Построение расчетно-технологической карты при обработке деталей на многооперационных станках
Автор: Пользователь скрыл имя, 22 Марта 2012 в 13:36, контрольная работа
Описание работы
По соответствующему варианту спроектировать операцию обработки поверхностей,
расположенных с одной стороны детали на многооперационном станке, сделать необходимые
расчеты, заполнить расчетно-технологическую карту и рассчитать норму времени.
Эскиз обрабатываемой поверхности, форма отверстий и вид детали по варианту 8
Работа содержит 1 файл
Контрольнаяработа
по дисциплине «Прогрессивные технологии»
на тему:
«Построение расчетно-технологической карты при
обработке деталей на многооперационных станках»
Вариант№08
КОНТРОЛЬНАЯРАБОТА
1. Задание
По соответствующему варианту спроектировать операцию обработки поверхностей,
расположенных с одной стороны детали на многооперационном станке, сделать необходимые
расчеты, заполнить расчетно-технологическую карту и рассчитать норму времени.
Эскиз обрабатываемой поверхности, форма отверстий и вид детали по варианту 8
а
Размеры обрабатываемых поверхностей по варианту 8.
Таблица 1 - Значения размеров
Вариант 8
Размеры, мм
Н
340
Ы
160
h2
240
Н4
265
h7
55
L
460
L1
1.05
L2
220
L4
60
Dl±0,5
85
В
200
t
18
Таблица 2- Положение нуля детали
Вариант (предпоследняя цифра)
Положение нуля детали
Материал детали
Размер партии
8
А
СЧ15
25
Таблица 3 - Размеры отверстий
Вариант 8
Размеры отверстий, мм
NOTB.
2
4
6
Обозначение
dl
dl
d2
d3
Диаметр
52H7
55H6
60H10
М12
V/
£
JL-
4
1
&
Q
Рисунок. Форма отверстий.
-2. Выбор технологических баз.
В качестве технологических баз используем нижнюю плоскость и два торца основания.
3. Разработка геометрического плана обрабатываемых поверхностей.
3.1. При выполнении этого плана пронумеровываем все поверхности порядковыми но
мерами.
3.2. Пересчитываем и задаем все размеры координатным методом относительно т.Б
(нуль детали) в системе координат X и У.
Плоскость I задаем координатами 4-х крайних точек (1,1,1,1)
Таблица 4 - Данные геометрического плана обрабатываемой стороны детали
По
верх
ности
X, мм
У, мм
Плоскость I
I
1
0
+55,0
I
2
0
+340,0
I
3
+460,0
+340,0
I
4
+460,0
+55,0
Отвер
стие2
+220,0
+240,0
Отвер
стие 4
+400,0
+265,0
Отвер
стие
8
1
+62,5
+160,0
Отвер
стие
8
2
+105,0
+202,5
Отвер
стие
8
3
+147,5
+160,0
Отвер
стие
8
4
+105,0
+117,5
4. Выбор планов обработки поверхностей детали.
Для назначения планов обработки поверхностей воспользуемся данными в таблицах 8 и
9 с учетом рекомендаций.
Таблица 5 - Планы обрабатываемых поверхностей
Поверхность
План обработки
А
Фрезеровать
вдоль основания
четырьмя после
довательными
рабочими ходами
в один переход
2
1. Расточить от
верстие 52Н7 на
черно
2. Расточить от
верстие Ф52Н7
начисто
3. Расточить от
верстие Ф52Н7
начисто
4
1. Расточить от
верстие Ф60Н10
начерно
2. Расточить от
верстие Ф55Н6
начерно
3. Расточить от
верстие Ф55Н6
начисто
4. Расточить от
верстие Ф55Н6
тонко
5. Снять «фаску»
8
1. Сверлить от
верстие под резь
бу М12
2. Зенкеровать
отверстие
3. Нарезать резь
бу
5. Выбор модели станка
Для обработки детали применим станок горизонтальной компоновки ИР500 МФ4
Таблица 6 -Основные характеристики станка
Параметры
Размеры рабочей поверхности стола, мм
Наибольшие перемещения стола(поперечное х продольное)
Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности, мм
Скорость холостых перемещений, мм/мин
Емкость инструментального магазина, шт.
