Чистовым шлифованием обеспечивается точность размеров отверстий IT6...IT7; шероховатость поверхности Ra = 0,8...3,2 мкм. При длительном выхаживании достигается Ra = 0,4 мкм.

Для внутреннего  шлифования рекомендуются следующие режимы:

- для чугуна V_кр = 20...30 м/с;

- для стали  V_кр = 30...45 м/с;

V_заг = (0,015...0,03) V_кр;

S_np = (0,2...0,3)b - чистовое шлифование;

S_np = (0,6...0,8)b - черновое шлифование.

   Припуски на шлифование отверстий зависят от диаметра отверстия и его длины и рекомендуются 0,07...0,25 мм для диаметра до 30мм; 0,18...0,75 для диаметра до 250 мм. Наиболее распространенным методом является шлифование на проход с продольным движением подачи. Это шлифование обеспечивает точность размеров, формы и, при соответствующем базировании,- точность взаимного расположения обработанных поверхностей.

Различают три  основных вида внутреннего шлифования: во вращающейся заготовке; в неподвижной заготовке (планетарное); бесцентровое.

Шлифование отверстия  во вращающейся заготовке осуществляется так же, как шлифование наружных поверхностей тел вращения.

   Для шлифования торца детали после шлифования отверстия в ней целесообразно пользоваться станками, имеющими помимо круга для шлифования отверстия, круг для шлифования торца. Это обеспечивает соблюдение строгой перпендикулярности торцовой поверхности и оси отверстия за счет обработки за один установ.

В качестве измерительного инструмента применяют:

1. Штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89;
2. Скоба 8102-0030Н6-П-ПР ГОСТ 18355-73:

      

Используемые  инструменты:

1. Резец токарный прямой проходной правый ВК8 ГОСТ 18879-75;
2. Резец отрезной ВК8 ГОСТ 18879-75;
3. Фреза пальцевая Р9 ГОСТ 18372-73;
4. Фреза цилиндрическая 2200-0157 ГОСТ 3752-71;
5. круг шлифовальный 15А 40С17К1А.  

            Геометрические параметры резца  из основного твердого сплава  ВК8: главный угол в плане =45⁰, передний угол =10⁰, задний угол =3⁰, и угол подъема режущей кромки =0. 

   Техническая характеристика внутришлифовального станка 3А252:

  Диаметр  шлифуемого отверстия, мм:

          наибольший…………………………………………………………200

          наименьший………………………………………………………….50

   наибольшая  длина шлифования, мм…………………………………200

     наибольший  диаметр обрабатываемой детали, мм………………… 620

     расстояние  от оси шпинделя до стола, мм……………………………315

     предел  чисел оборотов шлифовального шпинделя, мм…………3550-10000

     мощность  приводного электродвигателя, кВт……………………….4,5.

 

Техническая характеристика круглошлифовального станка 3151:

     наибольший  диаметр шлифуемой детали, мм………………………..300

     наибольшее  расстояние между центрами, мм………………………...750

     число  оборотов патрона бабки изделия в мин………………………75-300

пределы величины радиальной подачи шлифовальной бабки на ход                   стола, мм ……………………………………………………………0,01-0,09 

мощность главного электродвигателя, кВт…………………………..7. 

Техническая характеристика токарно-винторезного станка РТ-706:

     наибольший  диаметр обрабатываемой заготовки:  над станиной……1000

      над суппортом……600

     частота  вращения шпинделя об/мин…………………………………2,5-500

     число  скоростей шпинделя………………………………………………..24

     мощность  эл.двигателя главного привода, кВт…………………………22

     габаритные  размеры: длина……………………………………………5750

                                          ширина…………………………………………..2157

                                          высота……………………………………………1850

     наибольшие  перемещения суппорта: продольное…………………….2600

                                                                     поперечное……………………..650

     число  ступеней подач……………………………………………………48

     скорость  быстрого перемещения суппорта, мм/мин: продольного…..2946

                                                                                               поперечного…..1970

      масса, кг………………………………………………………………….11900. 

