Оборудование и автоматизация пищевых производств

 Используется  триер и для выведения из  зерновых масс пшеницы примесей  ячменя или овса. Такие устройства  называют также овсюгоотборниками.  В настоящее время разработаны  и активно эксплуатируются аналогичные  устройства для выведения из  зерновой смеси битых зерен и куколя. Их называют также куколеотборниками.      

 Диаметр рабочей  ячейки пластины триера определяется  размером отбираемых зерен. Наиболее  часто ячейки располагаются на  диске в шахматном порядке  – практика использования данных  машин для сортировки зерна показывает, что такое расположение обеспечивает наибольшую эффективность.      

 Сегодня устройства  для разделения фракций зерна  можно классифицировать по большому  числу параметров. Основной из  них – форма рабочего органа. В зависимости от нее все триерные машины принято разделять на цилиндрические и сферические. Цилиндрические устройства, в свою очередь, подразделяются на скоростные и тихоходные. Различаются цилиндрические триеры и по подаче – она может осуществляться как в начале цилиндра, так и по всей его длине. Нередко, чтобы добиться ускорения процесса сепарации, в быстроходные цилиндрические устройства монтируется специальная ворошильная установка. Также можно встретить тихоходный цилиндрический триер с поверхностью в виде сетки.      

 Классификация дисковых  триеров в основном осуществляется  в зависимости от количества  роторов – они могут быть  одно-, четырехроторными, а также  спаренными. В дисковом триере  ячейки выполнены на поверхности  чугунных дисков. При вращении  дисков в ячейки попадают короткие зерна, которые затем выпадают в желобки и выводятся из машины.      

 Цилиндрические  триеры с внутренней ячеистой  поверхностью изготавливают одинарного  и двойного действия. Триеры одинарного  действия имеют по всей длине  цилиндра ячейки одного типа и размера и выделяют короткие или только длинные примеси. Триеры двойного действия на различных участках цилиндра по длине имеют ячейки двух размеров для отделения длинных и коротких примесей.       

 Дисковые  триеры выпускают однороторными.  Для сокращения занимаемой производственной площади их комбинируют в двух- или четырехроторные агрегаты, включающие триеры для отбора длинных и коротких примесей. Дисковые триеры для выделения коротких примесей снабжают контрольными дисками.      

 Основными  рабочими органами А 9 УТК-6 являются кольцевидные диски с ячейками на боковых поверхностях. Карманообразные ячейки расположены по концентрическим окружностям. Диски закреплены на горизонтальном валу и вращаются в вертикальной плоскости. Нижняя часть дисков погружена в зерновую смесь. Форма и размеры ячеек, скорость вращения дисков подобраны таким образом, что короткие компоненты обрабатываемой смеси захватываются ячейками, поднимаются вверх и при определенном угле поворота, который зависит от частоты вращения дисков и коэффициента трения частиц о материал диска, выпадают из ячеек на наклонные лотки и выводятся из машины. Длинные компоненты смеси тоже захватываются ячейками, но занимают в них неустойчивое положение и выпадают из ячеек при меньшем угле поворота дисков. Фракции могут быть порознь выведены для дальнейшей обработки в этой или последующих машинах.      

 Эффективность  работы триера зависит от частоты  вращения дисков, положения лотков  и заслонок, от формы и размеров  ячеек, коэффициента трения зерновой  смеси о поверхность дисков, концентрации, состава примесей и других факторов. Все эти факторы не поддаются оперативному управлению. При эксплуатации триеров необходимо обеспечивать стабильную подачу зерна, добиваясь равномерного его распределения и необходимого уровня в загрузочном устройстве.  Регулируют подачу и время обработки зерна при помощи заслонок загрузочного и других устройств.      

 Надежная  и эффективная работа триеров  возможна при очищенных ячейках,  влажности зерна не выше 18 %и  отсутствии в исходном зерне твердых и грубых примесей. Поэтому исходная зерновая смесь должна предварительно пройти соответствующую очистку, а при необходимости и сушку.      