Наибольший диаметр инструмента без пропуска гнезд/ с пропус
ком
ИР500 МФ4
500 х 500 стол поворот
ный
500 х 800
0...500
10000
30
125/160
6. Выбор и назначение режущего инструмента
Данные по инструменту сводим в таблицу 7
Таблица 7 - Типы режущего инструмента для обработки
Номер поверхности
Плоскость А
Отверстие 2
Отверстие 4
Отверстия 8
Номер перехода
1
1
2
3,4
1
2,4
3
1
2
3
Инструмент
Фреза торцевая Ф160, ВК8
Борштанга с резцом Ф52Н12, ВК8
Борштанга с резцами Ф52Н8, ВК8
Борштанга с резцами Ф52Н6, ВК8
Борштанга с двумя резцами Ф53/Ф60Н10, ВК8
Борштанга с двумя резцами Ф54,5Н9/Ф70, ВК8
Борштанга с резцом Ф55Н6, ВК8
Сверло Ф10,5 Р18
Зенковка Ф26; Р18
Метчик М12-7Н,Р18
7. Определение общей последовательности обработки детали
Данные по переходам сводим в таблицу 8
Таблица 8 - Последовательность обработки детали
N перехода
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
И
12
13
14
15
16
17
18
19
Содержание перехода
Фрезеровать плоскость за два рабочих хода
Расточить отверстие Ф52Н7 начерно
Расточить отверстие Ф52Н7 начисто
Расточить отверстие Ф52Н7 тонко
Расточить отверстие Ф60Н10 окончательно и Ф55Н6 начерно
Расточить отверстие Ф55Н6 начисто и снят фаску
Расточить отверстие Ф55Н6 тонко
Сверлить отверстие 8
1
(Ф10,5)
Сверлить отверстие 8 (Ф10,5)
Сверлить отверстие 8
J
(Ф10,5)
Сверлить отверстие 8
4
(Ф10,5)
Зенковать фаску в отверстии 8
4
(Ф10,5)
Зенковать фаску в отверстии 8
1
(Ф10,5)
Зенковать фаску в отверстии 8
г
(Ф10,5)
Зенковать фаску в отверстии 8
3
(Ф10,5)
Нарезать резьбу Ml2 в отверстии 8"
3
Нарезать резьбу Ml2 в отверстии 8
4
Нарезать резьбу Ml2 в отверстии 8
1
Нарезать резьбу М12 в отверстии 8
2
8. Расчет режимов резания
Первоначально определяем глубину резания. Для черновых переходов назначаем t =
Змм, для переходов растачивания - определяем исходя из размеров , выбранного в соответствии
с рекомендациями (таблица 11 МУ).
Для переходов обработки фасок режимы не рассчитываем, их принимаем равным режи
мам на предыдущем переходе.
Величины подач и скоростей резания и их коды ИСО выбираем из таблиц МУ (12, 13 и
14).
Результаты сводим в таблицу 9.
Таблица 9 -
№ перехода
V, м/м'ин
п, об/мин (расчет
ная/по станку)
S, мм/об
S, мм/мин (рас
четная/по станку)
Код82
КодР2
Глубина резания t,
мм
'ежимы
1
ПО
218/
200
0,8
174/
160
S46
F46
3
резания при об
2
80
490/
450
0,13
58/
56
S53
F36
3
3
70
428/
400
0,10
40/
50
S52
F35
0,75
работке
4
90
551/
560
0,13
73/
71
S55
F38
детали
5
80
424/
400
0,13
52/
50
S50
F35
3,0
6
70
405/
400
0,10
40/
50
S50
F35
0,75
7
90
520/
500
0,13
65/
63
S52
F37
0,25
8,9,
10,11
25
758/
710
0,15
106/
100
S57
F41
5,25
12,13
14,15
15
454/
450
1,2
540/
500
S53
F55
-
16,17
18,19
6
159/
160
1,0**
160/
160
S44
F45
-
Примечания: 1. * Режимы оставлены с предыдущего перехода
2.** Соответствует шагу резьбы
9. Разработка операционной карты технологического процесса
На основании данных, имеющихся в таблицах 4...9, заполняем карту операционного
процесса, представленную в таблице 10.
Длина прохода Ln при растачивании, сверлении, зенкеровании, нарезании резьбы, зен-
ковании равна рабочему перемещению Zpa6 и определяется по формуле
Ln = Zpa6 = Ьрез + 51 +82,
где Ьрез - длина пути резания (длина обрабатываемой поверхности),
81 - врезание инструмента, равное 1.. .2 мм,
82 - перебег инструмента
При фрезеровании длина пути резания - величина перемещения а - к - n - m
При построении траектории перемещения фрезы, величина Lnep принята 20 мм
Величины ак = nm равны
R + 81 + L + 81 = 80 + 2 + 460 + 2 = 544 мм
Величины кп = (H-h7) - 2( R - Ln) = (340-55) - 2 (80-20) = 165 мм
Таким образом, длина прохода Ln = 2 х 544+ 165 = 1203 мм
Основное время перехода определяем по формуле
То = Ln /
SM,
где SM - минутная подача
Таблица 10 - Технологический процесс обработки детали.
