Технологический процесс изготовления ступенчатого вала

 

Переход 1.

  , H

 

x = 1,0

y = 0,75

n = -0,15

 

 

 

 

 

 

H

    

Переход 2.

 

 

H

    

  H

    

  H

    

Переход 3.

 

 

Получистовая:

  H

    

Чистовая:

  H

    

Переход 4.

   

 

H

    

Переход 6.

 

 

H

    

Переход 7.

 

 

H

       

13.   Расчет себестоимости механической обработки заготовки.

 

     Себестоимость изготовления детали – сумма затрат на производство этой детали.

     Цеховая себестоимость состоит из затрат: на основные материалы; на вспомогательные  материалы; на энергию; амортизацию  оборудования и помещений; заработной платы с отчислениями на социальное страхование; цеховых накладных  расходов на одну деталь и определяется по формуле: 

     С = С_заг + З_о + А_о + Р_о + И + Л_о + П_л. 

      Себестоимость производства заготовки определяется по формуле:

                              , 

Где С_м – базовая стоимость 1 т заготовок, руб./т;

       G_заг – масса заготовки, кг;

       G_дет – масса детали, кг (см. чертеж детали);

       S_отх – стоимость 1 тонны отходов (стружки), руб.

      Заработная  плата станочника с учетом всех видов  доплат и начислений определяется по формуле:

                   , 

Где Н_о.ч – норматив часовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./ч, (для станочника 3-го разряда Н_о.ч = 161 руб./ч);

       T_ш.к – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

                                        t_ш.к = φ_к * Т_о 

где Т_о – машинное или основное технологическое время, мин (значение коэффициента φ_к для токарной обработки для единичного и мелкосерийного производства равно 2,14; для крупносерийного 1,36);

      К = 2,66 – коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату,  начисления на социальное страхование  и приработок.

      Амортизационные отчисления от стоимости оборудования определяются по формуле:

       

Где Ф  – стоимость оборудования, руб.;

       Н_а – общая норма амортизационных отчислений, %;

       F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ( F_д = 4015 ч.).

      С учетом затрат на транспортирование  и монтаж станка стоимость оборудования:

                        Ф = 1,122 * Ц 

Где Ц – оптовая цена оборудования.

      Оптовая цена на стандартное оборудования и нормы амортизации определяются по таблице 9П.

      Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по формуле:

 
 

где Н_м, Н_э – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, руб./год;

       К_м, К_э – категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования.

      Затраты на инструмент, отнесенные к одной  детали, определяются по формуле:

       

где 1,4 – коэффициент, учитывающий затраты  на переточку инструмента;

       Ф_и – цена единицы инструмента, руб.;

        η_м  - коэффициент машинного времени, определяемый как отношение t_маш/t_ш.к ;

        Т -  срок службы инструмента  до полного износа, мин.

      Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле: 

           
 

где Ц_з – цена электроэнергии за 1 кВТ*ч;

       N_э – установленная мощность электродвигателей станка, кВт;

       η_з.о – общий коэффициент загрузки электродвигателей (для единичного и мелкосерийного производства η_з.о =0,26; для серийного - η_з.о =0,39; для крупносерийного и массового - η_з.о =0,5)

      затраты на содержание и амортизацию производственных площадей определяются по формуле:

                    
 
 

где Н_п – норматив издержек, приходящийся на 1 м² производственной площади, руб./м² (при двухсменной работе принимается равным 1000 руб./м²);

      П_у – удельная площадь, приходящаяся на станок и равная габаритной площади станка, умноженной на коэффициент, учитывающий добавочную площадь (К_f=3,5)

                               П_у =2,5*1,2*3,5 = 10,5 м². 

      Цеховые накладные расходы на одну деталь учитываются в процентах от общей  себестоимости (5-7%). 

Расчеты:

Себестоимость производства: 

 

Заработная  плата станочника:

t_ш.к = 1,75 * 6,74 = 11,795

Н_о.ч = 161 руб./ч

К = 2,66

 

Амортизационные отчисления:

Ц=180000 руб.

Ф=1,122 * 180000= 201960

 

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования:

Н_м =30000

Н_э =7300

К_м =11,0

К_э =8,5

F_д =4015

t_ш.к =11,795

 

Затраты на инструмент, отнесенные к одной детали: 

Ф_и = 171,10 руб./шт

η_м = 6,74/11,795 = 0,57

Т = 120 мин

 
 

Затраты на силовую электроэнергию:

Ц_з =1,7 кВт/ч

N_э =10 кВт

η_з.о =0,39

t_ш.к =11,795

 

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей:

Н_п = 1000 руб/м²

П_у = 10,5 м²

t_ш.к = 11,795

F_д =4015

 

Себестоимость:

С = 817,36 + 84,188 + 1,15 + 19,19 + 13,42 + 1,3 + 0,514 = 937,122 руб. 

Цеховые накладные расходы на одну деталь:

6% от  С : 56,23 руб.