Особенности технологии изготовления вибропрессованных изделий

Бетоносмесительный узел, входящий в состав технологической  линии «Виброформ», отвечает современным стандартам по быстродействию, точности дозирования, однородности смеси и степени автоматизации. Он состоит из блока автоматического управления и контроля на базе бортового компьютера, бункеров для инертных заполнителей (13), конвейера-дозатора с тензодатчиками (14), скипового подъемника (15), двухвального смесителя (16), силоса для цемента (17), шнека для подачи цемента (18), системы подачи пигмента и химических добавок (19) и металлоконструкций (20). Бетонная смесь по конвейеру (21) подается в бункер вибропресса (1), оснащенного гидравлической станцией (2) и пультом управления (3). На поддонах, поступающих из накопителя поддонов (10), формуются изделия, которые с рольганга (4) загрузочным механизмом (5) устанавливаются в этажерку (6). Заполненная этажерка переносится в ямную пропарочную камеру мостовым краном или в туннельную камеру электропогрузчиком. Из пропарочной камеры этажерка с набравшими прочность изделиям доставляется на участок разгрузки и пакетировки. Механизм разгрузки (7) уровень за уровнем освобождает этажерку от технологических поддонов и устанавливает их на стол-накопитель (8). Готовая продукция с технологических поддонов автоматически перегружается (9) на транспортные поддоны, затем упаковывается и отправляется на склад.

 

3) Автоматизированная линия роликового прессования для производства изделий из песчаного бетона для дорожного строительства.

 

 

 

 

Линия роликового прессования:

1 - формовочная установка; 2 - галерея подачи бетонной смеси; 3 - ленточный питатель; 4,10 - укладчики  форм; 5 - укладчик изделий; 6 - транспортер  выдачи готовых изделий; 7 - пульт  управления; 8 - гидравлический привод; 9 -цепной шаговый конвейер; 11 - камеры  тепловлажностной обработки; 12 -формы; 13 - механизм чистки и смазки форм; I - пост чистки и смазки форм; II - пост формования; III,V - посты перекладки форм; IV - пост тепловлажностной обработки; VI - пост пакетирования готовых изделий.

Линия роликового прессования  предназначена для изготовления изделий широкой номенклатуры из песчаного бетона производительностью:

- бортового камня -315 тыс.  пог. м

- газонного камня —  440 тыс. пог. м

- тротуарных плит - 11,2/94 тыс.  м³/тыс. м².

Прессование осуществляется с помощью вращающегося ролика при  многократной подсыпке под него бетонной смеси. При поступлении под ролик  новой порции бетонной смеси уплотненные  слои выдвигаются в стороны и  вверх, размещаясь по концентрическим  окружностям. По мере поступления новых  порций в смеси толщина их уменьшается, они растягиваются, оставаясь неразрывными. Частицы смеси в пределах слоев  взаимно смещаются слои сдвигаются один к другому. Происходит как бы взаимное перетирание слоев, при котором ориентация частиц смеси становится наиболее устойчивой с плотной упаковкой.

Формование происходит следующим  образом. Сначала ролики приводят во вращательное движение, затем форму  перемещают под роликами и под  ролики засыпают бетонную смесь, которая  закатывается по всей ширине и толщине  изделий.

Линия представляет собой  автоматизированный горизонтально-замкнутый  конвейерный поток с полным комплексом технологических операций: прием, промежуточное  хранение и транспортировка бетонной смеси; формование изделий; термообработка изделий; подготовка форм; пакетирование  готовых изделий; транспортировка  пакетов готовых изделий на склад  продукции.

Кроме основных технологических  операций на каждом этапе осуществляется ряд вспомогательных: перекладка изделий  после предварительной термообработки; сдвиг изделий на поддоне; контроль качества готовой продукции.

Технологическая линия включает в себя систему автоматического  управления оборудованием, набор аппаратуры для контроля качества готовой продукции, систему автоматики для регулирования  процесса термообработки, аварийно-блокировочные  устройства и комплект механического  оборудования.

Формование мелкоштучных дорожных изделий из пластичных смесей в индивидуальных пластиковых формах может быть организовано по стендовой  и агрегатно-поточной схемам. Формы изготавливаются с небольшим технологическим уклоном для облегчения извлечения изделий при распалубке. Формование ведется с уплотнением на виброплощадках или методом литья. После выдержки при 18-20°С в течение суток форма с изделием помещается в ванну с горячей водой (40-50°С) на 5-10 мин, затем переносится на виброплощадку для облегчения извлечения изделия из формы. Далее, изделия твердеют либо в пропарочной камере, либо на складе готовой продукции при температуре. Варианты компоновки участков по изготовлению изделий в индивидуальных формах отличаются разной степенью механизации и автоматизации производственных процессов.

