Общая классификация текстильных материалов

Пиллингуемость снижается при увеличении длины волокон, из которых изготовлена ткань.

Структура пряжи и ткани с целью уменьшения пиллингуемости должна обеспечивать прочное и надежное закрепление волокон. Поэтому при увеличении крутки, уменьшении длины перекрытий и увеличении показателей заполнения пиллингуемость тканей понижается.

Наконец, снижение пиллингуемости или полное ее исключение может быть достигнуто в результате специальных обработок тканей (к примеру", термофиксации тканей из синтетических волокон).

3. Проведение испытания

Настоящий стандарт распространяется на готовые  ткани, вырабатываемые по основе из натурального шелка, химических нитей, шелковой пряжи  и пряжи из синтетических волокон, в том числе смешанной, а по утку - из всех видов текстильных  нитей и пряжи и устанавливает  метод определения пиллингуемости. Стандарт не распространяется на ворсовые ткани и ткани технического назначения. Методы определения пиллингуемости основаны на имитации легких истирающих воздействий поверхности ткани, приводящих к образованию мшистости и формированию пиллей, а затем на подсчете максимального количества пиллей на определенной площади испытуемого образца. Пиллингуемость шелковых и полушелковых тканей из пряжи и химических нитей, а также смешанных хлопчатобумажных тканей (с синтетическими волокнами) определяют на приборе "Пиллингометр"(рис.1) по ГОСТ 14326 --73(ГОСТ прилагается). Из каждого образца ткани вырезают пять пробных кружков диаметром 10 см и один абразивный круг диаметром 24 см. Пробы перед испытанием выдерживают в развернутом виде в климатических условиях по ГОСТ 10681-75 в течение 24ч. В этих же условиях проводят испытание.

Пробные кружки заправляют лицевой стороной вверх в нижний держатель, а абразивный круг в верхний держатель. Нижний держатель укреплен на столике, который  может быть переключен па один из двух видов движения: качательное и круговое. Верхний держатель находится под нагрузкой, что обеспечивает требуемое давление абразива на пробу. Нагрузку выбирают в зависимости от жесткости ткани, которая определяется на специальном приспособлении, используемом для заправки пробных кружков в нижний держатель.

Испытания проводят в два этапа: первый предполагает образование ворсистости, второй - формирование пиллей

3.1 Образование ворсистости

Ворсистость образуется при следующих параметрах работы :

-радиус  окружности движения нижнего  держателя 50 мм;

-движение  нижнего держателя - качательное;

-нагрузка  верхнего держателя на нижний 500 гс;

-удельное  давление на испытуемую часть  ткани 50 гc/см2;

-число  циклов 300.

После - 300 циклов качания нижнего держателя  пробные кружки перезаправляют таким образом, чтобы каждая последующая проба подвергалась трению по новому месту абразива.

3.2 Образование пиллей

Пилли образуются при следующих параметрах работы прибора:

-радиус  окружности движения нижнего  держателя 3 мм;

-движение  нижнего держателя -- по окружности в одном направлении;

-нагрузка  верхнего держателя на нижний 100 гс;

После 100, 300, 600, 1000, 1500 и 2000 циклов и далее  через каждые 500 циклов прибор останавливают, поднимают верхний держатель  и на нижнем держателе на ткани (на площади 10 см2) с помощью лупы и препарировальной иглы подсчитывают число пиллей. При этом ткань освещают пучком света, косо направленным от осветителя. Испытания проводят до тех пор, пока число пиллей не начнет уменьшаться или не будет оставаться неизменным.

Если  на одной элементарной пробе ткани  после 1000 циклов пиллингования пили не образуются, испытание прекращают и элементарную пробу ткани считают непиллингующейся. Если пили не образуются подряд на трех элементарных пробах ткани, то последующие две элементарные пробы не испытывают и точечную пробу ткани считают непиллингующейся.

4. Обработка результатов

По  каждому заданному числу циклов пиллингования находят среднее арифметическое число пиллей для элементарных проб с точностью до 0,1 и проставляют его в колонку средних результатов на строку заданного числа циклов (см. приложение).

Если  испытание одной из элементарных проб будет закончено на большом  количестве циклов, чем испытание  остальных элементарных проб, то этот результат записывают в колонку  средних результатов в строку заданного числа циклов.

