Проектирование технологического процесса обработки отливки

Московский  государственный  технический университет  им. Н.Э. Баумана

Кафедра РЛ3 
 
 
 
 
 
 
 

Домашнее  задание по курсу 

«Технологии изготовления оптико-механических приборов» 

«Проектирование технологического процесса обработки отливки» 
 

Выполнила:

Студентка Исаева Т.В.

Группы  РЛ3-61 

Принял:

Законников  В.П. 
 
 
 
 
 

Москва

2011

Задание: разработать технологический процесс изготовления детали. 

1. Технологический  анализ чертежа  детали

      Исходные  данные для разработки технологического процесса (чертеж детали) представлены на листе 1.

      Вид заготовительной операции: литье  под давлением.

      Тип производства: серийное.

      Литьём  под давлением внутренние размеры – отверстия можно выполнить по 9-10-му квалитету, наружние – по 11-12 квалитету. Степень точности допусков формы и расположения поверхностей – 12, шероховатость поверхности R_z = 40 мкм. 

      В заготовительной операции нельзя получить поверхности:

      поверхность 1 – Ø40h8^(-0,039);

      поверхность 2 – Ø40h8^(-0,039);

      поверхность 3 –  плоскостность 0,02 (степень точности 8);

      поверхность 4 –  плоскостность 0,02 и перпендикулярность

                                                  относительно А 0,03 (степень точности 8)

      Также литьем не могут быть получены комплекты отверстий 5 (Ø10Н8^(+0,022)).

      Допуски взаимного расположения поверхностей:

      поверхности 1 и 3 – перпендикулярность 0,03 (степень точности 8);

      поверхности 2 и 3 – перпендикулярность 0,03 (степень  точности 8);

      поверхности 3 и 4 – перпендикулярность 0,03 (степень  точности 8). 

      Требуемая точность диаметров валов будет получена с помощью постепенного повышения точности размеров при многократной обработке.

     Категория точности детали – 2 (точность отклонения формы и взаимного расположения поверхностей 0,005…0,05 мм). 

2. Составление планов  обработки отдельных  поверхностей 

Поверхности 1, 2 (наружные цилиндрические) 

 
 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

     Для обработки наружных цилиндрических поверхностей до уровня, соответствующего 8-му квалитету точности, будем использовать сначала черновое, потом чистовое точение, так как эти операции однотипные и в применении более сложных и точных видах обработки нет необходимости.

Поверхность 3 (фланец)  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Для обработки поверхности будем использовать точение (пока не обеспечим 8 степень точности допусков плоскостности). Из-за особенностей формы детали, её симметричности и наличия выступа, это наиболее выгодный метод, т.к. позволяет работать с поверхностью вращения. Однотипные операции позволяют обработать 3 поверхности на одном станке – токарно-винторезном. 

Поверхность 4 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Для обработки поверхностей будем использовать фрезерование, т.к. строгание является производительным при малом отношении ширины плоскости к ее длине.  В данном случае строгание оказывается менее производительным, чем фрезерование, а себестоимость обработки последним способом особенно в средне- и крупносерийном производстве ниже, чем строганием. Так же строгание отличается значительным вспомогательным временем и наличием холостых ходов. Фрезерованием же можно обеспечить одновременную обработку нескольких поверхностей.

 

Поверхность 5 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Зенкерование  мы не можем применить, так как  диаметры отверстий <12 мм. Применение протягивания исключается из-за сложной конфигурации отливки. Поэтому после сверления отверстий будем применять рассверливание, а затем черновое и чистовое развертывание. 

3. Разработка маршрута  обработки деталей 

     Примечание. Жирным шрифтом выделены поверхности (или их параметры), окончательно полученные на данном этапе обработки.

     Погрешностей  базирования в данном случае не будет, так как для части выдерживаемых размеров технологические базы совпадают с исходными, а остальные выдерживаемые размеры являются внутрикомплексными.

      Сверлильную и фрезерную операции можно выполнить на одном станке, вертикально – фрезерном. Это позволяет уменьшить время перемещения детали по цеху, но увеличивает время переоснастки оборудования. Современные станки позволяют полностью обрабатывать деталь такого типа на одном станке: токарно-фрезерном (FT20m, FT40m, FT50m, FT63m, FT80m (или иначе токарный центр).

 

     Список  литературы:

1. «Проектирование технологических процессов» учебное пособие. А.С. Черничкин, Е.А. Скороходов, П.В. Сыроватченко. 1984 г.
2. Конспект лекций по курсу «Технологические основы конструирования деталей оптических приборов». Родионов Е.М. редакция 2010г.