№пе
ре-
хода
А
1
2
3
4
5
6
7
8,9,
10,11
12,13
14,15
16,17
18,19
Наименование пе
рехода
Установить и снять
деталь
Фрезеровать плос
кость окончательно
Расточить
отвер
стие 2
dl = Ф52Н10
Расточить
отвер
стие 2
Dl = 52H8
Расточить
отвер
стие 2
Dl = 52H7
Расточить
отвер
стие 3
d =60Н10
окончательно
и
Ф55Н7 начерно
Расточить
отвер
стие 3 d = 54,5 и
снять фаску
Расточить
отвер
стие 3 d = 55H6
Сверлить отверстие
8
Зенковать
фаску
отверстие 8
Нарезать
резьбу
М12 в отв. 8
№поверх
ности
А1
2
2
2
4
4
4
8
4
8
Режущий инст
румент
Фреза торцевая
Ф160 ВК8
Борштанга
с
резцом
Ф52Н10,ВК8
Борштанга
с
резцом Ф52Н8
ВК8
Борштанга
с
резцом Ф52Н7 ,
ВК8
Борштанга
с
резцом Ф60Н10
и Ф53, ВК8
Борштанга
с
резцом Ф54,5 и
Ф70 ВК8
Борштанга
с
резцом Ф55Н6,
ВК8
Сверло
центр.
Ф10,5,Р18
Зенковка. Ф20,
Р18
Метчик Ml 2,
Р18
Длина
прохода,
мм
1203
18+2+2
22,
22
22
22
22
25
3
25+25
Глу
бина
реза
ния,
мм
3
3
0,75
0,25
3
0,75
0,25
5,25
-
-
V,'
м/мин
ПО
80
70
90
80
70
90
25
15
6
N,
об/мин
200
450
400
560
400
400
500
710
450
160
S,
мм/
мин
160
56
50
71
50
50
63
100
500
160
То,
мин
7,51
0,39
0,44
0,31
0,44
0,44
0,35
0,25
0,06
0,31
-Примечание. *- вывод метчика
Расчетно - технологическая карта
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Расчетно-технологическая карта
Операция
3
Сторона детали
Поверх
ность об
работки
Переход
Режущий
инстру
мент
Режим
обработки
Вид
Номер
Наименов.
Номер
Наименование
Шифр
Подача
мм/мин
Частота
вращения
об/мин
S
F2
п
S2
Схема инструмента
Вылет L инструмента, мм
Расстояние от торца инстру
мента до обрабатываемой по
верхности (К) и координата
конца обработки (Zk) мм
Ускоренные перемеще
ния по координатам
Координаты объекта
обработки
X
У
Z
R
X
Y
Z
В
Наимено
вание
детали
Обозначе
ние детали
Корпус
КР-ТМС-04
Лист1
Модель
станка
ЛистовЗ
ИР500МФ4
1
плоскость
1
Фрезер.
1
Фреза
торцевая
Ф160 ВК8
Т01
160
F45
200
S46
80
К=208
Zk=211
82,00
340
206
-302
85
183
Отверстие
2
Расточ.
2
Борштанга
Ф52Н12
ВК8
Т02
50
F39
355
S51
120
К=168
Zk=188
220
240
168
220
240
142
Отвер
стие
2
3
асточ.
3
борштан
га Ф52Н9
ВК8
ТОЗ
50
F35
315
S50
120
К=168
Zk=188
220
240
168
220
240
142
Отвер
стие
2
э
асточ.
4
эорштан-
га
Ф52Н7
ВК8
Т04
50
F35
315
S50
ПО
К=168
Zk=188
220
240
168
220
240
142
Отверстие
\
'асточ.
5
эорштанга
Ф53
'Ф60Н10
ВК8
Т05
50
F35
315
S50
120
К=168
Zk=188
400
265
168
400
265
142
Отверстие
4
э
асточ.
