Типовая технологическая карта на устройство монолитного перекрытия

Автор: Пользователь скрыл имя, 03 Декабря 2010 в 09:51, курсовая работа

Описание работы

В технологической карте приведены: область применения, организация и технологическая последовательность выполнения работ, требования к качеству и приемке работ, калькуляция затрат труда, график производства работ, потребность в материально-технических ресурсах, решения по безопасности и охране труда и технико-экономические показатели.

Содержание

1. Область применения 2
2. Организация и технология выполнения работ 5
3. Требования к качеству и приемке работ 19
4. Требования безопасности и охраны труда, экологической и пожарной безопасности 24
5. Потребность в материально-технических ресурсах 27
6. Технико-экономические показатели 34
7. Перечень использованной нормативно-технической литературы 38

Скачать полностью (724.75 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Работа содержит 1 файл

карта техн.docx

— 731.38 Кб (Скачать)

align="justify"> Монтаж, демонтаж и ремонт бетоноводов, а также удаление из них задержавшегося бетона (пробок) допускается только после снижения давления до атмосферного.

Бетононасос с бетоноводами и вспомогательным оборудованием после сборки должен быть опробован и проверен.

Перед бетонированием профилированный настил и бетонные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи, масел, снега и льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты водой и просушены струей воздуха.

Перед перекачкой бетонной смеси растворяется и прогоняется по трубопроводу смазочный раствор.

Бетонирование перекрытия выполнять в соответствии с рисунком 5, начиная от оси А с первой стоянки автобетононасоса. В первую очередь бетонируются карты 1, 2 и 3, затем 4, 5 и 6. Высота подачи бетонной смеси принята 15 м, площадь бетонирования 1080 м².

Автобетоносмесители подъезжают к загрузочному бункеру автобетононасоса и порциями разгружают бетонную смесь, которая автобетононасосом сразу же перекачивается в конструкцию плиты перекрытия. При помощи гибкого рукава бетонную смесь распределяют по площади бетонирования, начиная с наиболее удаленного участка.

Бетонирование осуществлять на всю толщину перекрытия с одновременным уплотнением бетонной смеси глубинными вибраторами с последующим выравниванием виброрейкой.

При уплотнении бетонной смеси глубинным вибратором последний погружается в уплотняемый слой вертикально или с небольшим наклоном. Погружение наконечника осуществлять быстро, после чего он, вибрируя, остается неподвижным в течение 10 - 15 сек., а затем медленно вытаскивается из бетонной смеси с тем, чтобы обеспечить заполнение смесью освобождаемого пространства. Уплотнение необходимо прекратить, когда оседание бетонной смеси не наблюдается, крупный заполнитель покрывается раствором, на поверхности появляется цементное молоко и прекращается выделение больших пузырьков воздуха.

Шаг перестановки глубинного вибратора не должен превышать полуторного радиуса действия вибратора, который устанавливается визуально и зависит от подвижности бетонной смеси, степени армирования, формы конструкции.

После завершения вибрирования и выравнивания бетонной смеси поверхность свежеуложенного бетона укрыть брезентом или мешковиной, которые должны поддерживаться во влажном состоянии. Можно использовать для укрытия слой влажных опилок или песка, которые насыпают через 3 - 4 часа после укладки бетона и поливают рассеянной струей воды из брандспойта до 5 раз в день. Уход должен продолжаться в течение 7 - 14 дней в зависимости от погоды и вида применяемого цемента до достижения бетоном 50 - 70 % проектной прочности.

В осеннее и весеннее время года при температуре воздуха +5 °С и ниже, когда возможны заморозки, открытые поверхности бетона необходимо укрывать теплоизоляционными рулонными материалами.

2.23 Организация рабочего места.

Организация рабочих мест при укладке профнастила, раскладке армокаркасов и сеток, а также при бетонировании плиты представлена на рисунке 6.

1. При укладке стального профилированного настила

2. При приварке стального профилированного настила

3. При раскладке каркасов

4. При раскладке верхних и нижних сеток

5. При бетонировании перекрытия

Условные обозначения:

1 - пакет со стальными профилированными настилами; 2 - деревянный настил; 3 - деревянный трап; 4 - стальные балки; 5 - устанавливаемый профилированный настил; 6 - опалубка; 7 - направление движения рабочего; 8 - уложенные каркасы; 9 - уложенная сетка; 10 - бетоновод; 11 - гибкий конец бетоновода; 12 - виброрейка; 13 - бетонная смесь; 14 - направляющие; М₁, М₂ - монтажники; Э₁ - электросварщик; П₁ - плотник; А₁, А₃ - арматурщики; Б₁, Б₂, Б₃ - бетонщики

Рисунок 6 - Организация рабочего места

2.24 При устройстве железобетонной плиты необходимо придерживаться следующей очередности работ

2.24.1. Очистка балок перекрытия.

