Основные причины вывода оборудования из строя

Основные  причины вывода оборудования из строя

 Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

1. Нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и узлов;

2. Нарушение  регулировки определенного узла или механизма;

3. Износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

   Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов

явление постоянное. Осуществляя ряд технических  решений, можно замедлить износ, но предотвратить его трудно. Различают три периода износа. Процесс износа в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения - период приработки eгo coпряженных деталей. Величина и степень интенсивности износа в период приработки зависит от качества поверхности деталей.

Чем лучше  обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает eгo величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

  Далее следует третий период - область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжениях резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков.

По мере нарастания износа работоспособность  механизма нарушается, и в конце концов они выходит из строя.

   Задача ремонтников  компенсировать износы, восстановить

нормальные  сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

   Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда износ происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

  Технологический процесс ремонта представляет собой комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности.

 
 

Технология  ремонта радиально сверлильного станка модели 2А55

Рассмотрим технологический  процесс капитального и среднего ремонта радиально сверлильного станка модели 2А55, которым можно  руководствоваться при ремонте  различных моделей радиально  сверлильных станков. В технологическом  процессе рассматривается ремонт деталей  и их поверхностей, которые оказывают  решающее влияние на точность станка (по ГОСТу 9859), и изложены технические требований, средства и методы контроля, а также технологические указания. Качество работы радиально сверлильных станков (рис. 1) общего назначения зависит от точности изготовления (обработки при ремонте) и сборки следующих основных узлов:

фундаментной  плиты 1, неподвижной колонны 2, подвижной  колонны 4 с мexaнизмом 3, зажима траверсы 5, механизма 6 перемещения траверсы, сверлильной шпиндельной бабки 7 с коробкой скоростей, стола 8.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 1 – Общий вид радиально сверлильного станка

 
 

Ремонт фундаментной плиты

     При ремонте фундаментной плиты  (рис. 2) восстанавливают плоскостность поверхности 1 и прямолинейность стенок 2 Т - образных пазов. При износе или деформации плиты до 0,1 мм поверхность 1 шабрить по поверочному мостику; располагая  eгo в разных положениях. При этом добиваются не менее 1 - 2 отпечатков краски на площади 25 х 25 ММ. Допускаются местные углубления до 0,5 мм, каждое площадью до 60 см²  и суммарной площадью не более 15% всей площади плиты. Выбоины и углубления глубиной свыше 0,5 мм залить эпоксидным клеем, предварительно обезжирив их растворителем.

    Ремонт Т - образных пазов при изломах и вырывах производят постановкой накладок на эпоксидном клее или с помощью крепления винтами с предварительной обработкой места излома под накладку. 
 
 
 

                                              Рисунок 2 – Фундаментная плита

Ремонт  колонны

Ремонт колонны в основном заключается в восстановлении наружного диаметра подвижной колонны 3 (рис. 3). Внутренняя неподвижная колонна 2, как правило, служит долго без заметных износов и поэтому работы по ее ремонту сводятся лишь к зачистке поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Неподвижная колонна 2 устанавливается на фундаментную плиту 10, предварительно поверхность 1 колонны зачищают от заусенцев и забоин. Колонна прикрепляется к фундаментной плите равномерно. Прилегание опорной поверхности 1 колонны к плите проверяется щупом (щуп 0,05 мм не должен проходить). Перпендикулярность колонны к рабочей поверхности фундаментной плиты проверяют рамным уровнем, установленным на верхнем торце колонны. Проверку производят в продольном и поперечном направлении плиты.                      

   Допускается неперпендикулярность колонны только к плите не более 0,15 мм на 1000 мм. При отклонении выше допустимого поверхность 1 колонны необходимо шабрить.         

   Необходимо проверить состояние радиально - упорного подшипника 4, роликового венца 8 и эластичных бандажей. При наличии повреждений или износа подшипник следует заменить.

   Наружную колонну 3 промывают керосином, после чего следует запилить и зачистить на поверхностях 6,7 и 9 все выступающие над этими поверхностями забоины. При наличии незначительных задиров на поверхности 6 колонны необходимо запилить их острые кромки и тщательно отполировать тонкой наждачной шкуркой с последующей полировкой войлоком, пропитанным абразивными микропорошками. Допускаются отдельные задиры глубиной до 0,5 мм. Допускаются овальность и конусность поверхности не более 0,05 мм. Проверка осуществляется микрометром.

  При наличии глубоких и широких задиров (глубиной 1 - 3 мм, шириной 10 - 15 мм) необходимо их тщательно обезжирить, залить эпоксидным клеем и стиракрилом ТШ, а затем обработать на токарном станке и отполировать до получения чистоты поверхности не ниже  8.  При износе поверхности 6 наружной колонны (более 0,1 мм) дефект устраняется точением или шлифованием с последующей установкой компенсирующей втулки в отверстие траверсы. Не прямолинейность образующей колонны — не более 0,05 мм на всей длине. Щуп не должен проходить. Чистота поверхности  6.

   Биение поверхности 5 - не более 0,03 мм. Чистота этой поверхности - не ниже 7. Смещение осей поверхностей 5 и 6 - не более 0,03 мм. Конусность поверхности - не более 0,05 мм на всей длине. Овальность - не более 0,03 мм. Диаметр колонны должен быть меньше диаметра отверстия траверсы не более, чем на 0,02 мм.

