Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагона

к_об= 797800 руб - стоимость оборудования, для автоматической вибродуговой наплавки выберем универсальный станок У-653.

. 

     Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.: 

            ,  (9.1.13)

            . 

     Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.: 

            , (9.1.14) 

где С_защ – стоимость защитных материалов, руб.

     Стоимостью  защитной жидкости при вибродуговой наплавке можно пренебречь, так как  одну заправку защитной жидкости в наплавочной установке можно использовать многократно. 

     

. 

     За  один год в депо ремонтируется 8000 вагонов,  при этом с неисправностью триангеля 15%, т.е. 1200 вагонов. Т.к. на вагоне установлено 4 триангеля, то расчет проводится исходя из количества треангелей требующих восстановления резьбы 4800 шт. в год.

     Технологическая себестоимость детали, руб.: 

     

. 

     9.2 При наплавке в среде защитных газов

     Технологическая себестоимость при наплавке в углекислом газе имеет следующий состав:  

            .   (9.2.1) 

где     С_мат - затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ - фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

С_э - расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

     С_ам - отчисления на амортизацию оборудования;

     С_т.р - расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

     Основное  время определяется по формуле (9.1.2), ч.

     Количество  проходов валика определяется по формуле (9.1.3): 

     

.

     

. 

     Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей (9.1.4), гр.:  

     

. 

     Масса электродной проволоки, расходуемой  для автоматической наплавки (9.1.5), г.:  

     

. 

     Стоимость электродных материалов (9.1.6), руб.: 

     

. 

     Расход  углекислого газа, л: 

            ,  (9.2.2) 

где     р_СО2=10л/мин – расход газа за 1 мин. 

     

. 

     При определении цены углекислого газа необходимо учитывать, что баллон вмещает 40 л газа, т.е. 

            , (9.2.3) 

где     Ц_б=310 руб – цена газа в одном баллоне. 

     

. 

     Стоимость защитного газа:

       ,   (9.2.4)

. 

     Норму штучного времени определяют по формуле (9.1.8), ч.:  

     

. 

     Заработная  плата производственных рабочих (9.1.7), руб.: 

     

. 

     Фонд  оплаты труда (9.1.9), руб.: 

     

. 

     Расходы электроэнергии (9.1.10), кВт ∙ ч. 

     

. 

     Стоимость электроэнергии (9.1.11), руб.: 

     

. 

     Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования (9.1.12): 

     

. 

     к_об – стоимость оборудования, для автоматической наплавки в среде защитных газов выберем сварочный автомат А-547Р, его ориентировочная стоимость к_об = 72056 руб.

     Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования (9.1.13), руб.:  

     

. 

     Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей (9.1.14), руб.: 

     

.

     За  один год в депо ремонтируется 8000 вагонов,  при этом с неисправностью триангеля 15%, т.е. 1200 вагонов. Т.к. на вагоне установлено 4 триангеля, то расчет проводится исходя из количества треангелей требующих восстановления резьбы 4800 шт. в год.

     Технологическая себестоимость детали, руб.: 

     

.

 

10 Расчет технико-экономической эффективности

 

     Технико-экономическая эффективность применения автоматической наплавки изношенных деталей определяется с учетом имеющихся рекомендаций.

     Снижение трудоемкости наплавки: 

            .  (10.1) 

где  – штучное время наплавки по базовому (наплавка в защитных газах) и сопоставимому (вибродуговая наплавка) вариантам, ч, 

 

     Повышение производительности труда: 

            , (10.2)

     

. 

     Снижение  себестоимости наплавки, получаемая при использовании сравниваемых технологических процессов, рассчитывается по формуле:  

            , (10.3)

     

 

Срок  окупаемости дополнительных капитальных  вложений: 

             ,  (10.4) 

где  – капитальные затраты, необходимые для проведения мероприятий соответственно по сопоставимому и базовому варианту, руб.;

 – годовая экономия, руб. 

. 

     Полученное  при расчетах значение сравниваем с нормативным. Приемлем являют вариант, когда значение окажется лучше нормативного, а именно:

            . (10.5) 

     Для предприятий железнодорожного транспорта нормативное значение срока окупаемости  Т_н= 6,7года.

     Годовой экономический эффект, получаемый в  результате разработки и внедрения  технологии автоматической наплавки, представляет собой разность годовых приведенных затрат по базовому и сопоставляемому вариантам, рассчитывается при годовой программе ремонта равной 4800 шт.: 

            ,  (10.6) 

где  – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, , 

, 

     Основные  показатели технико – экономической эффективности применения автоматической наплавки по сравнению с ручным дуговым способом (базовым) при полной загрузке автомата сводятся в табл. 10.1. 

Таблица 10.1 – Основные показатели технико-экономической эффективности

Показатели
Повышение трудоемкости наплавки , ч
Повышение производительности труда , %	42,5%
Снижение  себестоимости наплавки , руб.
Срок  окупаемости внедрения технологии , г	3,5
Годовой экономический эффект , руб.	130801,6

 

       Расчет  показал, что предприятию целесообразно  применять автоматическую вибродуговую наплавку.

 

Заключение

 

    Разработан  процесс восстановления резьбы триангеля методом наплавки. Рассчитана технико-экономическая эффективность применение автоматической наплавки.

    По  расчетам было установлено, что данному  предприятию  внедрять технологию вибродуговой наплавки целесообразно и экономически выгодно.

    Таким образом можно сделать заключение о том что вибродуговая наплавка является для вагонно-ремонтного предприятия производительнее и наиболее экономически  выгоднее по отношению наплавке в среде защитных газов. 

 

      Библиографический список 

     

1. Гусев Г. Ф., Ковалев В. А. Проектирование технологических  процессов ремонта деталей вагонов. Ч1: Методические указания / Омская государственная академия путей сообщения. Омск 1997, 35с.
2. Гусев Г. Ф., Ковалев В. А., Л. Н. Пасечникова. Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагонов. Ч2: Методические указания / Омская государственный университет путей сообщения. Омск 1998, 18с.
3. Гусев Г. Ф., Васильев Н. Г. Оформление технологических документов на ремонт изделий: Методические указания / Омская государственная академия путей сообщения. Омск, 1997. 35с.
4. Лукин В.В. Конструкция и расчет вагонов. Ч.1. Общее устройство вагонов и контейнеров: Конспект лекций/ ОМГУПС, 1989. Омск. 61с.
5. Косилов А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1: «Машиностроение», 1986. М. 656с.
6. Косилов А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2: «Машиностроение», 1985. М. 496с.
7. Работы студенческие учебные и выпускные квалификационные. Общие требования и правила оформления текстовых документов/СТП ОмГУПС– 1.2.–02. 

 

      Приложение А

     Комплект  чертежей 
 

 

      Приложение Б 

     Комплект  технологических карт