Монтажник М₁ с деревянного мостика, уложенного на металлические балки, очищает стальной щеткой или скребком верхние полки балок перекрытия от грязи.

2.24.2. Крепление металлических стоек под торцевую опалубку и направляющие.

Электросварщик Э₁ с деревянного мостика в намеченных местах приваривает металлические стойки.

2.24.3. Укладка стального профилированного настила.

Монтажники М₁ и М₂ с деревянного настила укладывают профилированный настил на металлические балки.

2.24.4. Приварка настила.

Плотник П₁ прижимает настил к балке перекрытия, а электросварщик Э₁ приваривает его в нужной точке.

2.24.5. Установка торцевой опалубки.

Рабочие П₁ и Э₁ крепят торцевую опалубку к ранее приваренным стойкам.

2.24.6. Раскладка арматурных каркасов.

Арматурщики А₁ и А₂, удерживая каркас за концы, укладывают его в гофр настила.

2.24.7. Установка проволочных фиксаторов.

Арматурщик А₁ устанавливает в каждый гофр фиксаторы Ф₁.

2.24.8. Укладка нижних сеток.

Арматурщики А₁ и А₂ укладывают арматурную сетку на фиксаторы Ф₁.

2.24.9. Установка проволочных фиксаторов.

Арматурщик А₂ устанавливает фиксаторы Ф₂.

2.24.10. Установка верхних сеток.

Арматурщики А₁ и А₂ укладывают на фиксаторы Ф₂ арматурные сетки.

2.24.11. Установка направляющих.

Плотник П₁ и электросварщик Э₁ на нужной отметке устанавливают направляющие и закрепляют их к стойкам электросваркой.

2.24.12. Бетонирование перекрытия.

Бетонщик Б₁ с деревянного мостика при помощи веревочной оттяжки направляет гибкий концевой шланг в место укладки бетонной смеси, а бетонщик Б₂ распределяет лопатой бетонную смесь.

2.24.13. Уплотнение бетонной смеси.

Бетонщик Б₃, находясь на деревянном настиле, глубинным вибратором уплотняет бетонную смесь.

2.24.14. Выравнивание бетонной смеси.

Бетонщики Б₁ и Б₂ устанавливают виброрейку на направляющие и передвигают ее за фалы, выравнивая поверхность бетонной смеси. При необходимости, бетонщик Б₃ снимает излишки бетона лопатой или добавляет ее в выемки.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1 Контроль качества работ по устройству монолитного перекрытия по профнастилу должен осуществляться специалистами службы строительной организации, оснащенной техническими средствами и обеспечивающей необходимую достоверность и полноту контроля.

3.2 Контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, материалов и изделий, операционный контроль производства работ по устройству монолитного перекрытия и приемочный контроль качества выполненных работ по перекрытию.

3.3 При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации. При входном контроле материалов и изделий проверяется соответствие их стандартам, наличие сертификатов соответствия, гигиенических и пожарных документов, паспортов и других сопроводительных документов. Результаты проведения входного контроля должны быть занесены в «Журнал входного учета и контроля качества получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования».

3.4 Поступающий на строительство профилированный настил должен удовлетворять требованиям ГОСТ 24045-94 и техническим условиям 9608-Н60А-845ТУ.

Предельные отклонения размеров всех типов профилей не должны превышать указанных в таблице 3.

Таблица 3 - Предельные отклонения в размерах всех типов профилей

Высота профиля

Предельные отклонения, мм

по высоте

по ширине

по длине

От 10 до 20 включительно

±1,0

±8,0

+10,0

Св. 20 до 60 включительно

±1,5

Св. 60 до 75 включительно

±2,0

Св. 75 до 114 включительно

±2,5

+15,0

-8,0

Примечания.

1. По согласованию изготовителя с потребителем отклонение по длине вышеуказанного предела бракованным признаком не является.

2. Размеры шага, ширины, радиусов кривизны и глубины гофров, высоты ступенек на готовых профилях не контролируется.

Размеры профилированных листов контролируют рулеткой по ГОСТ 7502-98, металлической линейкой по ГОСТ 427-75*, штангенрейсмасом по ГОСТ 164-90. Ширину и высоту листов измеряют на расстоянии от 40 до 500 мм, длину - по двум сторонам.