 Отличительная  особенность процесса сепарирования  в триерах – его высокая  эффективность и сравнительно небольшая удельная производительность. Например, в дисковых триерах устойчивая эффективность выделения коротких фракций достигает 95 % ,а в цилиндрических – 85-90%.  

 

 Дисковый  триеры А 9 – УТК-6      

 Триер-куколеотборник  ТДК (А9-УТК-6) предназначен для очистки зерна от коротких примесей (куколя и других семян сорных растений).      

 Основные  узлы триера: корпус с дисковым  ротором, приемно-распределительное  устройство, аспирационный диффузор, выпускные устройства, привод. В  корпусе на горизонтальном валу установлено кольцевых диска с карманообразными ячейками. Триер разделен на три последовательно работающих отделения: рабочее, накопительное и контрольное.       

 В рабочем  отделении установлены 15 дисков, в накопительном — ковшовое  колесо 5, а в контрольном — 7 дисков, снабженных гонками для транспортирования зерна к накопительному отделению. В корпусе триера установлен шнек 8, с помощью которого примеси с некоторым количеством зерна перемещаются из рабочего отделения в контрольное. Триерные диски прикреплены к валу спицами и болтами. На спицах дисков контрольного отделения закреплены гонки, которые за счет кругового смещения смежных дисков образуют прерывистую винтовую линию, обеспечивающую перемещение очищенного зерна в перегружающее устройство. В корпусе триера имеются откидная дверка и съемная верхняя крышка с отверстиями для подключения к аспирационной сети.

 

Привод вала с дисками и ковшовым колесом  осуществляется от электродвигателя через  клиноременную передачу, червячный  редуктор и муфту. Привод шнека осуществляется от центрального вала через цепную передачу.      

 Технологический  процесс в триере-куколеотборнике  осуществляется следующим образом.  Исходная зерновая смесь поступает  через приемное устройство и  с помощью лоткового распределителя  тремя равными потоками направляется в рабочее отделение между дисками.      

 При вращении  дисков длинные зерна пшеницы  неустойчиво заполняют карманообразные  ячейки (размером 5x5 мм, глубиной 2,5 мм) и при небольшом угле поворота  дисков выпадают из ячеек в  лотки, откуда очищенное зерно через патрубок 6 выводится из машины.      

 Короткие  примеси, соприкасаясь с поверхностью  дисков, устойчиво размещаются в  ячейках, выносятся из зерновой  массы и под действием сил  тяжести и инерции при значительно  большем угле поворота дисков выпадают из ячеек в лотки, по которым поступают в шнек. Последний транспортирует короткие примеси и попавшие сюда зерна пшеницы в контрольное отделение. Здесь короткие примеси дисками поднимаются вверх и с помощью лотков направляются в сборно-отводящий патрубок для примесей и выводятся из машины. Зерна пшеницы накапливаются в контрольном отделении, гонками дисков транспортируются к стенке перегружающего устройства и через окно, перекрытое регулируемой заслонкой, поступают в зону действия ковшового колеса, поднимаются им и по наклонному коленообразному лотку возвращаются в рабочее отделение триера.      

 В машине  регулируется распределение зерна  заслонками приемного устройства, а уровень зерна в контрольном  отделении — заслонкой. Минеральные  примеси выпускаются из корпуса триера не реже одного раза в сутки и удаляются при открывании задвижек люков.      

 Отличительная  особенность триера А9-УТК-6 —  функциональное разделение дисков  на приемно-рабочие и контрольные,  а также наличие накопительного отделения, что позволяет добиваться высокой производительности и эффективности при меньшем количестве дисков.      

 Для нормальной  работы машин на предприятиях  необходимо, чтобы уровень зерна  в дисковых триерах во время  работы был не ниже 100... 120 мм  от задвижки питающей коробки.       

