Производство пива

                     Производство пива.

1. Особенности обработки ячменя для пивоваренного производства.
2. Современные технологии переработки и их характеристика.

     Для  пивоварения пригодно далеко  не всякое зерно ячменя, кроме  благоприятных условий выращивания  на пивоваренные качества  влияют  сортовые, наследственные особенности.

     Озимые  сорта в список пивоваренных в нашей стране не включают, поскольку они, как правило, имеют мелкое и недостаточно выровненное по размеру зерно. Требование о том, чтобы на пивоваренные цели использовали только те сорта ячменя, которые включены в утвержденный список, закреплено в Государственном стандарте на пивоваренный ячмень.

   Для солодоращения  требуется крупный и выравненный по размеру ячмень. Эти показатели определяются просеиванием  зерна через металлические сита с отверстием шириной 2,5 мм и длиной 20 мм. Крупность – это количество зерна,  полученное сходом с такого сита, в процентах ко всей массе зерна. Крупное зерно содержит больше питательных веществ, определяющих плотность пива,  и меньше оболочек, равномерное замачивание, лучше растворяется в конце соложения, кроме того, меньше греется при прорастании, что уменьшает потери на рост.

   Стойкий  сортовой признак – форма зерна.  Для пивоваренного ячменя более предпочтительна эллиптическая или овальная форма зерна, способствующая равномерному распределению в нём запасных питательных веществ и более полному их растворению при солодоращении, что отражено  в требованиях стандарта.

    Лучшие  пивоваренные сорта ячменя способны  обеспечивать выход 80...81% экстрактивных  веществ. Производственная партия  пивоваренного ячменя должна  иметь экстрактивность не ниже 78%, иначе ее переработка нерентабельна. Зерно пивоваренного ячменя должно иметь не более 9% внешних пленок (цветковых оболочек), так как увеличение их доли сверх этого значения снижает экстрактивность и часто ухудшает вкус пива.

      Процесс превращения ячменного  зерна в пивоваренный солод  называют солоращением.  Процесс соложения состоит из ряда этапов.

  Замачивание. Поскольку  мелкое зерно впитывает влагу быстрее, чем крупное, перед замачиванием ячмень сортируют по размеру, чтобы набухание было равномерным. Важная подготовительная операция перед замачиванием – очистка ячменя от посторонних примесей, мелких, невыполненных, расколотых зерен, а также мойка его водой или дезинфицирующим раствором.

    Очищенное и отсортированное зерно замачивают в специальных воронкообразных чанах, в которые подаются проточная холодная вода и воздух для аэрации. Наряду с воронкообразными выпускают и более цилиндрические аппараты с плоским днищем.

    Ращение солода. По достижении зерном градуса замочки его соложение продолжают в растительном отделении солодовни (2 этап соложения).

Задача  проращивания ячменя – получение богатого ферментами солода при хорошем растворении зерна и минимальной потере крахмала.

     Для  лучшего управления условиями  прорастания зерна применяют  механизированное пневматическое  солодоращение. Его принцип основан на продувании специальными аппаратами через слой прорастающего зерна увлажненного воздухом определённой температуры. Ворошат зерно механизированными ворошителями – шнеками.

    Пневматические  солодовни бывают двух типов:  ящичные и барабанные. Первые  представляют собой открытые  неподвижные ящичные емкости,  вторые – вращающиеся цилиндрические  барабаны. В барабанном аппарате  ячмень вращается в первые сутки непрерывно вместе с барабаном, в который подаётся неувлажненный воздух до полного высыхания поверхности зерна. В последующие дни ращения барабан вращают через каждые 3ч по 1…2ч.

   Сушка зеленого солода. Сушат солод для удаления влаги и придания ему стойкости при хранении, устранения вкуса зеленого солода и придания готовому солоду специфических ароматов и окраски, появляющихся в результате возникновения меланоидинов – темноокрашенных веществ,  образующихся при реакции углеводов с азотсодержащими веществами. Кроме того, сушка облегчает удаление ростков и придаёт солоду хрупкость, необходимую для дробления. В первой стадии сушки (10…15ч) продолжается ферментативный гидролиз, аналогичный этому процессу при проращивании.

  Сушилки на современных солодовнях применяют двух видов- горизонтальные и вертикальные. Первые могут быть одно-, двух- и трехъярусные. Источником тепла в них является сушильная печь, расположенная в нижнем этаже сушилки. Выше  неё находится тепловая камера с жаровыми трубами. В полу тепловой камеры имеются отверстия (камеры) для выхода нагретого воздуха; из таких же каналов в стенах поступает наружный холодный воздух. Еще выше (в камере смешивания) теплый и холодный воздух смешиваются в необходимой, контролируемой пропорции. Выше этой камеры на решетчатых поддонах располагается солод. В наиболее высокой точке сушилки установлена вытяжная труба для удаления влажного воздуха. Начальное нагревание солода происходит на верхней решётке, где ростки подвяливаются и удаляется основная часть влаги. Действию высоких t солод подвергается на нижней решетке, куда попадает через открываемые и закрываемые в ней люки. Производительность сушилки определяется площадью нижних решеток. Солод в процессе сушки ворошат с помощью передвигаемого электродвигателем по боковым рельсам механического ворошителя.

     Солодосушилки  бываю двух типов – периодического  и непрерывного действия наиболее  распространены одно- и двухъярусные  горизонтальные сушилки периодического  действия. Сушка в них проходит  с перерывами на выгрузку сухого  и загрузку свежепроросшего солода. Температура теплого агента от 45 до 80…105⁰С. Одноярусные сушилки периодического действия имеют высокую производительность и сравнительно небольшой удельный расход топлива. Солод, загруженный слоем 1 м, высушивается в течении 16…18ч при полном цикле сушки, включая загрузку и выгрузку, - 24ч. В сушилке непрерывного действия процесс сушки происходит в плотном слое свежепроросшего солода,  движущимся сверху вниз навстречу сушильному агенту. При непрерывно противотоке обеспечивают требования к соотношении между t  сушильного агента и влажностью солода. Этим он выгодно отличается от слаборегулируемого процесса в сушилке периодического действия.

    Продолжительность  процесса в сушилки непрерывного  действия – 10…12ч. Но общая  производительность несколько ниже, чем у сушилки периодического  действия из-за сложности загрузки  и выгрузки.

    Продолжительность  сушки светлого солода – 16…24ч, а темного – 48ч. Самая высокая t в зависимости от типа солода поддерживается в течении 2…4ч. Светлый солод отсушивают 3…5ч при t 80⁰С с повышением ее затем до 90…100⁰С.

   Условия  сушки регулируют с помощью  саморегулирующих приборов: саморегулирующих  термометров, дающих запись на  диаграммах t воздуха, замеряемой под нижней решеткой, а также приборов, контролирующих влагосодержания солода. Отклонение t по всей площади решетки не должны быть более 4⁰С.

     Немедленно  после окончания сушки солод  освобождают от ростков с помощью  росткоотбивной машины. Эту операцию нельзя откладывать, так как иначе ростки берут влагу и потеряют хрупкость, а процесс «отбивки» будет затруднен. Наличие в солоде ростков придает пиву горечь, неприятный привкус. Солод переел переработкой отлёживается 3…4 недели. При хранении влажность солода повышается до 5…6%, но е более. 
 
 
 
 
 
 
 

      Солод в солодохранилище

       Полировочные или росткоотбивочные машины

       Магнитный сепаратор

               Автоматические весы

             Солододробилка

Закрытый бункер – накопитель с             коническим дном 

                      Заторный чан