7. Установление режимов  резанья при сверлении.

Для сверление отверстия Ø60H7, принимаем сверло: Марки У10А, спиральное с цилиндрическим хвостовиком, правое короткое – Ø60 мм.

Величина подачи, мм/об:

где D – диаметр сверла, мм;

      C – коэффициент [2].

Глубина резанья  при сверлении в сплошном металле, мм:

t=D/2=60/2=30мм.

Скорость резанья  при сверлении, м/мин:

где m, x, y, z – показатели степени [2].

.

Величина усилия подачи, Н, при сверлении:

Р_х = С₁ ∙ D^z ∙ S^у ∙ НВⁿ;

Р_х = 2,6 ∙ 60¹ ∙ 1,13^0,8 ∙ 400^0,6 = 6263,6 Н.

Величина момента  резанья, Н∙м, при сверлении:

М_d = С₃ ∙ D^z ∙ S^у ∙ НВⁿ;

М_d = 1 ∙ 60^1.9 ∙ 1.13^0.8 ∙ 400^0.6 = 95981.2 Н∙м.

Эффективная мощность резанья, кВт:

где n – число оборотов сверла или изделия в минуту.

n = υ/πd = 56,9/3,14∙0,06 = 302об/мин.

Принимаем n = 256 об/мин

 

8. Расчет технологической нормы времени.

   В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на механическую обработку одной заготовки:

Т_Ш = Т_О + Т_В + Т_ТО + Т_ОП;

где Т_О – технологическое (основное) время, мин:

  Т_В – вспомогательное время, мин;

  Т_ТО – время на обслуживания рабочего места, мин, (а_ТО=3,5% от Т_О) [1];

  Т_ОП – время на отдых и естественные надобности, мин, (а_ОП=1,6% от Т_О) [1].

Технологическое время для многих видов обработки:

где L_р.х.- расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм;

       i – число рабочих ходов режущего инструмента;

       n_ст- частота вращения шпинделя станка, принятого по паспорту станка, об/мин;

        s_ст- подача, по паспортным данным станка, мм/об.

Расчетная длина  рабочего хода режущего инструмента:

L_р.х.=L_рез + l₁ + l₂ + l₃ + l_доп;

где L_рез- длина резанья, мм, (L_рез= 400мм);

       l₁- длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности детали, мм, (l₂=2 мм) [1];

        l₂- длина врезания инструмента, мм, (l₂=2 мм) [1];

        l₃- длина перебега режущего инструмента, мм, (l₃= 4 мм) [1];

        l_доп- дополнительная длина хода инструмента, мм, (l_доп= 1 мм) [1].

L_р.х.= 400 + 4 + 4 + 2 + 1 = 411 мм.

Расчетная скорость резанья:

V_расч= s_табл.∙ К_MV ∙ К_β = 0.7 ∙ 0.8 ∙ 0.9 = 0.5 м/с.

Принимаем по паспорту станка, n_ст=40об/мин.

Время на обслуживания рабочего места:

Время на отдых  и естественные надобности:

Т_Ш = 7,34 + 0,96 + 0,26 + 0,113 = 8,673 мин. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Список  литературы. 

1. Основы технология  машиностроения и производства  машин. Содержания и    

    методика выполнения курсовой работы: доц. Ильиных А.С., доц. Попов Д.С.,   

    74 стр. Н. 2006г.

2. Технология машиностроения и производства машин. Методические указания к  

    лабораторно-практическим работам. 67 стр. Н., 2003.

3. Справочник технолога-машиностроителя.т1,т2./Под ред. Косиловой А.Г.,

    Мещерякова Р.К.

4. Аксенов В.А., Полиновский Л.А. технология машиностроения и производства  

    машин. Методические указания к курсовой работе. Н СГУПС 1999.

5. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию.  

    Проектирование технологического процесса механической обработки. Под  

     ред. А.В.Бабич. Н, 1981.

6. Технические измерения. Методические указания к выполнению лабораторных  

    работ. Решедъко В.В.Н, 1996.