Предельные отклонения по толщине профилированных настилов должны соответствовать предельным отклонениям по толщине заготовки нормальной точности прокатки по ГОСТ 19904-90 без учета толщины покрытия. Предельные отклонения не распространяются на отклонения по толщине в местах изгиба.

Разность ширины крайних узких полосок гофров профилированных листов должны быть не менее 2 мм.

На плоской части более узких полосок рекомендуется производить маркировку в виде продольного зигзага, окраски или другими способами.

Серповидность профильных листов не должна превышать 1 мм на 1 м длины при длине профилей до 6 м и 1,5 мм на 1 м длины при длине профилей более 6 м. Общая серповидность не должна превышать произведения допускаемой серповидности на 1 м на длину листа в метрах.

Волнистость на плоских участках профилированных листов не должна превышать 1,5 мм, а на отгибах крайних полосок - 3 мм.

Серповидность по ребру гофра и волнистость профилированных листов проверяют поверочной линейкой длиной 1 м по ГОСТ 8026-92 и набором щупов по ТУ 2.034-225-87.

Общую серповидность определяют с помощью струны, закрепленной на плоской горизонтальной поверхности, и линейкой по ГОСТ 427-75*.

Косина резов профилированных листов не должна выводить длину листов за номинальный размер и предельное отклонение по длине. Косину резов профилированных листов измеряют линейкой по ГОСТ 427-75* и угольником по ГОСТ 3749-77*, установленным по крайнему гофру профиля.

Качество покрытия (оцинкованного, алюмоцинкового, алюмокремниевого, алюминиевого) профилированных листов должно удовлетворять требованиям нормативных документов на материал исходной заготовки для профилирования.

На поверхности цинкового покрытия профилированных листов не допускаются потертости, риски, следы формообразующих валиков, не нарушающие сплошность покрытия.

Качество поверхности покрытия профилированных листов определяют визуально.

Каждый пакет профилированного листа комплектуется ярлыком, который крепится к пакету. Маркировка должна содержать:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение профилированного листа; длину и количество профилированных листов в пакете;

- теоретическую массу пакета;

- номер пакета и партии;

- клеймо технического контроля предприятия-изготовителя.

3.5 Поступающая на строительство арматурная сталь, закладные детали при приемке должны подвергаться внешнему осмотру и замерам.

Каждая партия арматурной стали должна быть снабжена сертификатом, в котором указываются наименование завода-изготовителя, дата и номер заказа, диаметр и марка стали, время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

Каждый пакет, бухта или пучок арматурной стали должны иметь металлическую бирку завода-поставщика.

При несоответствии данных сопроводительных документов и результатов проведенных контрольных испытаний этим требованиям партия арматурной стали в производство не допускается.

3.6 При входном контроле необходимо учитывать класс (марку) бетона по прочности на сжатие, который должен соответствовать указанному в рабочих чертежах. Бетон должен соответствовать требованиям ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия».

Каждая партия бетонной смеси должна иметь документ о качестве, который включает следующие положения:

- наименование вышестоящей организации;

- изготовитель;

- потребитель;

- дата и время отправки бетонной смеси;

- вид бетонной смеси и ее условное обозначение;

- номер состава бетонной смеси;

- класс или марка бетона по прочности на сжатие в возрасте, сут;

- класс или марка бетона по прочности на растяжение при изгибе;

- коэффициент вариации прочности бетона;

- требуемая прочность бетона;

- проектная марка по средней плотности (для легких бетонов);

- наибольшая крупность заполнителя;

- удобоукладываемость бетонной смеси у места укладки, см;

- номер сопроводительного документа.

Требования к составу, приготовлению и транспортированию бетонных смесей приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Требования к составу бетонных смесей

Параметр	Величина параметра	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
Наибольшая крупность заполнителей:		Измерительный, журнал работ
при перекачивании бетононасосом	Не более 0,33 внутреннего диаметра трубопровода
в том числе зерен наибольшего размера лещадной и игловатой форм	Не более 15 % по массе
при перекачивании по бетоноводам содержание песка крупностью менее, мм:		Измерительный по ГОСТ 8736-93*, журнал работ
0,14	5 - 7 %
0,3	15 - 20 %

Для лучшего перекачивания бетонной смеси в нее следует вводить пластифицирующие или пластифицирующе-воздухововлекающие добавки в количестве от 0,1 до 0,2 %. Количество добавок принимается в процентах от массы цемента в пересчёте на сухое вещество, устанавливаемое проектной организацией.

