Технология изготовления фланца

= 62,8 м/мин < =66,13 м/мин;

S₂=0,25 мм/об < S₁=0,37 мм/об.   

9. Расчет основного времени на 2 переход.

где:

L - длина рабочего хода инструмента,

L=lдет+у₁+у₂;

у₁ =2,5 мм - длина врезания,

у₂ =2,5 мм - длина перебега инструмента.

l_дет=2,5+17,1+1,5=21,1 мм,

L=2,5+21,1+2,5= 26,1 мм,

n_п =250 мин^-1- паспортные данные станка (частота вращения),

S=0,25 мм/об - подача,

i=2 - количество проходов в 2 переходе.  

Расчёт  нормы времени

на операцию 1110 производится подробно по формуле:

где:

Т_а - автоматическое время работы станка;

Т_в - вспомогательное ручное время;

Т_доп - дополнительное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время;

n_см - количество деталей обрабатываемых за смену.

где Т_ао — автоматическое основное время;

Т_ав — автоматическое вспомогательное время.   

Т_ао ⁼ Τ_ο1+Τ_ο2

Т_ао =1,05+0,8=1,85 мин,  

Т_ав ⁼ i_оп*(Т_хх+Т_хz)

Т_хх — время холостого хода по оси X;

Τ_хz - время холостого хода по оси Ζ;

i_оп =2 — общее количество проходов на операции.

где:     

 L_xx - длинна холостого хода по оси Х,

L_xx= Х₁-Х₂

L_xx=185-32,9=151,1 мм    

  - скорость холостого хода для станка с ЧПУ,  

L_ХZ - длина холостого хода по оси Ζ,

L_ХZ =2·(Ζ₁-Ζ₆)

L_ХZ = 2-(70-18,45)=51,55 мм;

- скорость холостого  хода по оси Ζ для станка с ЧПУ,

=4800 мм/мин. 

мин

Т_ав =2(0,06+0,01)=0,14мин,  

Т_а=1,85+0,14=1,99 мин

Т_В=Т_уст+Т_упр+Т_измер   

Т_уст =0,25мин - время на установку и снятие заготовки, (таблица 2.2, стр.45, Иконников «Нормирование труда в машиностроении»);

Т_упр=0,44 мин - время на управление токарным станком, (таблица 2.3, стр.46 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»);

Т_измер - время на контрольные измерения, (таблица 2.5 стр.46 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»);  

Т_измер=Т_и^/*N_р*К_и

Т_и^/ =0,19 мин - время на замер одного параметра,

Ν_р =11 - общее количество параметров операции,

К_и =0,4 - коэффициент, учитывающий периодичность измерения детали.

Т_измер=0,19*11*0,4=0,84  мин.

Т_в=0,25+0,44+0,84=1,53  мин.  

Т_доп=0,1 -(Т_а+Т_в) мин,

Т_доп=0,1*(1,99+1,53)=0,352 мин  

Т_пз=4+7+2+3+4+8+0,6+1,8=32,4 мин,

(таблица 2.6 стр.47 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»).

Т_см - продолжительность смены в минутах, Т_см=8-60=480 мин;   

Т_шт=Т_а+Т_в+Т_доп

Т_шт=1,99+1,53+0,352=3,872 мин.  

3. Конструкторский  раздел.    

  3.1. Устройство и принцип действия спроектированного приспособления.

Приспособление  предназначено для выполнения операции № 1150 вертикально-сверлильная сверление 4 отв. Ф6,5^+0,22, вертикально-сверлильная снятие фаски 4 отв 0,5-1мм, вертикально- фрезерная фрезерование 2 пазов шириной 15^+0,43 глубиной 3 на станке с ЧПУ 2254ВМФ4.    

 Деталь поз.7  (смотри чертёж кондуктор В1КП151.001.003.005) устанавливается по наружному диаметру Ф84,5^+0,019 до упора в торец фланца на установочный элемент поз.4 который закреплен на плиту поз.1 при помощи винтов поз.2. в количестве 8 шт. Для соосного расположения оси отверстий и выступов фланца заготовка фиксируется по выступу фланца призмой поз. 12 приспособления. Надёжное заготовки обеспечивается 2 гайками поз. 8 через прижим поз. 3.   

  3.2. Выбор баз и расчёт погрешности базирования.

где:    

  – предельное отклонение размеров в кондуктора:     

 •    Нормальной точности у =±0,05 мм,     

 •    Повышенной точности у =±0,02 мм.     

 Д_зг= Ф84,5 G6 ( )мм - наибольший диаметр базового отверстия заготовки Ф84,534,     

 Д_к= Ф84.5 h8 ( ) мм - наименьший диаметр направляющего пояска накладного кондуктора Ф84.446,       

 Е_Рб=0.001 мм – точность позиционирования станка с ЧПУ,       

 h= 6.5расстояние между торцом втулки и заготовкой, мм,       

 F= 0,8- коэффициент, учитывающий вероятный предел отклонения координат центров отверстий в кондукторе,        

 К=0,5 - коэффициент,  учитывающий наиболее вероятный  предел зазоров в сопряжениях  и наиболее вероятное смещение,       

 m=0,4 - коэффициент, учитывающий наиболее вероятную величину погрешности позиционирования,       

 Р=0,35 - коэффициент,  учитывающий наиболее вероятную  величину перехода сверла,       

 

b=3 мм - глубина сверления (толщина бурта),

l =15 мм – расчётная длинна направления сверла, 

= 0,16 допустимое  смещение оси отверстия.

при: нормальной точности у =±0,05 мм,

Вывод:

заданная точность сверления в данном кондукторе обеспечивается.      

  3.3. Расчёт усилия зажима.

где:      

 К=1,5 - коэффициент  запаса,      

 f₁=0,1 - коэффициент трения,     

 n=1 - число одновременно работающих сверл,      

 М_кр=5920 Н/мм - крутящий момент от сверла.     

 D₁ – Ф96 – максимальный диаметр площади контакта заготовки с приспособлением.     

 D_зг – Ф84,5 минимальный диаметр площади контакта заготовки с приспособлением.  

3.4. Расчет основных  параметров зажимного  механизма.

где:      

 Q=50...60 Η - усилие на ключе резьбового зажима, (принимаем 60)     

=14d - расстояние от оси шпильки до точки приложения силы Q (d номинальный наружный диаметр резьбы 6), 14*6= 84мм,     

 r_ср - средний радиус резьбы, мм     

 α~2°30' . . . 3°30' - угол подъема резьбы,     

 φ=6°40' - предельный угол трения в резьбовой паре,     

 f₂=0,1.. .0,15 - коэффициент трения на нижнем торце гайки, (принимаем 0,1)     

 D₁= 21 мм,      

 Dз= 18мм.  

Вывод:

надежное закрепление  заготовки в кондукторе обеспечивается, т.к. W>W_расч     

  3.5. Расчет на прочность деталей приспособления.

где:     

[ ] - допускаемое напряжение на растяжение,      

 _Т=640 Н/мм - предел текучести для шпильки из стали 38ХА,     

[n_т]=2 - допустимый коэффициент запаса прочности по пределу текучести     

 W –       

 d₁ ^-

Вывод: т.к. прочность деталей приспособления равна 102,2 Н/мм и меньше допускаемого значения напряжения на растяжение равного 320 Н/мм , то прочность деталей обеспечивается.