Оборудование в машиностроении

В современных конвейерных  чугунолитейных цехах широко применяют  монорельсовые ковши вместимостью 100—800 кг, которые монтируют на винтовых подвесках, снабженных приводами для  подъема — опускания, а также  перемещения ковша по подвесному монорельсовому пути (рис. 4). Наклон малых ковшей при заливке осуществляется вручную, а крупных с помощью специальных червячных механизмов 8 (см. рис. 2). При заливке литейных форм сталью используют конические стопорные ковши, расплав из которых выпускается снизу через отверстие в стопорном стакане, перекрываемое при окончании заливки формы огнеупорной пробкой, связанной со стопором. Подъем и опускание стопора осуществляются рычажным механизмом с кнопочным управлением с пола цеха.

Миксеры. Они представляют собой емкости для хранения литейного  расплава. По конструкции миксеры  походят на разливочные ковши  барабанного типа с той лишь разницей, что служащие для их поворота цапфы  покоятся в опорах, смонтированных в полу литейного цеха около выпускной  летки вагранок, не имеющих копильников. Наличие миксера обеспечивает беспрерывное наполнение разливочных ковшей расплавом  независимо от стадий плавки в вагранке. Вместимость миксеров обычно составляет 1—5 т. Чтобы предупредить остывание  расплава, миксеры снабжают системами  газового подогрева.

 
Рис. 5. Схема заливки формы сталью из стопорного ковша: 
1 — рычажный механизм, 2 — стопор, 3 — цапфа, 4 — стальной кожух, 5 — стальное съемное кольцо, 6 — футеровка, 7 — керамический стакан, 8 — литейная форма

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Оборудование для нанесения износостойких и жаропрочных 
покрытий. Оборудование для реализации различных способов пайки.

 

Для нанесения износостойких  и жаропрочных покрытий применяют  наплавочные работы и металлизацию.

Наплавка - процесс, при котором  на поверхность детали наносится  слой металла требуемого состава. Наплавку применяют при ремонте изношенных деталей для восстановления их до исходных размеров и для изготовления новых изделий (например для получения  биметаллических деталей, когда  на поверхность конструкционной  стали наплавляют износостойкий, жаропрочный  или иной специальный сплав). Масса  наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов  от общей массы изделия. Проплавление основного металла и перемешивание  основного и наплавленного металлов должны быть минимальными для сохранения механических свойств наплавленного слоя.

Наплавлять можно различными способами. Основными виды наплавки определяются используемым источникам нагрева. Чаще всего для наплавки применяют различные виды электродуговой сварки. Электродуговая наплавка может  быть ручной, автоматической и полуавтоматической.

Ручная дуговая наплавка металлическими электродами. Этот вид  наплавки является самым простым, позволяющим  направлять на детали любой формы. К  механизированным способам наплавки относятся  автоматическая, полуавтоматическая, электрошлаковая.

Автоматическая наплавка под флюсом. При наплавке под флюсом образуется довольно большой объем  ванны жидкого флюса и металла. Во избежании стекания жидкого металла  и флюса наплавленный участок  должен быть расположен в нижнем положении. Крупные детали наплавляют многодуговой наплавкой, при этом один рабочий  управляет одновременно несколькими  аппаратами, каждый из которых обрабатывает определенный участок изделия.

Применяют многоэлектродную наплавку, когда плавятся одновременно несколько электродных проволок, подключенных к одному полюсу источника  тока и расположенных поперек  оси наплавленного валика. Под  флюсом создается одна общая сварочная  ванна, и электроды плавятся поочередно. Вместо электродной проволоки можно  использовать в качестве присадочного материала ленту небольшой толщины  и большой ширины. Дуга, перебегая  от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет ее торец. Коэффициент  наплавки получается больше, а глубина  проплавления и доля основного металла меньше.

Электрошлаковая наплавка. Этот вид наплавки применяют, когда  необходимо наплавить большие количество металла, например для восстановления изношенных деталей с помощью  электрода сложной формы. Преимуществом  электрошлаковой наплавки является ее производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и  трещинам, высокое качество поверхности  наплавки. Толщина наплавленного  слоя не менее 20мм. 
Наплавка Т.В.Ч. Для наплавки применяют индукционный нагрев Т.В.Ч. с присадочным металлом, который предварительно наносят на поверхность изделия в виде смеси порошков, литого кольца или прессованного брикета, либо расплавляют в огнеупорной воронке, расположенной над наплавляемой деталью. 
Дуговая наплавка неплавящимся электродом (угольным или графитовым). Такую наплавку применяют в основном для твердых зернистых и порошковых сплавов.