За  окончательный результат пиллингуемости ткани принемают максимальный показатель количества пиллей из средних результатов испытаний, округленной до единицы

 

Литература

1. Межгосударственный стандарт: ГОСТ 14326-73 "Метод определения пиллингуемости текстильных материалов"

2. Баженов В.И., Материаловедение швейного  производства, Легкая индустрия, 1972

3. Бузов Б.А., Алыменкова Н. Д., Петропавловский Д. Г. Практикум по материаловедению швейного производства . Учебное пособие для студентов высших учебных заведений.-М.,2003г.

4 Б.А.Бузов, Н.Д.Алыменкова. Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности. Учебник для студентов высших учебных заведений.-М., 2004г.

5. Савостицкий Н.А., Амирова Э.К., Материаловедение швейного производства, Ростов-на-Дону, Феникс,

 

 

Первичная обработка хлопка

Опубликовано: 16.09.2010 | Автор: Лариса Клепачева | Рубрика: Текстильное материаловедение

Собранный с полей хлопок-сырец (семена, покрытые волокнами) поступает на хлопкоочистительные  заводы для первичной обработки, так как в массе хлопка кроме  волокон содержатся различные сорные примеси, наличие которых снижает  качество хлопка.

Впроцессе первичной обработки на хлопкоочистительных заводах с помощью зерноотделительных машин от семян последовательно отделяют:

хлопковое волокно — волокна длиной в  основном более 20 мм;

пух он же линт — волокна длиной менее 20 мм;

подпушек  он же делинт — короткий волокнистый покров длиной менее 5 мм.

На  долю хлопкового волокна приходится около 1/3 от общей массы хлопка-сырца.

Одновременно  происходит очистка от посторонних  примесей (частиц листьев, коробочек, стеблей). Количество примесей зависит главным  образом от способа сбора хлопка-сырца, разновидности хлопчатника и условий его произрастания.

Затем волокна прессуют в кипы и отправляют для дальнейшей переработки на хлопкопрядильные фабрики.

Историческая  справка

Первая  хлопокоочистительная машина появилась в 1793 году благодаря американскому изобретателю Эли Уитни (Whitney). Это он предложил использовать для очистки хлопка от семян пильную хлопкоочистительную машину, так называемый «коттон-джин».

  Коттон-джин представляет собой деревянный ящик, в котором вращаются два цилиндрических вала, на переднем вале насажены круглые пилы, а на заднем щетки. Над этими двумя валами находится ящик, дно которого состоит из колосниковой решетки, в отверстиях которой и вращаются пилы при работе джина.

Хлопок-сырец  подается в ящик, пилы захватывают  его снизу своими зубьями, проталкивают сквозь решетку и при вращении передают его сзади их находящимся  щеткам, которые работают в 3-4 раза быстрее  и образуют такую сильную тягу, что волокна хлопка быстро отлетают от них.

Конденсеры собирают все эти хлопья вместе и выпускают их в виде бесконечного полотна. Семена хлопка отрываются от волокна и падают в передней части джина.

  До появления коттон-джина в Индии для отделения волокон хлопка от семян использовали, так называемую, “чурку”, которая состояла из двух вальков: верхний – неподвижный, а нижний – вращаемый с помощью рукоятки.Хлопок с семенами подавался между вальками, валик захватывал волокно и протаскивал его на другую сторону, а семена отрывались и падали, так как не могли пройти в щель между валиками.При этой операции две сменных рабочих могли очистить от 15 до 20 фун. чистого хлопка в день. Изобретение коттон-джина позволило чрезвычайно ускорить, а значит и удешевить переработку хлопка. Те же вое сменных рабочих стали очищать по 100 и более пудов хлопка-сырца в день. С появлением коттон-джина началось бурное развитие хлопкоперерабатывающей промышленности.

 

    Подготовка нитей к ткачеству  является связующим технологическим

звеном  между производством нитей и  ткани.

     Технологический процесс ткацкого  производства главным образом

определяют: вырабатываемый ассортимент тканей, сырьё, строение ткани.