6
эорштанга
Ф54,5Н9
/Ф70 ВК8
Т06
50
F35
400
S52
120
К=168
Zk=188
400
265
168
400
265
142
Отверстие
4
Расточ
7
эорштанга
Ф55Н6
ВК6
Т06
50
F35
400
S52
120
К=168
Zk=188
400
265
400
265
142
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
1
отвер
стие
8
свер
ление
8(1)
Свер
ло
ФШ,5
Р18
Т08
100 .
F45
710
S57
60
отвер
стие
9
свер
ление
8(2)
Свер
ло
Ф10,5
Р18
Т08
100
F45
710
S57
60
отвер
стие
10
свер
ление
8(3)
Свер
ло
Ф10,5
Р18
Т08
100
F45
710
S57
60
отвер
стие
11
свер
ление
8(4)
Свер
ло
Ф10,5
Р18
Т08
100
F45
710
S57
60
К=228
Zk=186
62,5
160
62,5
160
105
202,5
105
202,5
147,5
160
147,5
160
105
117,5
105
117,5
отвер
стие
12
зен
ковка
8(4)
Свер
ло
Ф10,5
Р18
Т09
500
F55
450
S53
60
отвер
стие
13
зен
ковка
8(1)
Свер
ло
Ф20
Р18
Т09
500
F55
450
S53
60
отвер
стие
14
зенков
ка
8(2)
Сверло
Ф20
Р18
Т09
500
F55
450
S53
60
отвер
стие
15
зенков
ка
8(3)
Сверло
Ф20
Р18
Т09
500
F55
450
S53
60
К=228
Zk=186
105
117,5
105
117,5
62,5
160
62,5
160
105
202,5
105
202,5
147,5
160
147,5
160
отвер
стие
16
Нарез,
резь
бы
8(3)
Мет
чик
М12
Р18
Т10
160
F45
160
S45
60
отвер
стие
17
Нарез,
резь
бы
8(4)
Мет
чик
М12
Р18
Т10
160
F45
160
S45
60
отвер
стие
18
На
рез,
резь
бы
8(1)
Мет
чик
М12
Р18
Т10
160
F45
160
S45
60
отвер
стие
19
На
рез,
резь
бы
8(2)
Мет
чик
М12
Р18
Т10
160
F45
160
S45
60
К=188
ZK=186
147,5
160
147,5
160
105
117,5
105
117,5
62,5
160
62,5
160
105
202,5
105
202,5
4.10. Оформление расчетно —технологической карты
Производят необходимые расчеты координат и заполняем расчетно—технологическую
карту.
•Максимальная длина инструмента принята равной Lmax =120 мм.
Расстояние от оси поворота стола до наиболее удаленной точки детали Rmax равно:
Rmax =V (L/2)
2
+(В/2)
2
л/230
2
+170
2
=286 мм
Начало отсчета по оси z, Hmin .
Hmin = Rmax + Lmax = 286 + 120 = 406 мм
Расстояние по оси z от оси стола до торца шпинделя при смене инструмента
Ней = Hi + LCM + L max + (10...20) = 140 +160 + 120 + 20 = 440 мм
Величина К рассчитывается по формуле:
К= Hmin-Hi-Li
При фрезеровании пл. 1:
К= 406-140-80 =186 мм
При растачивании отв.2 :
К = 406-140-120 =146 мм
При растачивании отв.4
К =406-140-120 =146 мм
При сверлении отверстий 8:
К = 406 - 140 - 60 = 206 мм
При нарезании резьбы :
К = 406-180-60 = 166 мм
Координата Ri быстрого подвода стола с деталью к инструменту:
Ri = Hmin - Hi - 5i - Li
Для перехода 1:
Ri = 406 -140 - 2 - 80 = 184 мм
Для перехода 2, 3 и 4
Ri = 406 - 140 - 2 - 120 = 144 мм
Для перехода 5, 6 и 7:
Ri = 406 - 140 - 2 - 120 = 144 мм
. Для перехода 8-11:
Ri = 406 - 180 - 2 - 60 = 164 мм
Координата конца обработки Zk подсчитывается по формуле:
Zk = Ri + Lpe3 + 5i + 8
2
Для перехода 1:
Zk = 184 + 3 + 2 + 0 = 189 мм
Для перехода 2,3,4 :
Zk = 144 + 18 + 2 +2 = 166 мм
Для перехода 4, 5 и 6: Zk = 144 + 18 + 2 +2 = 166 мм
Для перехода 12-15
Zk = 164 + 22 + 2 = 188 мм
При фрезеровании обработка начинается т. «а». Ее координаты
Ха = - (Щр + 50 = - 82 мм
Уа = Н + Lnep - R = 340 + 20 - 80 = 280 мм
Расчетно—технологическая карта приведена ниже в таблице 11.