Дуговая наплавка вольфрамовым электродом в защитных газах (аргоне). Для этого способа используют горелки для сварки неплавящимся электродом и литые присадочные  прутки (обычно из сплавов никеля и  кобальта). Указанным способом получают очень малую глубины проплавления и наплавляют тонкие слои.

Кроме вышеперечисленных  способов, существует еще много разновидностей наплавки с использованием других источников теплоты: плазменной дуги, газового пламени, плавящегося электрода в защитном газе, порошковой проволоки и пластинчатого электрода.

Металлизация заключается  в нанесении металлопокрытия  на поверхность изделия методом  осаждения на ней жидкого пылеобразного  покрывающего металла, распыляемого газовой струей.

Процесс металлизации состоит  в подачи металлической проволоки  к источнику нагрева. Проволока  нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением сжатого  воздуха вылетает с большой скоростью  из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются  о поверхность детали и соединяясь с ней образуют слой покрытия.

В зависимости от использования  источников теплоты различают металлизацию: дуговую, газовую, плазменную и т.в.ч. При дуговой металлизации используют специальные металлизационные аппараты.

 

4. Токарные автоматы и полуавтоматы. Одношпиндерный токарно - револьверный автомат модели 1Б140.

 

Автоматами называют такие  станки, на которых после их наладки  все движения, связанные с циклом обработки детали, а также загрузка заготовки и выгрузка обработанной детали выполняются без участия рабочего. На полуавтоматах установку новой заготовки и снятие готовой детали выполняет рабочий.

Токарные автоматы и полуавтоматы могут быть универсальные и специализированные, горизонтальные и вертикальные, одно и многошпиндельные. Одношпиндельные  прутковые токарные автоматы подразделяют на револьверные, фасонно-отрезные и  фасонно-продольные. В уневирсальном  исполнении одношпиндельные токарно-револьверные автоматы имеют шестипозиционную револьверную головку и поперечные суппорты.  
На токарно - револьверном автомате 1Б140 в условиях крупносерийного и массового производства обрабатывают сложные по форме детали с применением нескольких последовательно или параллельно работающих инструментов.

Характеристика станка.

Наибольший диаметр обрабатываемого  прутка 40 мм;

наибольший диаметр нарезаемой резьбы: в стальных деталях М24, в  деталях из латуни М32;

наибольшая длина подачи прутка за одно включение 100 мм;

наибольший ход револьверной головки 100мм;

время изготовления одной  детали 10,1 - 608,3 с;

пределы частот вращения шпинделя: при левом вращении 160 - 2500 об/мин; при правом 63-1000 об/мин; наименьшее и  наибольшее расстояние от торца шпинделя до револьверной головки 75-210 мм;

мощность электродвигателя 5,5 кВт; г

абаритные размеры 1900:890:1500 мм.

Принцип работы станка. Обрабатываемый пруток пропускают через направляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цанговым зажимом. Инструмент закрепляют в револьверной головке, поперечных и на продольном суппортом. Инструментами  револьверной головки протачивают  наружные поверхности, обрабатывают отверстия  и нарезают резьбу, инструментами  поперечных суппортов обрабатывают фассонные поверхности, подрезают  торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали, а инструментом продольного суппорта производят точение конусов и другие операции.

 

5. Сверлильные и расточные станки. Координатно-расточной станок модели 2А450

 

Координатно-расточной станок модели 2А450 предназначен для обработки  отверстий точным расположением  осей, размеры между которыми заданы в прямоугольной системе координат.

Наряду с расточкой  на станке, при необходимости могут  выполняться сверление, лёгкое (чистовое) фрезерование, разметка и проверка линейных размеров, в частности межцентровых расстояний.

Применяя поставляемые со станком поворотные столы и другие принадлежности, можно, кроме того, производить обработку отверстий, заданных в системе координат, наклонных и взаимно перпендикулярных отверстий и проточку торцовых плоскостей.

Станок пригоден как для  работ в инструментальных цехах (обработка кондукторов и приспособлений), так и в производственных цехах  для точной обработки деталей без специальной оснастки.

Станок оборудован оптическими  экранными отчётными устройствами, позволяющими отсчитывать целю и  дробную части координатного  размера в одном месте.

В условиях нормальной эксплуатации станок обеспечивает точность установки  межцентровых расстояний: в прямоугольной системе координат- 0,004мм.

