Технология производства. Ответы

Осевые отверстия  в зависимости от диаметра обрабатывают специальными сверлами (пушечными, перовыми, кольцевыми) и резцовыми головками. Отверстия больших диаметров  обрабатывают многорезцовыми расточными головками. 

После выполнения черновых операций заготовку шпинделя направляют на термическую обработку (нормализацию и улучшение), способствующую перераспределению  внутренних напряжений (после удаления слоя металла) и улучшающую механические свойства и обрабатываемость заготовки. Термообработка завершается операцией  правки на правильных машинах. После  правки производят чистовую обработку  осевого отверстия на станках  для глубокого сверления, так  же как и при черновой обработке. Эта операция является очень ответственной, так как она должна обеспечить концентричность и соосность наружных поверхностей с поверхностями осевого отверстия, являющегося технологической базой при последующей обработке наружных поверхностей.  

27) Под контролем  качества понимается проверка  соответствия количественных или  качественных характеристик продукции  или процесса, от которого зависит  качество продукции, установленным  техническим требованиям.  Контроль  качества продукции является  составной частью производственного  процесса и направлен на проверку  надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.  Суть контроля качества продукции  на предприятии заключается в  получении информации о состоянии  объекта и сопоставлении полученных  результатов с установленными  требованиями, зафиксированными в  чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.

Контроль качества включает:  входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных  материалов, полуфабрикатов, комплектующих  изделий, инструментов, поступающих  на склады предприятия;  производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;  контроль моделей и опытных образцов; контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

28) Электроискровая обработка, разновидность электроэрозионных методов обработки. Основана на специфическом воздействии искрового разряда на материал. Позволяет получать изделия с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности

Электрохимическая обработка (ЭХО) — способ обработки электропроводящих материалов, основанный на анодном растворении материала при высоких плотностях электрического тока. Электрохимическая обработка — обработка, заключающаяся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки вследствие растворения ее материала в электролите под действием электрического тока. 

29) Анодно-механическая обработка, способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым. 

  Обрабатываемое  изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило,  в цепь постоянного тока низкого  напряжения (до 30 в). Электролитом служит  водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда с  добавлением солей других кислот. В качестве материалов для  электродов-инструментов применяют  малоуглеродистые стали (08 кп, 10, 20 и др.). Под действием тока металл изделия растворяется и на его поверхности образуется пассивирующая плёнка (см. Пассивирование). При увеличении давления инструмента на изделие плёнка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности (до 9-го класса чистоты). 

30) Ультразвуковая обработка, воздействие ультразвука (обычно с частотой 15—50 кгц) на вещества в технологических процессах. Для У. о. применяют технологические аппараты с электроакустическими излучателями либо аппараты в виде свистков и сирен. Основной элемент излучателя — электроакустический преобразователь (магнитострикционный или пьезоэлектрический) — соединён с согласующим устройством, которое осуществляет передачу акустической энергии от преобразователя в обрабатываемую среду, а также создаёт заданные техническими условиями размеры излучающей поверхности и интенсивность ультразвукового поля. В качестве согласующих устройств используют, как правило, волноводные концентраторы акустические — расширяющиеся (обычно при У. о. жидкостей) или сужающиеся (обычно при У. о. твёрдых веществ), резонансные (настроенные на определённую частоту) или нерезонансные пластины. Согласующее устройство, кроме того, может одновременно выполнять функции режущего или какого-либо др. инструмента (например, при сверлении, сварке, пайке). Иногда применяют преобразователи, работающие без согласующего устройства (например, кольцевые преобразователи, встроенные в трубопровод).

У. о. твёрдых веществ  используется в основном для сварки металлов, пластмасс и синтетических  тканей (см. Ультразвуковая сварка), при  резании металлов, стекла, керамики, алмаза и т.п. (например, сверлении, точении, гравировании), а также при обработке  металлов давлением (волочении, штамповке, прессовании и др.).  

31)Ла́зер  опти́ческий ква́нтовый генера́тор — устройство, преобразующее энергию накачки (световую, электрическую, тепловую, химическую и др.) в энергию когерентного, монохроматического, поляризованного и узконаправленного потока излучени

Физической основой  работы лазера служит квантовомеханическое явление вынужденного (индуцированного) излучения. Излучение лазера может быть непрерывным, с постоянной мощностью, или импульсным, достигающим предельно больших пиковых мощностей. В некоторых схемах рабочий элемент лазера используется в качестве оптического усилителя для излучения от другого источника. Существует большое количество видов лазеров, использующих в качестве рабочей среды все агрегатные состояния вещества. Некоторые типы лазеров, например лазеры на растворах красителей или полихроматические твердотельные лазеры, могут генерировать целый набор частот (мод оптического резонатора) в широком спектральном диапазоне. Габариты лазеров разнятся от микроскопических для ряда полупроводниковых лазеров до размеров футбольного поля для некоторых лазеров на неодимовом стекле. Уникальные свойства излучения лазеров позволили использовать их в различных отраслях науки и техники, а также в быту, начиная с чтения и записи компакт-дисков и заканчивая исследованиями в области управляемого термоядерного синтеза.

