Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка"

1, 1 – строгание предварительное

2, 2, 2 – строгание чистовое

4, 4, 4 – фрезерование предварительное

5 – фрезерование чистовое

6 – фрезерование тонкое

7, 7, 7 – фрезерование предварительное

8 – фрезерование чистовое

10, 10, 10 – торцевое точение предварительное

11, 11, 11 – торцевое точение чистовое

13 – плоское шлифование предварительное

Поверхность 1.

1 – растачивание предварительное

2, 2, 2 – растачивание чистовое

3 – растачивание тонкое

4 – сверление

5, 5 – зенкерование черновое

6, 6 –зенкерование чистовое

7 – развертывание

10 – протягивание

11 – внутреннее шлифование предварительное

Поверхность 2.

1 – обтачивание предварительное

2, 2, 2 – обтачивание чистовое

3 – обтачивание тонкое

4 – шлифование предварительное

Поверхность 8.

1, 1, 1 – растачивание предварительное

2   -     растачивание чистовое

4, 4  -  сверление

5, 5, 5 – зенкерование (по корке)

6  -   зенкерование чистовое

Поверхность 9.

1, 1 – растачивание предварительное

2 – растачивание чистовое

6. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.

Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций. Маршрут технологического процесса обработки заготовки втулки на станках с РУ приведен в таблице.

                                                                                                     Таблица

Технологический маршрут обработки заготовки втулки.

Проектирование технологических процессов обработки заготовок на станках с ЧПУ подчиняется общим правилам разработки технологических процессов, установленным ГОСТ 14.301-83. Однако вследствие значительно больших технологических возможностей этих станков, специфики формирования поверхностей и появления нового технологического элемента – управляющей программы (ЧП) – технологическая подготовка производства при использовании станков с ЧПУ имеет свои особенности и включает ряд новых задач в этапы разработки технологических процессов.

              Вариант маршрутного описания технологического процесса обработки втулки на станке СDМ 90 МС приведен в таблице

                                                                                                        Таблица

Маршрутный технологический процесс обработки втулки на станках с ЧПУ

7. Расчет припусков.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Он может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

В курсовом проекте припуски на обработку поверхностей детали назначаются по справочным таблицам [6].

Припуски подразделяют на: общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые  при выполнении отдельных операций. Общий припуск на обработку равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям – от заготовки до размеров детали по рабочему чертежу:

Z  О =   Z М, где

Z О – общий припуск на обработку,

Z М – припуск на данной операции

Поверхность 1.

Растачивание отверстия: предварительное Z1 = 3 мм,

                                           получистовое      Z2 = 0,40 мм,

                                                                        ZO = 3,40 мм.

Поверхность 2.

Обтачивание: предварительное                   Z1 = 2,40 мм,

                        чистовое                                 Z2 = 0,70 мм,

                                                                        ZO = 3,10 мм.

Поверхность 3.

Обтачивание: предварительное                   Z1 = 1,30 мм,

                        чистовое                                 Z2 = 0,15 мм,

                                                                        ZO = 1,45 мм.

Поверхность 4.

Снятие фаски                                          ZO = 0,5 мм.

Поверхность 5

Снятие фаски                                          ZO = 0.5 мм.        

Поверхность 6.

Обтачивание предварительное             ZO = 2,40 мм

Поверхность 10.

Точение торца: предварительное         Z1 = 1,30 мм,

                          получистовое                Z2 = 0,15 мм,

                                                                  ZO = 1,45 мм.

Поверхность 11.

Точение торца предварительное           ZO = 1,45 мм.

Поверхность 12.

Протачивание предварительное           ZO = 0,5 мм.

              При обработке припуски задаются на диаметр, т. е указывают удвоенное значение. При обработке наружных поверхностей вращения

2ZO  = Д З  -   Д Д

Для внутренних поверхностей вращения

2ZO = Д Д – Д З,

где Д З – диаметр заготовки, мм

      Д Д – диаметр детали, мм

Общий припуск на обработку зависит от размеров и конфигурации детали, материала, точности, способа изготовления заготовки и других факторов.

8. Проектирование технологических операций.

              При проектировании технологических операций выполняют следующие взаимосвязанные работы: выбирают структуры построения операций механической обработки; уточняют содержание технологических переходов в операции; выбирают модель станка; выбирают технологическую оснастку; рассчитывают режимы обработки; рассчитывают норму времени; определяют разряд работы; обосновывают эффективность выполнения операций.

              Проектирование операций является многовариантной задачей, поэтому оценку возможных вариантов производят на основе технико-экономических расчетов.

              Проектируя отдельные операции, уточняют технологический маршрут изготовления детали и вносят в него необходимые коррективы. В курсовом проекте технологический маршрут изготовления детали оставляем прежним.

              При разработке структуры операции механической обработке необходимо стремиться к достижению наиболее экономичного результата. Важным фактором, влияющим на себестоимость продукции, является производительность процесса, оцениваемая трудоемкостью единицы продукции, т. е. штучным временем.

Выбор определенной схемы построения операции в значительной мере зависит от объема выпуска и размеров детали. При единичном производстве детали любых размеров наиболее рациональной будет одноместная, одноинструментальная последовательная обработка. А при серийном и массовом производстве некрупных деталей – многоместная, многоинструментальная параллельная или параллельно-последовательная обработка.