Технология производства сыра

Технология  производства сыра

Процесс производства сыра состоит из следующих стадий и технологических операций: созревание молока и его подготовка к свертыванию, получение и обработка сгустка  и сырного зерна, самопрессование  и прессование сыра, посолка сыра, созревание сыра. Созревание молока заключается  в выдержке его при температуре 10-12°С в течение 12-14 часов с добавлением  или без добавления закваски молочнокислых  бактерий. Во время созревания изменяются состав и свойства молока, которые  положительно влияют на свертывание  молока, активнее развивается микрофлора закваски, что обеспечивает нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна  и энергичнее нарастает кислотность, ускоряются процессы выработки и  созревания сыра. Предельная кислотность  молока после созревания не должна превышать 20°Т. Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения  и ферментные препараты на их основе. Препарат вносят в молоко в виде раствора, для их равномерного распределения  по всему объему содержимое тщательно  перемешивают в течение 6-7 мин, а  затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность  свертывания молока устанавливают  в зависимости от вида сыра, при  выработке твердых сыров - 30-35 минут, для сыров пониженной жирности - 35-40 минут, для мягких сыров 50-90 минут. Свертывание молока проводят при  температуре от 28 до 35 °С. При пониженной способности молока к свертыванию  температуру повышают в допустимых для каждого вида сыра пределах. Готовность сгустка определяют по его  плотности и прочности на излом. Цель обработки сгустка заключается  в удалении сыворотки с растворенными  в ней составными частями молока путем вымешивания. В процессе вымешивания  выделяется сыворотка, уменьшается  объем зерна, оно становится округлым. В конце вымешивания зерно  характеризуется упругостью , достаточной  прочностью и потерей первоначальной клейкости. На продолжительность вымешивания  влияет температура, при которой  вымешивают зерно и определяется температурой свертывания молока, в  зависимости от вида выпускаемого сыра. После вымешивания зерна проводят его тепловую обработку, т.е. второе нагревание для ускорения обезвоживания. Чем выше температура второго  нагревания, тем лучше обсыхает сырное зерно, предварительно удалив от 20 до 30 % сыворотки. Теплоносителем при втором нагревании используют пар или горячую  воду. При нагревании сырного зерна  и сыворотки повышается клейкость  и легко образуются комки, поэтому  в процессе второго нагревания сырную массу постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые  обсушиваются значительно медленнее, чем зерно. в результате чего масса  обсушивается неравномерно. Процесс  нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной  для каждого вида сыра. Вымешивание  зерна после второго нагревания называется обсушкой. Продолжительность  обсушки увеличивается, если требуется  больше выделить влаги из сырной массы  и зависит от кислотности, с повышением кислотности процесс обсушки  ускоряется. По мере вымешивания из зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает  округлую форму.

Важным моментом в технологии сыра является правильное установление окончания обсушки  зерна. Достаточно обсушенное зерно  при сжатии склеивается, при легком встряхивании комок рассыпается, а  при растирании между ладонями зерна  разъединяются. Зерно готово к формованию, т.е. получение плотной массы. Важным фактором формования является температура, поэтому, чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в  помещении поддерживать температуру  от 18 до 20 °С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах и продолжается 30-40 минут. Цель самопрессования  и прессования сыра заключается  в удаление излишков сыворотки, максимально  допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы. Самопрессование  осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием  внешнего давления. Предварительное  самопрессование, а затем прессование  с постепенным увеличением давления способствует более полному обезвоживанию  сыра. Прессование сыра происходит в специальных формах и начинают с минимальных нагрузок, а затем  постепенно повышают до максимального  значения и составляет 15-20 минут. Продолжительность  прессования различна для отдельных  видов сыра. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Наиболее благоприятная температура  воздуха в помещении - от 18 до 20 °С. Отпрессованный сыр должен иметь  ровную, гладкую поверхность без  морщин, пор и трещин. Посолку  сыра можно проводить как несформованного  так и сформованного. Самым распространенным способом является посолка в рассоле  и осуществляется путем погружения сыра в раствор поваренной соли. В период посолки, когда в сыре протекает интенсивный процесс  брожения и возможно избыточное газообразование  и вспучивание, сыры выдерживают  при низкой температуре - на уровне 8-12°С. Продолжительность посолки  зависит от скорости проникновения  соли внутрь сыра и его удельной поверхности. На скорость проникновения  соли влияют состав и свойства сыра (влажность сырной массы после  прессования, плотность наружного  слоя) и параметры рассола (концентрация и температура). Мягкие сыры солят  менее продолжительное время, твердые  несколько суток. После посолки  сыр сначала обсушивают на стеллажах  в солильном помещении в течение 2-3 суток при температуре 10-12°С. затем  помещают в специальные камеры для  созревания, где сыр должен достигнуть оптимальной для каждого вида кислотности. Процесс созревания сыра зависит от внешних условий: температуры, относительной влажности воздуха  в камере созревания. Температура  в камере во время созревания должна быть не ниже 12-15°С, к концу созревания понижая до 10°С, относительная влажность  воздуха - 88-94%, снижая до 80%. Уход за поверхностью сыра во время созревания проводят для поддержания поверхности  в необходимом для данного  вида сыра состояния, регулирования  в нужном направлении микробиологических и биохимических процессов и  сокращения потерь продукта. Для равномерной  осадки сыры периодически, в зависимости  от состояния сыров и условий  созревания, переворачивают через 7-15 суток. По мере появления плесени или  слизи сыры моют , обсушивают и возвращают на дозревание. Правильный, рациональный уход за поверхностью сыра в процессе созревания способствует не только получению продукта хорошего качества, но и сокращению его потерь. Предупредить разрушение корки сыра и развитие на ней слизи и плесени, снизить потери массы сыра, повысить качество готового продукта и сократить затраты по уходу за сыром при созревании можно с помощью защитных покрытий поверхности сыров на основе парафина. Для покрытия сыров сплавами используют парафинеры. Поверхность сыра перед нанесением покрытия должна быть сухой. Температура сыра 10-12°С. температуру парафиновоскового сплава поддерживают на уровне 140-150°С. Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности сухой салфеткой, переворачиванию через каждые 10-15 суток