  Проверка осуществляется на токарном станке индикатором или на призмах, установленных на плите. Конусность и овальность измеряются микрометром. Наружная колонна 3 должна легко вращаться на внутренней 2 без заеданий и рывков. 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 3 – Колонна

Восстановление и ремонт траверсы

   Ремонт траверсы включает работы по восстановлению посадки отверстия 3  на подвижной колонне 3 и работы по восстановлению поверхностей 4, 5, 6 и 9. При этом добиваются: параллельности оси отверстия 3 поверхности 6, перпендикулярности поверхности 5 к оси отверстия 3, взаимной параллельности поверхностей 5 и 9, параллельности поверхности 4 к поверхности 6.Изношенное отверстие 3 растачивают и устанавливают компенсационную втулку, а поверхности 4, 5, 6 и 9 ремонтируют шабрением, строганием или шлифованием. Изношенную поверхность отверстия 3 экономически целесообразно восстанавливать после ремонта направляющих, если посадка отверстия 3 траверсы на колонне не нарушена; направляющие следует ремонтировать, принимая за базу отверстие 3.

   Шабрением ремонтируют направляющие с износом менее 0,1 мм при такой величине износа редко наблюдается нарушение посадки траверсы на колонне. В таких случаях ремонт направляющих производят согласно технологическому процессу. 
 

        
 
 
 
 
 

Рисунок 4 – Схема ремонта траверсы

Ремонт  корпуса шпиндельной бабки

    При ремонте корпуса шпиндельной бабки 7 необходимо учитывать, что направляющие поверхности 7 изнашиваются неравномерно, так же изнашивается цилиндрическая направляющая под гильзу шпинделя. При этом ось шпинделя, проходящая через отверстие 2, оказывается непараллельная направляющим 7 и не перпендикулярна поверхности 1. Поверхности 1 и 4, как правило, не изнашиваются и поэтому их следует принимать за базу при ремонте. До начала проведения ремонта необходимо поверхности 2 и 4 очистить от остатков прокладок и грязи. Ремонт направляющих корпуса шпиндельной бабки ведут шабрением, шлифованием или финишным строганием.     Предпочтение следует отдавать финишному строганию, как наиболее производительному и прогрессивному способу. Запиливают и зачищают все забоины и задиры, выступающие над этими поверхностями, проверяют, на поверочной плите и при необходимости шабрят, добиваясь количества пятен не менее пяти на площади 25x25 мм. 
 
 
 

 
 
 

Рисунок 5 -  Схема ремонта корпуса балки шпинделя

Ремонт  направляющих корпуса шпиндельной  бабки финишным строганием

   Установку и выверку корпуса шпиндельной бабки при чистовом строгании производят на тех же поверхностях и по тем же нормам точности, что и при шлифовании. Выверку выполняют также индикатором, установленным на корпусе резцедержателя станка. Строгание направляющих производят широким резцом для чистого строгания на продольно строгальном станке.

   Дальнейшая технология ремонта следующая:

1. Строгают поверхности 7, снимая минимальный слой металла, до вывода износа и до получения чистоты  7 на всей поверхности. Непараллельность поверхностей 7 к поверхности 4 - не более 0,03 мм. Измерения производят микрометром. Режим строгания: подача 1 - 6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин.
2. Строгают поверхность 6, снимая минимальный слой металла, до вывода износа и до получения чистоты поверхности 7 (режимы строгания те же). Допускаемая непрямолинейность - не более 0,03 мм на длине 1000 мм.

  После ремонта  поверхности 1 и 6 должны обеспечить полное прилегание плоскостей шпиндельной бабки и траверсы. 
 
 

Ремонт  стола

   Промывают керосином и протирают насухо все поверхности, а также Т -образные пазы коробчатого стола 8 запиливают и зачищают на поверхностях 1, 2, 3 и 4 все забоины и задиры, выступающие над этими поверхностями, и устанавливают коробчатый стол на продольно строгальный станок поверхностью 3 и закрепляют предварительно. Выверяют индикатором, установленным на корпусе резцедержателя продольно строгального станка, параллельность поверхности 4 коробчатого стола направлению стола станка на станине и закрепляют выверенный стол окончательно. Допускаемые отклонения не более 0,02 мм на длине 1000 мм.                                                                                                                     Строгают поверхность 1 коробчатого стола до получения чистоты 6 на всей поверхности, снимая минимальный слой металла. Режим строгания: подача 16 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин. Поворачивают стол на 90° таким образом, чтобы поверхность 2 стола заняла верхнее горизонтальное положение, и закрепляют предварительно. Выверяют индикатором, установленным на корпусе резцедержателя продольно строгального станка, параллельность поверхности 3 направлению перемещения стола станка по станине и параллельность поверхности 3 вертикальному перемещению траверсы по колоннам и закрепляют выверенный стол окончательно. Допускаемые отклонения  не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Строгают поверхность 2 до получения чистоты  6 на всей поверхности, снимая максимальный слой металла. (Режимы строгания те же.). Допускаемая непрямолинейность (вогнутость) поверхности 2 во всех направлениях  не более 0,07 мм на длине 1000 мм. Взаимная перпендикулярность поверхностей 1 и 2 не более 0,02 мм на длине 1000 мм. 

Рисунок 6 – Коробчатый стол

Ремонт  гильзы

  Запиливают и зачищают возможные забоины на поверхностях 1, 2 и 3. Убеждаются в  отсутствии овальности на поверхностях 4 и 5. При обнаружении овальности более 0,01 мм эти поверхности восстанавливают электролитическим натиранием и затем шлифуют. Вытачивают и запрессовывают две пробки по посадочным поверхностях 4 и 5 в гильзе и зацентровывают на токарном станке, базируясь на невыработанных местах поверхности 2. Допускаемое биение по наружному диаметру  не более 0,01мм.