32) Балансировка вращающихся  тел — процесс уравновешивания  вращающихся частей машины —  роторов электродвигателей и  турбин, коленчатых валов, шкивов, колёс автомобиля и др. Балансировка  выполняется как при помощи  балансировочных станков, так  и непосредственно во время  эксплуатации. Балансировка включает  в себя определение значений  и углов дисбаланса и изменение  их корректировкой масс.                           Этапы балансировки Балансировка состоит из нескольких этапов: Подготовка инструментов и балансируемого изделия Определение параметров исходной вибрации Расчёт корректирующих масс Установка (или удаление) корректирующих масс Повторение этапов 2-3 до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность балансировки Завершение балансировки (оформление протокола)

33) =============================================

34) Методы сборки.Методы сборки бывают следующие:

1) с применением  индивидуальной пригонки поверхностей  деталей по месту;

2) с применением  компенсаторов;

3) на основе полной  взаимозаменяемости;

4) на основе неполной  взаимозаменяемости (селективная сборка).

Индивидуальная пригонка поверхностей деталей по месту может  осуществляться вручную или с  применением механической обработки. Чаще всего это производится слесарной  обработкой (опиливанием, шабрением, притиркой  и т. д.).

Пригонка поверхностей при сборке является трудоемким процессом  и производительность труда в  этом случае ниже, чем при применении других методов сборки. Однако при  малых программах выпуска (например, в тяжелом машиностроении) пригонка по месту может оказаться экономически выгоднее, чем применение других методов  сборки. Это касается, в особенности, взаимной координации крупных сложных  деталей и узлов, когда возможно накопление погрешностей обработки  поверхностей значительной протяженности. Погрешности влияют на положение  сопрягаемых узлов. В таких случаях  при методе пригонки по месту выверяют положение узлов, временно скрепляют  их, а затем сверлят и развертывают в них точные отверстия. В последние  помещают точные болты с шлифовальными стержнями.

Сборка с применением  компенсаторов заключается в  том, что нужное сопряжение (например, зазор между двумя деталями вдоль  их оси) достигается путем применения подбираемых мерных дополнительных деталей (неподвижных компенсаторов) или путем регулирования их за счет применения дополнительного устройства - подвижного компенсатора.

В тех случаях, когда  для нужного сопряжения по методу полной взаимозаменяемости необходима весьма точная обработка поверхностей (допуски по 1-му классу точности и  жестче), в некоторых случаях оказывается  экономически выгоднее применять селекционную сборку. В этом случае можно осуществить  нужное сопряжение одним из следующих  способов:

1) непосредственным  подбором деталей с такими  размерами сопрягаемых поверхностей, которые обеспечивают нужные  зазоры или натяги при их  соединении в узле;

2) групповым подбором, т. е. предварительной сортировкой  деталей по размерам их сопрягаемых  поверхностей, в несколько групп.  

35) Производственный  процесс - совокупность всех действий  людей и орудий  производства,  необходимых  на  данном  предприятии   для изготовления или ремонта  выпускаемых изделий. Изделием   называется   любой   предмет   или  набор  предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.  Деталь - изделие, изготовленное  из однородного по наименованию  и марке материала, без применения  сборочных операций. Производство  классифицируется тремя категориями: 1) Типы  2) Виды 3) Части

Технологический процесс, сокр. техпроцесс — последовательность технологических операций, необходимых  для выполнения определенного вида работ. Технологические процессы состоят  из технологических (рабочих) операций, которые, в свою очередь, складываются из рабочих движений (приёмов). В  зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и  той же задачи различных приёмов  и оборудования различают типы техпроцессов.  Для описания технологического процесса используют маршрутную и операционные карты: Технологическая карта – документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка. Операционная карта – перечень переходов и установок и применяемых инструментов. Маршрутная карта – описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.

36) Элементы технологического процесса. Технологический процесс заблаговременно разрабатывают инженерно-технические работники. В нем указывают последовательность изготовления продукции, оборудование, на котором осуществляется обработка и т. д. Технологический процесс делят на следующие элементы: операция, установка, позиция, переход, проход. Операцией называют часть технологического процесса, выполняемую непрерывно одним или несколькими рабочими, которые изготовляют детали на одном рабочем месте. Из определения следует, что вся работа, связанная с обработкой данной детали на токарном станке, включая сверловку отверстия, его зенкеровку и развертывание, составит токарную операцию, если ее выполняют беспрерывно. Перерыв в работе будет тогда, когда станочник временно прекратит обработку данной детали и приступит к обработке другой детали. Например, обтачивая партию одинаковых валиков, целесообразно сначала подрезать торцы во всех деталях, а затем осуществлять другую обработку. Обточка торцов составит первую операцию. Не следует считать перерывом в работе остановку станка для измерения деталей или дополнительного ознакомления с чертежом детали и т. п.