Станок оснащён принадлежностями, наиболее часто употребляемыми. 
Прежде чем приступить к установке станка, к подключению к электросети и к работе на нём, следует внимательно изучить соответствующие разделы настоящего руководства.

 

6. Зубофрезерный полуавтомат 5М32.

 

Станок 5М32 предназначен для  фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес, а также  червячных колес методом радиальной и тангенциальной подач в условиях единичного и серийного производства.

Техническая характеристика полуавтомата 5М32.

Наибольший диаметр нарезаемых цилиндрических колес 800 мм, наибольший нарезаемый модуль 10 мм;

пределы частоты вращения фрезы 50-315 мин-1;

число частот вращения фрезы 9;

предел подач вертикальной 0,8-5,0 мм/об, радиальной 0,15-1,5 мм/об, тангенциальной 0,17- 3,1 мм/об;

габаритные размеры станка 2810X1640X2200 мм.

Класс точности станка Н.

Цикл работы станка автоматизирован: быстрый подвод инструмента к  заготовке, зубонарезание, быстрый  отвод инструмента в исходное положение и останов станка. Цилиндрические колеса можно обработать методом  попутного (вертикальная подача снизу  вверх) и встречного (вертикальная подача сверху вниз) фрезерования. При попутном фрезеровании возможно применение более  высоких скоростей резания.

 

7. Универсальная лимбовая делительная головка УДГ-200.

 

Универсальная делительная  головка (рис. 6) состоит из корпуса 5, лимба 4, шпинделя 7, задней бабки 9. Деталь устанавливают в центрах передней и задней бабок, ее можно крепить также в патроне, который навертывается на резьбовой конец шпинделя. Поворот рукоятки 1 с фиксатором 2 и соответственно заготовки на требуемый угол осуществляется с помощью лимба 4. Лимб имеет несколько рядов отверстий, равномерно расположенных на концентрических окружностях. Для удобства отсчета используют раздвижной сектор 3. 
 
 
 
Рис. 6. Универсальная лимбовая делительная головка. 

В зависимости от вида выполняемых  работ универсальную делительную  головку можно настраивать на деление:

 
- непосредственное,

- простое,

- дифференциальное.

 

 

8. Станки для лучевой обработки.

 

Лучевые методы используются для обработки деталей из токопроводящих и нетокопроводящих материалов. Они  основаны на съеме материала при  воздействии на него концентрированными лучами - энергоносителями с высокой  плотностью энергии. Эти методы не требуют  применения специального инструмента, обеспечивающего подведение энергии  к месту обработки. Съем материала  осуществляется при преобразовании энергии в тепло непосредственно  в зоне обработки. Различают два  метода обработки - световыми и электронными лучами.

Лучевые методы используются для обработки деталей из токопроводящих и нетокопроводящих материалов. Они  основаны на съеме материала при  воздействии на него концентрированными лучами - энергоносителями с высокой  плотностью энергии. Эти методы не требуют  применения специального инструмента, обеспечивающего подведение энергии  к месту обработки. Съем материала  осуществляется при преобразовании энергии в тепло непосредственно  в зоне обработки. Различают два  метода обработки - световыми и электронными лучами.

В первом случае используется когерентность - свойство монохроматических  световых лучей, заключающееся в  постоянстве разности фаз между  ними. Благодаря этому лучи могут  интерферировать, т. е. при наложении  друг на друга в фазе усиливаться. Когерентный световой луч, генерируемый монохроматическим оптическим квантовым  генератором (лазером), направляется через  оптическую систему на обрабатываемую заготовку. В зоне действия луча создается  высокая температура, вызывающая расплавление материала. Светолучевую обработку  применяют при изготовлении отверстий  очень малых диаметров (0.03-0,50 мм) в любых материалах, а также  при изготовлении фильер, мелких сит  и т. п. деталей. Производительность процесса - до 60 отверстий в минуту при глубине от долей до нескольких миллиметров. Мощность источников питания  составляет несколько десятков киловатт.

Электронно-лучевой метод  основан на применении специального устройства - электронной пушки с  электронно-оптической системой. Излучаемые катодом электроны при глубоком вакууме ускоряются в мощном электрическом поле. Будучи сфокусированными в узкий пучок, они направляются на обрабатываемую деталь - анод. Кинетическая энергия электронов, проникающих в твердое тело, преобразуется в тепловую энергию, которая и приводит к расплавлению материала.

 

 

 

9. Многоцелевой станок модели 2204ВМФ2 с ЧПУ