     Снижение себестоимости продукции  при сохранении ее физико-

механических  свойств является основной задачей  текстильщиков. Имен-

но  поэтому большое внимание уделяется  вопросам применения нитей и

пряжи различных структур. Заметны большие  темпы роста использова-

ния химических волокон, которые не только не уступают по физико-

механическим  свойствам натуральным, но и по некоторым  показателям

превосходят их. Кроме того, немаловажную роль играют такие факторы,

как доступность и дешевизна исходного  сырья, снижение материальных

и трудовых затрат на их производство.

     Физико-механические свойства основных  и уточных нитей должны

быть  такими, чтобы обеспечить соответствие требованиям, предъявляе-

мым к ткани, высокопроизводительную работу машин и станков ткацкого

производства  и непрерывность производственного  процесса. Для того

чтобы выполнить эти требования, необходимо нити, предназначенные

для основы и утка, подготовить для  переработки на ткацком станке.

     Нити основы в процессе ткачества  претерпевают действие много-

кратно  повторяющихся переменных по величине растягивающих нагрузок,

деформации  изгиба при зевообразовании, сил трения, возникающих при

прохождении нитей основы через детали станка и при взаимодействии ни-

тей основы и утка во время прибоя уточной нити к опушке ткани. Поэтому

нити  основы изнашиваются, связи между  волокнами ослабевают, их физи-

ко-механические свойства ухудшаются и, как следствие  этого, повышается

обрывность  нитей и снижается производительность оборудования.

     Для того чтобы противостоять  разрушающим силам, основные нити

должны  обладать значительной выносливостью, упругостью и быть

стойкими к истирающим воздействиям, достаточно эластичными и ров-

ными, не иметь резко выраженных местных утолщений, узлов и шишек.

Поэтому для получения ткацких паковок (ткацких навоев, сновальных

валов, бобин, шпуль) и для придания пряже  дополнительных свойств

(ровноты, прочности и др.) нити проходят соответствующую подготовку.

     Нити для основы поступают  на ткацкую фабрику на различных  па-

ковках: на шпулях, бобинах, катушках, в мотках. Нити со шпуль и мотков

перематывают  на бобины. Нить на бобине должна иметь  длину, доста-

точную для последующей операции – снования. Нити из химических во-

локон, как правило, поступают на бобинах.

     Подготовка нитей для утка  заключается в том, что нити  наматывают

на  паковку, удобную для переработки  в ткань на ткацком станке. Для

челночных ткацких станков уток наматывают на шпули (цевки) или под-

готавливают в виде початка, копса. Для бесчелночных ткацких станков

уток  наматывают на бобину. Уточные нити, намотанные на шпули и по-

чатки, увлажняют, эмульсируют. Такая обработка улучшает условия сма-

тывания уточной нити при прокладывании ее в зев.

     Многие технологические процессы  подготовки нитей к ткачеству

относятся к категории сложных, так как характеризуются большим чис-

лом взаимосвязанных факторов.

     Теоретические расчёты и опыт  работы ткацких фабрик показывают,

что от правильно выбранных технологических  параметров зависит про-

изводительность оборудования и труда, а также и качество выпускаемой

продукции. Аналитические расчёты параметров позволяют нормализо-

вать технологические процессы и применить комплексную механизацию

и автоматизацию.

 

Уборка  хлопчатника

Убирают хлопчатник при помощи машин и  частично вручную. В настоящее время  в нашей стране имеются машиныХТ-1,2;17ХВ-1,8; 14ХВ-2,4А; ХН-3,6 и новый четырехрядный  хлопкоуборочный комбайн «Узбекистан», которые позволяют передовым  хозяйствам убирать 90 – 98% хлопчатника  механизированным путем при наименьших затратах рабочей силы и времени. Для сбора опавших коробочек  применяют специальные машины-подборщики ПХН-1,2 и ПХП-1,8.

 

Для более производительного использования  хлопкоуборочных машин и повышения  качества их работы листья хлопчатника  предварительно удаляют (дефолиация). Для этого при раскрытии 2 – 3 коробочек  растения, имеющие по 15 и более  плодовых ветвей, обрабатывают хлоратом магния по 8 – 20 кг на 1 га или цианамидом кальция по 35 – 60 кг препарата на 1 га, но не позже чем за 10 дней до уборки урожая. После удаления листьев коробочки быстро раскрываются, при этом значительно облегчается уборка, уменьшается засоренность и загрязненность волокна.