Разработка технологического процесса изготовления детали «Обойма ротора»

Время на обслуживание рабочего места рассчитывается по формуле [2, с.101]:

Т_об =Т_тех +Т_орг                                                                                                             (4.3.3)

где  Торг – время на организацию обслуживания;

Вспомогательное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.197]:

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из = 0,07+0,09+0,04 = 0,206 мин              (4.3.4)

где Т_у.с. – время на установку и снятие;

Т_зо – время на закрепление и открепление;

Т_уп – время на управление;

Т_из – время на измерения;

Т_уп = 0,09 мин

Т_из = 0,13

Т_об.отд = 1,17*0,06 = 0,07 мин

Т_п-з = 6мин                                                                               [1, с.605, т.1]

Т_ш-к = = 1,46 мин 

4.4. Определение себестоимости выполнения операций

     Для расчета технологической себестоимости  детали нормативным методом воспользуемся  следующими данными:

-   станкоемкость (Т_о = 1,17 мин), станко-минуты;

-   трудоемкость (Т_ш-к = 1,46 мин), нормо-минуты;

-   разряд работы станочника - токарные работы выполняют рабочие 4 разряда

-   сменность (2 смены);

-   коэффициент машино-часа для токарно-револьверных станков 1365 при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности = 1,0

[1, с. 429, таб. 22, т.2];

-   годовая программа (среднесерийное  производство) = 1000 шт. Оптовая цена  на заготовки

Ц = α – β*lnm =506,18 – 65,36*In 3,465 = 425,14 руб./т=0,425 руб./кг, (4.4.1)

где α, β - эмпирические коэффициенты,

α = 506,18; β = 65,36      [1, с. 421, таб. 7, т.2]

m - масса заготовки, m = 3,465 кг

Ц_заг = g_м*Ц*К_т-з= 3,465*0,425*1,04 = 1,53 коп.,     (4.4.2)

где g_м - норма расхода на одну деталь;

      k_T-3 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

-   норматив заработной платы станочника с начислениями 4 разряда = 2,96 коп/мин [1, с. 429, таб. 21, т. 2]

- средние  затраты на содержание и эксплуатацию  оборудования в течение        1 минуты работы для групп оборудования  с коэффициентом машино-часа, равным 1 составляет 0,594 коп/мин [1, с. 431, таб. 24, т. 2].

Табл. 8

Расчет  себестоимости

 

     5. Расчет операции 120 Долбление

5.1. Выбор оборудования  и режущих инструментов

       Для операции 160 Долбление выбран долбежный станок 7А412 с электрическим приводом [1, с.62, т.2, табл. 45].

       Инструмент – дисковый прямозубый долбяк с модулем m0=2,5, числом зубьев z0=30, делительным диаметром d0=75мм, диаметром вершин зубьев da0=82,25мм, высотой долбяка B=15мм (ГОСТ 9323 - 79) [1, с.197, т.2, табл. 109] 

5.2. Расчет режимов резания

       Глубина резания при всех видах долбления  такая же как и при точении.

       Подача  S: выбирается в зависимости от требуемых параметров шероховатости и радиуса при вершине резца.

       При Ra=6,3; t=0,4 мм; s= 0,49мм /об.                 [ 1, с. 268 таб. 14, т.2]

       Скорость  резания. При ее расчете необходимо учитывать дополнительный поправочный коэффициент K_yv, учитывающий ударную нагрузку. Принимаем K_yv=0,6 [ 1, с. 276, т.2].

       Тогда, обращаясь в раздел 6.2 ,скорость резания  будет равна:

       

                                                       

     Мощность  резания рассчитывается по формуле:

         (5.2.1)

Подставив численные значения в формулу (5.2.7), получим:

   

Должно  выполняться условие

N_рез≤ N_эл.дв                 (5.2.2)

0,4кВт <13кВт делаем вывод, что станок подходит. 

5.3. Расчет норм времени

Штучное время обработки детали [2, с.101]:

                                                            (5.3.1)                

где Т_ш-к – штучно-калькуляционнное время для обработки детали;

Т_п-з –подготовительно-заключительное время, мин;

 n – количество деталей в настроечной партии;

 Т_шт – штучное время обработки детали

Штучное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.101]:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_o6.отд = 1,82+1,06+0,05 = 2,93                 (5.3.2)

где Т_о – основное время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_об – время на обслуживание рабочего места;

Т_от – время на перерыв и отдых;

Основное  время расчитывается по формуле:

       (5.3.2.1)

где - расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i – число рабочих ходов в переходе; - минутная подача инструмента внаправлении подачи, мм/мин.

      (5.3.2.2)

где - подача на один оборот детали, мм/об, - число оборотов шпинделя, об/мин.

Время на обслуживание рабочего места рассчитывается по формуле [2, с.101]:

Т_об =Т_тех +Т_орг                                                                                                             (5.3.3)

где  Торг – время на организацию обслуживания;

Вспомогательное время обработки рассчитывается по формуле [2, с.197]:

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из = 0,1+0,09+0,06 = 1,06 мин                 (5.3.4)

где Т_у.с. – время на установку и снятие;

Т_зо – время на закрепление и открепление;

Т_уп – время на управление;

Т_из – время на измерения;

Т_уп = 0,09 мин

Т_из = 0,06

Т_об.отд = 1,82 *0,025 = 0,005 мин

Т_п-з = 18мин                                                                               [1, с.605, т.1]

Т_ш-к = = 3,04 мин

 

5.4. Определение себестоимости выполнения операций

Для расчета  технологической себестоимости  детали нормативным методом воспользуемся  следующими данными:

-   станкоемкость (Т_о = 1,82 мин), станко-минуты;

-   трудоемкость (Т_ш-к = 3,04 мин), нормо-минуты;

-   разряд работы станочника - токарные работы выполняют рабочие 5 разряда

-   сменность (2 смены);

-  коэффициент машино-часа для долбежного станока 7А412 с электрическим приводом при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности = 1,1 [1, с. 429, таб. 22, т.2];

-   годовая программа (среднесерийное  производство) = 1000 шт. Оптовая цена  на заготовки

Ц = α – β*lnm =506,18 – 65,36*In 3,465 = 425,14 руб./т=0,425 руб./кг, (5.4.1)

где α, β - эмпирические коэффициенты,

α = 506,18; β = 65,36      [1, с. 421, таб. 7, т.2]

m - масса заготовки, m = 3,465 кг

Ц_заг = g_м*Ц*К_т-з= 3,465*0,425*1,04 = 1,53 коп.,     (5.4.2)

где g_м - норма расхода на одну деталь;

      k_T-3 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

-   норматив заработной платы станочника с начислениями 5 разряда = 3,34 коп/мин [1, с. 429, таб. 21, т. 2]

- средние  затраты на содержание и эксплуатацию  оборудования в течение        1 минуты работы для групп оборудования  с коэффициентом машино-часа, равным 1,1 составляет 0,594 коп/мин [1, с. 431, таб. 24, т. 2]. 
 
 

Табл. 9

Расчет  себестоимости

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     

     

     Список  использованной литературы

1. Справочник  технолога-машиностроителя в 2 томах  / под ред А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: «Машиностроение-1», 2001.