В состав бетонной смеси с крупным заполнителем должно входить такое количество цементного теста, заполнителей и растворной составляющей, при котором не только заполнялись бы пустоты в песке, щебне (гравии) и обволакивались зерна, но и обеспечивалась бы их некоторая раздвижка.

Основные характеристики и ориентировочные составы бетонных смесей, пригодных для транспортирования по трубопроводам автобетононасосами, приведены в таблицах 5 и 6.

Таблица 5 - Основные характеристики бетонных смесей

Основные характеристики бетонных смесей	Единица измерения	Диаметр трубопроводов, мм
Основные характеристики бетонных смесей	Единица измерения	100	150
Количество крупного заполнителя:
диаметром 5 - 10 мм	%	40 - 60	30 - 40
диаметром 10 - 20 мм	%	40 - 60	50 - 60
диаметром 20 - 40 мм	%	-	до 10

Таблица 6 - Состав бетонных смесей

Состав бетонных смесей	Единица измерения	Диаметр трубопроводов, мм
Состав бетонных смесей	Единица измерения	100	150
Расход цемента	кг/м³	300 - 400	300 - 400
Расход песка	кг/м³	730 - 1000	600 - 800
Расход щебня (гравия)	кг/м³	850 - 1050	1000 - 1200
		0,4 - 0,7	0,32 - 0,45
Осадка стандартного конуса	см	8 - 14	6 - 14

Состав бетонной смеси должен уточняться и контролироваться строительной лабораторией для каждого конкретного случая.

Подвижность готовой бетонной смеси, предназначенной для перевозки автобетоносмесителями, необходимо назначать с учетом ее изменения при перевозках на заданное расстояние:

- при дальности перевозки до 15 км (время доставки от 15 до 20 мин.) в автобетоносмеситель загружается бетонная смесь заданной консистенции;

- при дальности перевозки от 15 до 30 км загружается жесткая смесь с осадкой конуса 2 - 3 см (заданная осадка конуса достигается в процессе транспортировки путем добавления воды из бака автобетоносмесителя);

- при дальности перевозки более 30 км загружается сухой бетонной смесью. При использовании песка влажностью более 4 % перевозка сухих смесей не допускается.

3.7 Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения технологических операций для обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению.

3.8 Контроль качества работ по бетонированию перекрытий включает:

- приемку работ, предшествующих бетонированию перекрытий, согласно требованиям СНиП 3.03.01-87, соответствующих требованиям рабочих чертежей проекта;

- контроль производственных операций по схемам операционного контроля качества работ.

Основным документом при операционном контроле является СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

Результаты операционного контроля фиксируются в журнале производства работ.

Перечень технологических процессов, подлежащих контролю, приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Перечень технологических процессов, подлежащих контролю

№ п/п	Наименование технологических процессов, подлежащих контролю	Предмет контроля	Способ контроля	Время проведения контроля	Ответственный за контроль	Технические характеристики оценки качества
1	Установка профилированного настила	Соответствие проекту элементов профнастила и крепежных элементов, правильность установки и надежность крепления, соблюдение размеров между настилом и арматурой, наличие документации на профнастил	Рулетка, метр, нивелир. Визуально	В процессе работы	Мастер или прораб	Соответствие параметров проекту и СНиП 3.03.01-87
2	Установка арматуры	Соответствие геометрических размеров арматурной стали проекту, плановых и высотных отметок по отношению к осям здания, качество основания под плиту, качество соединения арматурной стали, наличие паспортов на арматурную сталь	Рулетка, метр, нивелир. Визуально	В процессе работы	Мастер или прораб	Соответствие параметров проекту, СНиП 3.03.01-87, ГОСТ 14098-91
		Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона				±5 мм
		Отклонение в расстояниях между отдельно установленными рабочими стержнями плиты	Рулетка, визуально	До бетонирования	Геодезист	±10 мм
		Отклонения в расстоянии между рядами арматуры	Рулетка, визуально	До бетонирования	Геодезист	±10 мм
3	Операции по бетонированию перекрытий	Марка бетона, подвижность бетонной смеси	Стандартный конус, метр	До начала производства работ	Лаборатория	В25 6 - 8 см
		Температура в процессе выдерживания и тепловой обработки для бетона на портландцементе	Визуально, термометр	В период твердения бетона	Мастер, прораб	Определяется расчетом, но не выше 80 °С
		Проверка прочности и однородности бетона, качества поверхности и соответствие проекту	Визуально, журнал работ	После распалубки	Лаборатория	В соответствии с проектом
		Отклонение горизонтальных плоскостей на всю длину выверяемого участка	Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 - 100 м, журнал работ	После распалубки	Мастер, прораб	20 мм
		Местные неровности поверхности бетона при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей	Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 - 100 м, журнал работ	После распалубки	Мастер, прораб	5 мм
		Отметки поверхностей и закладных изделий, служащих опорами для стальных или сборных ж.б. колонн и других сборных элементов	Измерительный, каждый опорный элемент, исполнительная схема	После распалубки	Мастер, прораб	-5 мм
		Разница отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей	То же, каждый стык, исполнительная схема	После распалубки	Мастер, прораб	3 мм