4.11. Нормирование технологических процессов
4.11.1. Определение основного времени
Основное время на операцию определяем путем суммирования основного времени по
всем технологическим переходам ( см. табл. 10).
То = 7,51+0,39+0,44+0,31+0,44+0,44+0,25x4+0,06x4+0,31x4 = 11,77 мин
4.1.2. Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время на установку, снятие детали и их закрепление определяем по
нормативам для универсальных станков
Тву = 0,38 + 0,84 + 2,0 =3,22 мин
Машинное вспомогательное время состоит из времени холостых ходов Тхв и времени
смены инструмента Тсв.
Остальные элементы вспомогательного времени перекрываются.
Для определения величины взаимных холостых перемещений инструмента и детали по
лезным бывает построение траектории их движения. При одновременном перемещении по
осям X и У учитывается величина большего из них т.к. они производятся одновременно и с
одинаковой скоростью.
Перед обработкой стол с деталью находится в исходной точке (точке «0» ).
Цикл работы станка при обработке детали следующий:
1. Перемещение стола с деталью по оси Z на 100 мм,
Y=340+20-80= 280 (координата R точки «а») по оси X на 472 мм = 230+80+2 + 160 мм
после чего ось инструмента совмещается с т. «а»; затем осуществляется позиционирование
инструмента по оси Z.
2. Фрезерование плоскости 1.
3. Отвод стола по оси Z.
4. Смена инструмента ТО 1 на Т02.
5. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки из m в точку Р ( по оси X на 82
+220 =.302 мм, по оси У на 280 - 240 = 40 мм).
Величины перемещений равны разнице координат из геометрического плана и расчетно-
технологической карты.
6. Подвод стола по оси Z.
7. Обработка отверстия 2 (черновая)
8. Отвод инструмента по оси Z
9. Смена инструмента Т02 на Т03.
10. Подвод стола по оси Z
11. Обработка отверстия 2 (чистовая)
12. Отвод инструмента по оси Z.
13. Смена инструмента Т03 на Т04
14 Подвод стола по оси Z
15. Обработка отверстия 2 (тонкая)
16. Отвод инструмента по оси Z.
17. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки из точки Р в т. г ( по оси X на
180 мм, по оси У на 15 мм).
18. Смена инструмента Т04 на Т05.
19. Подвод стола по оси Z
20. Обработка отверстия 4 (черновая)
21. Отвод инструмента по оси Z
22. Смена инструмента Т05 на Т06.
23. Обработка отверстия 4 (чистовая)
24. Отвод инструмента по оси Z
25. Смена инструмента Т06 на Т07.
26. Обработка отверстия 4 (тонкая)
27. Отвод инструмента по оси Z
28. Смена инструмента Т07 на Т08( сверло)
29. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(1) по оси X на 337,5
мм, по оси У на 105 мм).
30. Подвод стола по оси Z
.31. Обработка отверстия 8(1)
32. Отвод стола по оси Z
33. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(2), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
34. Подвод стола по оси Z
35. Обработка отверстия 8(2)
36. Отвод стола по оси Z
37. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(3), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
,38. Подвод стола по оси Z
39. Обработка отверстия 8(3)
40. Отвод стола по оси Z
41. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(4), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
42. Подвод стола по оси Z
43. Обработка отверстия 8(2)
44. Отвод стола по оси Z
45. Смена инструмента Т08 на Т09 (зенковка)
46. Подвод стола с деталью по оси Z
47. Обработка отверстия 8(4)
48. Отвод инструмента по оси Z.
49. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(1), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
* 50. Подвод стола по оси Z
51. Обработка отверстия 8(1)
52. Отвод стола по оси Z
53. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(2), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
54. Подвод стола по оси Z
55. Обработка отверстия 8(2)
56. Отвод стола по оси Z
57. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 9(3), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
• 58. Подвод стола по оси Z
59. Обработка отверстия 8(3)
60. Отвод стола по оси Z
61. Смена инструмента Т09 на Т10 (метчик)
62. Подвод стола с деталью по оси Z
63. Обработка отверстия 8(3)
64. Отвод инструмента по оси Z.
65. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(4), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
66. Подвод стола по оси Z
67. Обработка отверстия 8(4)
68. Отвод стола по оси Z
69. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(1), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
70. Подвод стола по оси Z
71. Обработка отверстия 8(1)
72. Отвод стола по оси Z
73. Перемещение стола с деталью и шпиндельной бабки в точку 8(2), ( по оси X на 42,5
мм, по оси У на 42,5 мм).
74. Подвод стола по оси Z
75. Обработка отверстия 8(2)
76. Отвод стола по оси Z
77. Смена инструмента ТО 10 на ТО 1
78. Возврат стола с деталью в точку Ои , а шпиндельной бабка на координату по оси У,
соответствующую точке а
Таким образом, суммарная учитываемая длина холостых перемещений по осям (длина
холостых ходов) Lxx:
а) на перемещение из точки «а» в т. «w»
Lxxl = 302 + 180 + 337,5 + 42,5 х 9 = 1202 мм
б) на перемещение из исходной точки в точку «а», и из точки «w» в исходную точку:
Lxx2 = 497+360 = 857 мм
Количество смен инструмента п = 10.
Количество позиционирований при обработке отверстий Р = 15.
Количество подводов и отводов по оси стола с деталью и инструмента к зоне резания (от
зоны резания) m = 32.
При обработке отверстий для повышения точности позиционирования скорость холо
стых ходов принимаем равной 800 мм/мин, а при неточных перемещениях (Lxx2) максимально
возможной 1000мм/мин
Время позиционирования -0,1 мин,
Время смены инструмента - 0,4 мин,
•Время подвода (отвода) стола и инструмента к зоне (из зоны) резания по оси Z- 0,08 мин.
По формуле величина машинного вспомогательного времени
Тмв = 1202/800 + 857/1000 + 10 х 0,4 +15x0,1 + 32x0,08 = 10,42 мин
Суммарное вспомогательное время
Тв = Ту + Тмв = 3,22 + 10,42 = 13,64 мин
4.11.3. Определение времени на обслуживание рабочего места и перерывы (Тобсл).
•Время на обслуживание рабочего места берется в.процентах от оперативного.
Процент времени — 16% (см.табл. 15).
Тобсл = (То + Тв) х 0,16 = (11,77 + 13,64) х 0,16 = 4,06 мин
4.11.4. Определение штучного времени Тш
Тш = (То + Тв) (1+0,16) = 29,47 мин
4.11.5. Определение подготовительно—заключительного времени
Подготовительно—заключительное время на приемы, вошедшие в комплекс Тпз1 при
настройке по боковой поверхности (по т.А, ), установке краном — 14,5 мин.
Подготовительное время на приемы, не вошедшие в комплекс Тпз2
— на получение и сдачу наряда и технической документации - 2 мин
'— на осмотр заготовок — 1,5 мин;
— получение и сдачу инструмента и приспособлений - 5 мин;
— на инструктаж мастера — 1 мин;
— на смену инструмента в ячейке инструментального магазина - 0,3 мин на один инст
румент (всего 9)
Время на пробную обработку детали ТпзЗ не включаем т.к. станок ИР500МФ4 позволяет
производить коррекцию инструмента после обработки первой детали. Указанное время вклю
чено во время для обслуживания рабочего места.
Подготовительно—заключительное время:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 = 14,5 + 2 + 1,5+ 5 + 1+0,3 х9 = 26,7 мин
4.11.6. Определение штучно—калькуляционного времени
Тшк = Тш + Тпз /п
где п — размер партии,
Тшк = 29,47 + 26,7 / 25 = 30,54 мин
Литература
1. Матвеев А.И., Рогозин Г.И., Бурдо Г.Б. Проектирование операций механической обра
ботки на многооперационных станках с ЧПУ; Методические указания к выполнению курсовых
и дипломных проектов. — Калинин, Ротапринт, КПИ ,1985.
2.
Справочник
технолога—машиностроителя
/Под
ред.
А.Г.Косиловой
и
Р.К.Мещерякова. — М: Машиностроение, 1985. Т.2 — 495 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова
— М: Машиностроение, 1985. Т.1 — 655 с.
4. Станки с программным управлением: справочник /Под ред. Г.А. Монахова. — М:
Машиностроение, 1975. — 288 с.
•5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание
рабочего места и подготовительно— заключительного для технического нормирования станоч
ных работ, М: Машиностроение, 1964 — 421 с.
6. Маталин А.А., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. Многооперационные станки. — М:
Машиностроение, 1974 — 320 с.
Информация о работе Построение расчетно-технологической карты при обработке деталей на многооперационных станках