Технология разработки червячного вала

     Определение приведенных затрат по вариантам. 

     Расчет  потребности оборудования по вариантам техпроцесса. Q_p – расчетное число станков.

     

     где q_ч – часовая производительность, , шт/ч

     Ф_д = 4015 ч/год – действительный годовой фонд времени

     К_в = 1,1 – коэффициент, учитывающий выполнение норм

     К_р – коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования

     К_р = 1 – 0,01ГР, где ГР – группа рементной сложности оборудования

     ГР = ГР_м + 0,25ГР_э, ГР_м – механической части, ГР_э - электрической [8, табл.8.1]

     К_з – коэффициент загрузки каждого типа станка

     К_з = Q_p/Q_п, где Q_п – принятое целое значение числа станков. 

     Тонкая  обточка и расточка производится на быстроходных токарных станках повышенной точности. [1, с.58] 

     б) Расчет себестоимости вариантов технологических операций

     Цеховая себестоимость изготовления одной  детали:

      , руб/дет,

где С_цч – цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч [8, табл 8.1].

     Цеховая себестоимость изготовления всех N = 8000 деталей за год: С_ц = С_ц1 × N, руб. – по табл. 8.1 [8] для сменной работы в крупносерийном производстве. 

 

в) Расчет капитальных вложений

    Капитальные вложения в технологическое оборудование:

    К_от = Ц_от × Q_п ×M_о, руб.,

где Q_п – принятое число станков,

      Ц_от – балансовая стоимость оборудования, руб. [8, табл. 8.1],

      М_о – коэффициент занятости технологического оборудования.

     , где Т_раб – годовой объем работ по данной детали

     , ч

    Т_ро – общее время работы оборудования за год

    Т_ро = Ф_д × К_р, ч 

 

     Капитальные вложения в здания:

     К_зд = S × K_s × Q_n × M_s × h × Ц, руб

     S – площадь оборудования в плане, м².

     S = L × B, L – длина, В – ширина [8, табл 8.1]

     К_s – коэффициент дополнительной площади: ;

     М_s – коэффициент занятости площади, принимаемый равным М_о;

     h – высота здания в метрах (для деталей массой менее 30 кг – 5 м; более 50 кг – 10 м).

     Ц – цена 1 м³ здания (10 руб/м³) 

     Считая,что расходы на приспособление  и инструмент в обоих вариантах приблизительно одинаковы,  капитальные вложения в оснастку не учитываем.

     Суммарная величина капиталовложений:

     К = К_от + К_зд 

 

г) Расчет приведенных  затрат

С_п = С_ц + å × К, руб, где å - норма эффективности дополнительных капитальных вложений (å = 0,15)

д) Экономия на приведенных затратах

     DС_п = С_п2 – С_п1

     DС_п 376,12- 259,29 =116,83 руб

     Т.о. выгоднее 2 вариант –обработка дисковой фрезой. 
 
 

     VIII. Оформление операционных и маршрутных карт на сравниваемые в VII этапе методы осуществления одной операции и маршрутных карт всего техпроцесса. (см. приложения)  

     IX. Выбор оборудования

     При выборе оборудования для выполнения определенной технологической операции должны выполняться два принципа:

1. технический – изготовленная деталь должная отвечать требованиям по точности выполняемых размеров и шероховатости поверхностей, указанным в операционном эскизе;
2. экономический – затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.

     Предварительный выбор модели металлорежущего станка производится в следующей последовательности:

     а) группа станка определяется по методам  обработки поверхностей на операции, выбранным ранее из маршрута обработки  поверхности на основании формы, точности и шероховатости поверхности.

     Если  деталь имеет форму тела вращения, то точение поверхностей детали будет  производиться на станках токарной (первой) группы. Фрезерование шпоночного паза – на фрезерном станке (группа 6). Зубофрезерная операция – на зубофрезерном станке (группа 5). Шлифовальные операции – на круглошлифовальных станках (группа 3).

     б) Тип станка определяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида и расположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основе экономического расчета.

     в) Размер станка (3^я или 3^я и 4^я цифры модели) выбирают на основании габаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеров обрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)

     г) Модель станка должна быть выбрана  с учетом необходимой точности обработки  для выполнения технического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровой части модели: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, С – особо высокая, А – особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применять станки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 – повышенной и высокой точности.

     д) Выбранный станок должен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент, усилие подачи

         е) Себестоимость 1 часа работа  станка должна быть минимальной  из возможных вариантов моделей  станков.

     X. Выбор системы технологической оснастки.

     При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная  технологическая оснастка. Под этим термином понимается совокупность различных  технологических средств, включающих приспособления и инструменты –  вспомогательные, режущие и измерительные.

     В соответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих систем технологической оснастки:

• универсально-безналадочной оснастки (УБО);
• универсально-наладочной оснастки (УНО);
• специализированной наладочной оснастки (СНО);
• универсально-сборной оснастки (УСО);
• сборно-разборной оснастки (СРО);
• неразборной специальной оснастки (НСО).

     Т_и = 18 месяцев.

     N = 7000 шт/год

     n = 146 шт 

     g = N/n = 7000/146 = 48,

где g – количество запусков партий в течении года.

     Выбираем  универсально-наладочную оснаску УНО=200

     XI. Определение операционных припусков.

     Если  поверхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертеже  заготовки по возможности снимается  за один проход. Если поверхность обрабатывается многократно для достижения высокой  точности и низкой шероховатости, то сначала по справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затем по справочнику  определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновую обработку равен  разности между полным припуском (с  чертежа заготовки) и суммой припусков  на чистовую и отделочную обработку.

     Поверхности 1 и 9 диаметра 45к6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием. Припуск на шлифование на сторону 0,35:2 » 0,175 мм. Припуски на чистовое точение на сторону 0,9:2 = 0,45. Полный припуск с чертежа заготовки равен 3,4 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,55 – 0,23 = 1,32 мм.