3.9 Контроль качества дуговой точечной сварки профилированного настила к стальным элементам осуществляется внешним осмотром сварных точек и испытанием контрольных образцов на отрыв или срез точки.

При внешнем осмотре высота точки должна быть от 1 до 4 мм. Переход от головки точки к поверхности настила должен иметь плавные очертания. В центре могут иметь место небольшие углубления-кратеры, но не должно быть выделяющегося выступа, наличие которого свидетельствует о раковине в верхней части головки. В месте перехода литого металла головки точки к основному металлу настила не должно быть подрезов или прожогов.

Недопустимы сквозные прожоги, образовавшиеся на местах, где должны быть точки.

3.10 Контроль качества бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. Обязательной является проверка прочности бетона на сжатие и сцепление сборного железобетона с монолитным.

Прочность при сжатии бетона следует проверять на контрольных образцах изготовленных проб бетонной смеси, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций.

У места укладки бетонной смеси должен производиться систематический контроль ее подвижности.

Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования и с используемым методом уплотнения, должны храниться в условиях твердения бетона конструкции.

Сроки испытания образцов нормального хранения должны строго соответствовать предусмотренным проектной маркой (28 суток, 90 суток и т.д.)

Сроки испытания контрольных образцов, выдерживаемых в условиях твердения бетона конструкции, назначаются лабораторией в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкции с учетом необходимости достижения к моменту окончания испытания проектной марки.

3.11 Контроль качества арматурных работ состоит в проверке:

- соответствия проекту видов марок и поперечного сечения арматуры;

- соответствия проекту арматурных изделий;

- качества сварных соединений.

3.12 Приемка законченных железобетонных конструкций должна осуществляться в целях проверки их качества и подготовки к проведению последующих видов работ и оформляться в установленном порядке актом.

Приемка железобетонных конструкций должна включать:

- освидетельствование конструкций, включая контрольные замеры, а в необходимых случаях и контрольные испытания;

- проверку всей документации, связанной с приемкой и испытанием материалов, полуфабрикатов и изделий, которые применялись при возведении конструкций, а также проверку актов промежуточной приемки работ;

- соответствие конструкции рабочим чертежам и правильность ее расположения в плане и по высоте;

- наличие и соответствие проекту отверстий, проемов, каналов, деформационных швов, а также закладных деталей и т.д.

Отклонения в размерах и положении выполняемой конструкции (плиты перекрытия) не должны превышать отклонений

указанных в таблице 8

, если допуски специально не оговорены в проекте.

Приемку плит перекрытия следует оформлять актом на приемку ответственных конструкций в соответствии со СНиП 3.03.01-87

«Несущие и ограждающие конструкции».

Таблица 8 - Допускаемые отклонения в размерах и положении выполненных конструкций (таблица 11 СНиП 3.03.01-87

)

№ п/п	Отклонения	Величина допускаемых отклонений	Контроль (метод, объем, вид, регистрация)
1	Отклонения линий плоскостей пересечения от вертикали или проектного наклона на всю высоту конструкций для: - стен и колонн, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия	15 мм	Измерительный, каждый конструктивный элемент, журнал работ
2	Отклонения горизонтальных плоскостей на всю длину выверяемого участка	20 мм	Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 - 100 м, журнал работ
3	Местные неровности поверхности- бетона при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей	5 мм	То же
4	Длина или пролет элементов	±20 мм	Измерительный, каждый элемент, журнал работ
5	Размер поперечного сечения элементов	+6 мм -3 мм	То же
6	Отметки поверхностей и закладных изделий, служащих опорами для стальных или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов	-5 мм	Измерительный, каждый опорный элемент, исполнительная схема
7	Разница отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей	3 мм	Измерительный, каждый стык, исполнительная схема

Информация о работе Типовая технологическая карта на устройство монолитного перекрытия