Автор: Пользователь скрыл имя, 13 Марта 2013 в 00:35, курсовая работа
Основной целью этого проекта является разработка технологического процесса для изготовления детали «Шестерня ведущая» в условиях крупносерийного производства на станках с ЧПУ, а также внедрение высокопроизводительного быстропереналаживаемого оборудования (станков с ЧПУ, промышленных роботов, систем автоматизированного проектирования). В процессе работы происходит ознакомление с деталью, методом ее получения и обработки. Составляется маршрутный и операционный процесс. Выбирается обрабатывающий инструмент и его марка. В процессе выполнения необходимо рассчитать стоимость получения данной детали, рассчитать режимы резанья и припуски на механическую обработку, выбрать и привести характеристику оборудования, а котором производится обработка данной детали.
- инструктаж мастера – 2 минуты
На наладку станка, приспособления,
инструмента, программных
- установить и снять трехкулачковый патрон – 2,5*2 минуты;
- установить исходные режимы работы станка – 0,15 минут;
- установить и снять
- установить программоноситель в считывающее устройство и снять – 1
минута;
- проверить работоспособность
- ввести программу в память
системы с ЧПУ с
минута;
- набрать программу кнопками
на пульте управления
0,4 минуты;
- установить исходные
- настроить устройство для
На пробную обработку детали – 3,5 минуты [8,c.105]
Окончательно подготовительно-
Тпз = 4 + 2 + 2 + 2,5*2 + 0,15 + 0,5 + 1 + 1 + 1 + 0,4 + 2 + 0,2 + 3,5 = 22,7 мин
Окончательно норма времени на выполнение операции на станке с ЧПУ
при работе на одном станке равна:
Приложение Б
Усилие зажима определяется по формуле:
Wо = 2K · M /
где К – коэффициент
запаса;
М – крутящий момент от усилия резания;
f – коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления;
D – диаметр зажимной поверхности
Коэффициент запаса рассчитывается применительно к конкретным условиям обработки по формуле:
K = K0 · K 1 · K 2 · K 3 · K 4 · K 5 · K 6,
где K0 - гарантированный коэффициент запаса, K0 = 1,5; [1,c.199]
K1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок,
K1 = 1,2; [1,c.199]
K2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента,
K2 = 1,4; [1,c.199]
K3 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при точении,
K3 = 1,2; [1,c.199]
K4 - коэффициент, учитывающий постоянство зажима при использовании ручного зажима,
K4 = 1,3; [1,c.206]
K5 - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов,
K5 = 1; [1,c.206]
K6 - коэффициент, учитывающийся только при наличии крутящих моментов,
K6 = 1,5; [1,c.206]
Если в результате расчёта значение коэффициента запаса окажется меньше 2,5; его принимают равным этой величине.
K = 1,5 · 1,2 · 1,4 · 1,2 · 1,3 · 1 · 1,5 = 5,9
Определение коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления – f = 0,25; [1,c.207]
Определяем силу резания:
Pz = 10Cр · tx · Sy
· Vn · Kp
Cр = 300; [13,c.273]
X = 1; [13,c.273]
Y = 0,75; [13,c.273]
n = -0,15; [13,c.273]
Kp = Kmp · Kφp · Kγp
· Kλp · Krp
Kmp = (σв / 750)n = (600/750)0,75 = 0,8 (качество материала); [13,c.264]
Kφp = 0,89 (главный угол в плане); [13,c.275]
Kγp= 1,1 (передний угол); [13,c.275]
Kλp = 1,0 (угол наклона главного лезвия); [13,c.275]
Krp = 0,93 (радиус при вершине); [13,c.275]
Kp = 0,8 · 0,89 · 1,1 · 1,0 · 0,93 = 0,73
Pz1 = 10 · 300 · 3 1 · 0,350,75 · 300-0,15 · 0,73 = 1270 Н
Pz2 = 10 · 300 · 2 1 · 0,30,75 · 300-0,15 · 0,73 = 755 Н
Определяем крутящий момент:
M
= Pz ∙ (D/2)
M1 = 1270 ∙ (0,104/2) = 66 Н · м
M2 = 755 ∙ (0,104/2) = 40 Н · м
Wо1 = 2 · 5,9 · 66 / (3,14 · 0,25 · 0,108) = 9186 Н
Wо2 = 2 · 5,9 · 40 / (3,14 · 0,25 · 0,104) = 5567 Н
Определяем усилие зажима:
Q=n · k1 · (1+3l/l1 · f) · tg · (β + φ) · W0 · d/ D
n1= 3 - число кулачков
к1= 1,05 - коэффициент учитывающий дополнительные силы трения
l1= 89 – длинна направляющей части кулачка
l=60,5 – вылет кулачка от его опоры
d= 104 мм - диаметр детали
D= 108 мм - диаметр заготовки
Q1=3 · 1, 05 · (1 + 3 · 60,5/89 · 0,25) ·0,26 ∙ 9186· 104/108=5206 H
Q2=3 · 1, 05 · (1 + 3 · 47/89 · 0,25) ·0,26 ∙ 5567· 104/104=6401 H
Приложение В
При расчете приспособлений на точность суммарная погрешность Σ при обработке не должна превышать величину допуска Т размера Σ Т.
Суммарная погрешность Σ зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:
Σ = + +
где – погрешность установки детали в приспособлении, – погрешность обработки детали, – расчетная погрешность приспособления.
Погрешность установки включает в себя погрешности: базирования , закрепления, положения детали в приспособлении:
=
Погрешность положения детали в приспособлении состоит из
погрешностей: изготовления приспособления по выбранному параметру, установки приспособления на станке , положения детали из-за износа элементов приспособления :
= + +
Погрешность базирования, так как совпадают установочная (технологическая) и измерительная базы.
Погрешность закрепления вызывается тем, что под действием сил зажима заготовка может изменить свое первоначальное положение, которое она занимала в приспособлении при базировании; мм; [1,c.163].
Погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру = = 0.
Погрешность установки приспособления на станке= 0 мм.
Погрешность положения детали из-за износа элементов приспособления
определяют по формуле:
ɛu = U0 · k1 · k2 · k3 · k4,
где - средний износ установочных элементов, = 0,024 мм; [1,c.174]
(материал детали); [1,c.176]
(тип оборудования); [1,c.176]
(условия обработки); [1,c.176]
1,8 (число установок); [1,c.176]
ɛu= 0,024 · 0,97 · 1 · 0,94 · 1,8 =0,04 мм
Тогда погрешность положения детали в приспособлении составит:
= 0 + 0 + 0,04 = 0,04 мм
Погрешность установки:
= 0,11 мм
Погрешность обработки (по паспорту станка) = 0,01 мм.
Суммарная погрешность:
Σ = 0,04+ 0,01 + 0,14 = 0,16 мм
Допуск на обрабатываемый размер составляет Т = 0,17 мм.
Σ < Т (0,16 < 0,17)