4) Процесс производства плит непрерывного формования на оборудовании различных производителей состоит в основном из одинаковых технологических операций:

• подготовка стендов — чистка и смазка, растягивание армирующих элементов при помощи многофункциональной сервисной машины;
• натяжение арматуры (производится при помощи гидропрессов);
• формование плит на стендах (выполняется с помощью экструдера или слипформера);
• после формования плиты (для предотвращения потери воды из изделия в процессе термообработки) укрываются тентовым полотном;
• плиты остаются на формующих стендах до достижения изделием 70-80-процентной прочности от конечной расчетной. В стендах, на которых производится формование изделий, уложены трубы, по которым циркулирует нагретая вода с температурой 65-70 °С.

ориентировочно через 10-12 часов после термообработки готовое  железобетонное полотно разрезается  резательной машиной с дисковой пилой под прямым или любым  другим углом в зависимости от заказа;

 • погрузка плит на вывозную вагонетку или автомашину производится с помощью крана, оснащенного всевозможными захватами.

Оборудование

Сегодня в мире существует достаточно широкий спектр различного оборудования, производящего железобетонные изделия безопалубочным методом. Все зависит от целей и задач, поставленным заказчиком, и, конечно, отего финансовых возможностей. На российском рынке представлено оборудование фирм из различных стран: Канады (Ultra-Span), Испании (Tensiland), Бельгии (ECHO Engineering nv), Финляндии (Elematic Оу Ab), Германии (weiler gmbh) и др. Преимущественно это новое оборудование.

Состав оборудования и функциональные возможности различных линий  безопалубочного формования приблизительно одинаковы и зависят от требований и возможностей заказчика.

 

 

 

 

Преимущества экструзионного метода заключаются в следующем:

- возможно использование бетонных смесей с низким водоцементным отношением, что позволяет сократить время тепловой обработки формуемых изделий

• применяются различные марки цемента (М500 или М400), что определяется требованиями технологического процесса, исходя из номенклатуры изготавливаемых изделий;
• благодаря низкому водоцементному отношению достигается высокая степень уплотнения бетонной смеси, вследствие чего в процессе формования отсутствуют провалы в полотне и оголение арматуры, что практически приводит к отсутствию брака; кроме того, более низкое водоцементное отношение означает менее длительный период тепловой обработки изделий;

- процесс движения экструдера, и собственно формования, зависит от количества бетонной смеси в бункере экструдера. При недостаточном количестве смеси машина останавливается и находится в режиме ожидания дополнительной порции бетонной смеси, после подачи которой процесс формования продолжается, т.е. отсутствует разрыв в полотне бетонной дорожки;

• вопреки утверждениям некоторых отечественных специалистов о невозможности применения инертных отечественных материалов, в частности, гранитного щебня, в экструзионных технологиях безопалубочного формования, гранитный щебень марки 800 и выше фракционным составом 5-20 (ГОСТ-8267-82) прекрасно подходит к данной технологии и не требует дополнительных мер на какие-либо технологические доработки (дробление, рассев и т.д.);

- в качестве армирующих элементов можно использовать как высокопрочную проволоку, так и канатные пряди (тросы). Опыт работы свидетельствует, что при неукоснительном соблюдении всех технологических требований производства многопустотных плит методом экструзии, применение тросов как армирующих элементов дает положительный результат. Проскальзывание канатных прядей практически отсутствует или находится в допустимых ГОСТом пределах.

Технологическая линия  для

безопалубочного формования многопустотных плит ECHO Engineering

 

 

 

 

 

 

 

 

Многоугольная пила SMA-300 компании  Ultra-Span

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Монтажные и подъемные  захваты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Заключение

Несмотря на очевидные  технологические преимущества безопалубочных технологий их более широкое внедрение зависит и от проектных организаций. Проектировщики и конструкторы при проектировании зданий различного назначения должны находить новые решения для применения изделий, изготавливаемых по технологиям безопалубочного формования, например, монтаж плит без выпусков арматуры, подъем плит перекрытий без наличия у них монтажных петель, разработка новых узлов сопряжений в строительных элементах и т.д.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Список использованных  источников

1) Журнал «Бетон и железобетон», выпуск №2, 2009г.

2) ГОСТ 9561-91 «Плиты перекрытий  железобетонные многопустотные  для зданий и сооружений»