СТАДИИ  ПРОИЗВОДСТВА СЫРА: основы технологии

В мире производятся сотни различных сортов сыра. Так, в одной только Франции производится более 400 сортов - от самых мягких, до самых твёрдых сыров - и ни одна страна мира не может сравниться с  ней в этом. Несмотря на разнообразие различных технологий производства, основные принципы изготовления сыра - одинаковы, и остались такими же как  и тысячи лет назад.

Весь  процесс изготовления сыра можно  разделить на 6 основных этапов:

1. Пастеризация. Представляет собой нагревание молока до очень высокой температуры. Важно заметить, что некоторые сорта сыра изготавливают из сырого (не пастеризованного) молока. На данном этапе, в зависимости от используемого молока сыр приобретает свои особенные характеристики.

2. Створаживание. Посредством добавления сычужной или молочной закваски молоко створаживают, отделяя плотную массу от жидкости, которую называют сывороткой. Полученную таким образом плотную массу называют сырной массой.

3. Стекание. На этом этапе сырную массу подвергают определённым процессам, способствующим отделению сыворотки. Иногда, чтобы ускорить процесс стекания сыворотки, сырную массу нагревают. При необходимости в неё добавляют специи, пряности или другие ингредиенты, помогающие придать будущему сыру специфический аромат. Этот этап в большой степени предопределяет структуру и вкус получаемого сыра.

4. Прессование. На этом этапе сыр выкладывается в специальные формы и подвергается прессованию. Важно то, что прессование сыра производится лишь в некоторых случаях, а не всегда - в зависимости от вида изготавливаемого сыра.

5. Соление. Сырную массу либо солят, либо погружают в солевой раствор, чтобы оттенить её вкус.

6. Созревание. На данном этапе сыр переносится в погреб, или какое-либо другое специальное помещение для созревания, где за ним тщательно ухаживают. Его переворачивают, иногда моют, чистят щёткой. В зависимости от того, какой сыр изготавливается его могут также коптить, протирать алкоголем, обсыпать пряностями и совершать другие манипуляции. Важно, чтобы в помещении на протяжении всего процесса созревания поддерживался определённый уровень влажности и температуры, так как от этого зависит конечный результат.

Три последние этапа  больше всего влияют на изменение вкуса, структуры и внешнего вида сыра.

В результате описанных выше процессов получается сыр - полезный для здоровья, питательный  и лёгкий в употреблении продукт.

Так, сыры являются ценным источником белков - они составляют от 20 до 30 г на 100 г сыра, и к тому же более лёгкие для усвоения, чем животные белки.

Кроме того, сыры очень богаты кальцием: 30 г Эмменталя, 45 г Рокфора или 80 г Камамбера содержат такое же количество кальция, как и 850 г капусты или 1 кг апельсинов.

Также, сыры богаты фосфором, калием и магнием, которые необходимы для полноценной умственной, физической и гормональной деятельности организма.

      Технология  производства сливочного масла

Молоко, предназначенное  для сепарирования, идет на подогрев, с целью снижения вязкости молока, что способствует высшей степени  обезжиривания. Процесс сепарирования  предусматривает выделение сливок, жирностью не менее 32% и обезжиренного  молока. Полученные сливки перекачивают в ванну длительной пастеризации для их созревания, понимая под  этим термином отвердевание молочного  жира. Только при наличии в сливках  отвердевшего молочного жира можно  при сбивании сливок получить масляное зерно, обеспечить хорошую консистенцию сливочного масла и нормальный отход  жира в пахту. При температуре  сливок 1-3°С - продолжительность созревания летом - 2 часа, зимой - 1 час, при температуре  сливок 4-8°С - продолжительность созревания летом - 4 часа, зимой - 2 часа. Согласно заданному  режиму производства часть сливок идет на сбивание, с целью получения  сливочного масла, часть на созревание сметаны, т.е. охлаждение сливок с внесенными заквасками до температуры сквашивания. Сквашивание сливок в зависимости  от температуры продолжается 14-16 часов. В первые 3 часа производится перемешивание  сливок через каждый час, а затем  их оставляют в покое до конца  сквашивания. Конец сквашивания  определяют по нарастанию кислотности  до 65°Т в летнее время и 80-85°Т в  зимнее. Для охлаждения и созревания сметаны используют также ванны  длительной пастеризации. При быстром  охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сократить  до 6-8 часов.

Для получения  масла применяют маслоизготовители  периодического действия, в которых  происходит сбивание сливок, т.е. получение  масляного зерна и пахты, обработка  полученного масла. Сбивание при  правильно выбранных условиях должно продолжаться в маслоизготовителях 50-70 минут и заканчиваться при  получении масляного зерна 3-5 мм. От величины масляного зерна зависит  способность его удерживать пахту. В целях повышения стойкости  и хранения масла, полученное масляное зерно подвергают двойной промывке водой, предварительно удалив из маслоизготовителя  пахту. Температуру промывной воды должна быть равной температуре пахты, а при второй промывке на 1-2°С ниже. Цель обработки масла заключается  в получении однородной консистенции с требуемым содержанием влаги, равномерно распределенной в масле. Степень дисперсности влаги в  масле зависит от длительности оборотов маслоизготовителя. Содержание влаги  в масле не должно превышать 14%. Масло  на вид должно быть сухим.