образуется и 12-я часть. Штат команды был утвержден в следующем составе: брандмайор, 11 брандмейстеров, 11 помощников унтер-офицерского звания, 528 пожарных, мастер по насосам, слесарь, 2 кузнеца, трубочистный мастер, 24 трубочиста и 137 кучеров. 31 мая 1804 года профессиональная пожарная команда создается и в Москве. В других городах их организация осуществлялась на основе "Положения о составе пожарной охраны Петербурга и Москвы".Середина XIX века явилась заметной вехой в развитии строительства пожарной охраны в России. 17 марта 1853 года утверждается "Нормальная табель состава пожарной части в городах". В соответствии с этим документом штатный состав команд впервые стал определяться не по "высочайшему разрешению", а в зависимости от численности населения. Все города делились на семь разрядов. К первому относились города с населением до двух тысяч жителей, а к седьмому - от 25 до 30 тысяч. Число пожарных в каждом разряде, начиная с первого, составляло соответственно 5; 12; 26; 39; 51; 63 и 75 человек, возглавляемых брандмейстером. Проекты штатов, составленные губернаторами городов, утверждались Министерством внутренних дел. В 1857 году переиздается "Пожарный устав". В нем, в частности, предусматривалось образование в городских районах пожарных частей. Однако большая часть требований этого устава повторяла ранее изданные положения, в связи с чем он в кодификационном порядке был исключен из Свода законов Российской империи и потерял свою силу. Наряду с профессиональными командами, подчиненными полиции, создаются вольнонаемные команды, принадлежащие городскому самоуправлению, общественные команды и добровольные пожарные дружины. Во всех городах России в 1916-1917 гг. из общего количества общественных и частных построек каменные составляли 14,8 процента, деревянные - 63,9 процента, смешанные - 3,6%, прочие - 17,7 процента. В отдельных городах процент деревянных построек превышал средний показатель. Например, в Москве деревянных построек было 72 процента. 95,5 процента крестьянских дворов были целиком деревянными и только 2,5 процента - построены из негорючих материалов. В 1934 в составе НКВД СССР организовано Главного управление пожарной охраны. Для охраны пожароопасных и особо важных промышленных объектов и крупных административных центров создана военизированная пожарная охрана НКВД.

Завершающим этапом формирования пожарной охраны страны явилось постановление ВЦИК и СНК СССР от 7 апреля 1936 о Государственном пожарном надзоре, определяющее его функции и права. С 1966 года руководство работой пожарной охраны осуществлялось МВД СССР, в состав которого входили аппараты Государственного пожарного надзора, организующие работу по профилактике пожаров на строящихся и эксплуатируемых зданиях и сооружениях, а также подразделения военизированной и профессиональной пожарной охраны, на которые возложено тушение возникающих пожаров в городах, на промышленных и других объектах народного хозяйства.

По материалам книги "Органы и войска МВД России. Краткий исторический очерк", Объедененая редакция МВД России, Москва, 1996 г.

12

Структура базового предприятия (организации).

12

Описание организации и содержание работы на рабочих местах.

        Организация занимается тушением пожаров и аварийно – спасательными работами. В организации имеются автоцистерны на базе автомобиля ЗИЛ.

        Ежемесячно проводится техническое обслуживание автоцистерн. Перед началом работ проводится инструктаж по охране труда с водительским составом, обслуживающим автомобиль. Во время технического обслуживания проводятся следующие мероприятия:

1.Организация и распределение работ при проведении ТО;

   а) Выполнение содержание работ в полном объёме в соответствии с наставлением по пожарной технике и типовой технологии обслуживания автомобилей:

         I. Группа

         II. Группа

         III. Группа

          IV. Группа

2.Проверка контроль и качества работ по окончанию обслуживания автомобиля;

  а) Произведена проверка: АКБ;

                                               крепление колёс;

                                               давление в шинах;

    При обнаружении износа детали автомобиля замена происходит непосредственно в боксе (гараже).

Дефектовка.

Дефектовка спецтехники и составления Акта дефектовки- следующая стадия работ, следующая после диагностики состояния техники, в случае мелких поломок, обнаружение которых возможно как на основании результатов замеров параметров работы узлов и оборудования спецтехники, так и на основании типовых причин поломок, отраженных в Руководстве по эксплуатации.

С дефектовкой спецтехники и составлением Дефектовочной ведомости наши специалисты встречаются на стадии проведения сервисных и ремонтных работ. Как правило, определяется уровень неисправности (дефекта) узла, является ли случай гарантийным, является ли дефект следствием неправильной эксплуатации техники или скрытым дефектом детали или узла, подлежит ли дефектный узел ремонту (ремонтопригодность) или замене.

Последнее определяется как на основе формальных признаков, так и с учетом экономики ремонта или восстановления узла или детали спецтехники, а также сроков проведения работ и стоимости простоя техники.

Дефекты кузовов и кабин.

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в трудно­доступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окру­жающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррози­онные разрушения встречаются также в результате контакта стальных дета­лей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рис. 1. Характерные повреждения:

а — цельноме­таллический кузов

автомобиля:

7 — передний и задний проемы ветровых стекол;

2 — дверные проемы; 3 — стоики под крышу; 4 — передние и задние лонжероны;

5 - левый и правый пороги основания; 6 -днище; 7 - левый и правый задние брызговики; 

8 — нарушение геометри­ческих размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики;

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы рас­тягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регули­руемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необхо­дим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки б, ко­торые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются сило­вые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра же­сткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалоч-ными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4 в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми.

Рис. 3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов;

5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая произ­водительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество, кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г — использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягива­ния вогнутых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос; 6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 - правильное устройство.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы не­обходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с

12

наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего де­таль загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ре­монтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их при­варивают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали — 8-10 мм, вылет электрода — 10-12 мм, наклон электрода к верти­кали—18-20°

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки мес­та сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предна­значена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучен, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

12

12