 Настройку  и регулирование процесса в  триере производят с помощью  трех заслонок, установленных в  приемном устройстве, в перегородке  между рабочим и перегружающим  отделениями и в задней стенке  триера. При открытии заслонки в приемном устройстве устанавливают заданную производительность, не допуская пересыпания зерновой смеси через переднюю кромку днища в канал для очищенного зерна. С помощью заслонки в задней стенке триера устанавливают режим работы, обеспечивающий требуемую эффективность, которую контролируют методом отбора проб исходного и очищенного зерна и отходов.      

 Преимущества  комбинированных дисков по сравнению  с чугунными: высокая износостойкость  рабочих поверхностей увеличивает  срок их службы в 3.. .5 раз,  при этом снижается повреждаемость зерна; оптимальные углы раскрытия ячеек, геометрическая точность и высокая чистота обработки поверхностей сортирующих ячеек исключают их забиваемость зерновками при работе диска, что увеличивает его производительность.      

 Триер А9-УТК-6 является куколеотборником, а триер А9-УТО-6 — овсюгоотборником.

4. Деташер А1-БДГ. Основные конструктивные элементы, технологический процесс.

Дисковый  деташер А1-БДГ (рис.) предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовых станков 1-й, 2-й шлифовочных и 4... 10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов.

Деташер состоит из следующих  основных узлов: корпуса 2, ротора 8 с  находящимися на нем диском 10 и шнеком 4, приемного отверстия 3.

Рис. Деташер  А1-БДГ.

Диск 1 отлит вместе с корпусом деташера, а диск 10 может перемещаться вдоль ротора 8 и прижиматься к  неподвижному диску 1 при помощи рычажного  механизма 7 с противовесом 11 на рычаге 12. Продукт поступает в приемное отверстие 3 и подается шнеком 4 в рабочее пространство между дисками. Здесь под воздействием звездочки 5 продукт перетирается и в разрыхленном виде выходит через зазор 6 между дисками 1 и 10.

Положение маховичка 9 фиксируется гайкой. Окружная скорость звездочки дискового деташера при размоле дунстов 7.. .9 м/с, нагрузка на 1 см длины окружности диска 120... 145 кг/(см-сут); при размоле нижних сходов с вымыльных систем соответственно принимают скорость 5...6 м/с и нагрузку 85...95 кг/(см-сут). Расстояние между наружными кромками диска, измеренное вдоль вала, рекомендуется принимать при пропуске дунстов не более 150 мкм и нижних сходов не более 250 мкм.

Привод деташера от электродвигателя через упругую муфту, выполненную из двух полумуфт с резиновым вкладышем, обеспечивающим компенсацию небольшой несоосности валов электродвигателя и ротора и передачу необходимого крутящего момента. Муфта закрыта ограждением, электродвигатель установлен на небольшой сварной раме.

Технологический процесс  обработки продукта в деташере осуществляется следующим образом. После вальцового станка продукт самотеком или  через систему пневмотранспорта направляют через приемное отверстие 3 в рабочую зону. Здесь он подхватывается дисками вращающегося ротора, отбрасывается к внутренней поверхности корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. В результате многократных ударов и трения частиц о диски и корпус происходит разрушение агломератов частиц.

По данным испытаний, извлечение муки, полученной при измельчении продукта в вальцовом станке 1-й шлифовочной системы и дисковых деташерах, составляет 14... 14,5 %, зольность муки - около 0,44 %.

При настройке машины на холостом ходу проверяют: направление  вращения ротора (по часовой стрелке  со стороны электродвигателя); наличие и качество смазки подшипниковых узлов; герметизацию всех соединений.

Техническая характеристика дискового деташера А1-БДГ

Производительность, т/ч......0,4... 0,6

Диаметр цилиндрического  корпуса, мм. . 300

Частота вращения ротора, мин^-1 .... 695

Диаметр ротора, мм........290

Мощность электродвигателя, кВт . .1,5

Габаритные размеры, мм............1040x338x376

Масса, кг...........70