Методы рациональной организации производственного процесса

Методы рациональной организации  производственного процесса

В зависимости от характера  движения предметов труда различают  поточный (непрерывный), партионный, единичный  методы организации производственных процессов.

Поточное производство по ходу технологического процесса характеризуется  непрерывным и последовательным движением предметов труда от одной операции к другой.

При партионном и единичном (прерывном) методах обрабатываемый продукт после каждой операции выключается  из технологического процесса и находится  в ожидании следующей операции. В этом случае относительно велики длительность производственного цикла и размеры незавершенного производства и оборотных средств, требуются дополнительные площади для хранения полуфабрикатов.

Наиболее прогрессивным  методом организации производственного  процесса считается поточный метод.

Основными его признаками являются:

• высокая степень непрерывности;
• расположение рабочих мест по ходу технологической обработки;
• высокая степень ритмичности.

Организационной базой поточного  метода служит поточная линия, имеющая  такие наиболее важные параметры, как  такт и темп потока.

Тактом потока называется среднее расчетное время, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия изделий:

Т_ф — фонд рабочего времени за расчетный период (смена, сутки и т.д.);

К_и - коэффициент использования оборудования, учитывающий простои и перерывы в работе;

В_п - объем планируемой продукции за расчетный период в натуральных единицах (штуках, метрах и т.д.).

Темп потока характеризует интенсивность труда работающих и определяется по формуле

 

Принципы рациональной организации  производственного процесса

На любом предприятии  организация производственных процессов  базируется на рациональном сочетании  в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов. Однако при всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам.

Принципы рациональной организации  можно разделить на две категории:

• общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса;
• специфические, характерные для конкретного процесса.

Перечислим общие принципы.

1. Специализация означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами, что предполагает их кооперирование в процессе производства.
2. Пропорциональность обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Пропорциональность определяется по формуле

M_min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

M_mах — максимальная способность.

Непрерывность предусматривает  максимальное сокращение перерывов  между операциями и определяется отношением рабочего времени к обшей продолжительности процесса

Т_р - продолжительность рабочего времени;

Т_ц - общая продолжительность процесса, включающая простои и пролеживания предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.д.

Параллельность характеризует  степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле

где Т_ц.пар, T_ц.посл — продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетаниях операций.

Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения предметов  груда, информации и т.п.

Коэффициент прямоточности  можно определить по формуле

t_трансп — длительность транспортных операций;

t_тех.ц — длительность технологического цикла.

Ритмичность характеризует  равномерность выполнения операций во времени.

Коэффициент ритмичности  рекомендуется вычислять как

V_ф- фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана;

V_пл — плановый объем работ.

Техническая оснащенность ориентирована  на механизацию и автоматизацию  производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для человека труда.

Гибкость заключается  в необходимости обеспечивать быструю  переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в  условиях мелкосерийного производства.

Одним из путей улучшения  перечисленных принципов рациональной организации производственных процессов  является увеличение повторяемости  процессов и операций. Наиболее полная их реализация достигается при оптимальном  сочетании следующих факторов:

масштаб производства;

сложность номенклатуры и  ассортимента выпускаемой продукции;

характер действия технологического и транспортного оборудования;

физическое состояние  и форма исходных материалов;

характер и последовательность технологического воздействия на предмет  труда и т.д.

 

Основные принципы организации производственного  процесса:

Пропорциональность – это согласованность всех элементов процесса и прежде всего по производительности и производственной мощности, т.е. предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени, увеличиваются производственные заделы, удлиняется производственный цикл и пр. Все это ведет к снижению эффективности производства. Принцип пропорциональности должен соблюдаться как в основных, так и во вспомогательных и обслуживающих процессах.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов.

Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и  высокой интенсивности процессов  производства. Большое количество операций приводит к излишним затратам на перемещение  орудий труда между рабочими местами, установку, закрепление деталей  и снятие их с рабочего места после  окончания операции.

При использовании современного высокопроизводительного гибкого  оборудования – станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, роботов и  т. д. – принцип дифференциации переходит  в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Организация производственного  процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, обеспечивающее наименьшее время его осуществления. Главная цель организации производственного  процесса – всемерная экономия времени, обеспечение высокого качества и  эффективности производства продукции.

Поэтому каждый производственный процесс, обеспечивая заданный планом выпуск продукции, лишь при соответствующих  ему прогрессивных формах и методах  организации может обеспечивать высокий экономический эффект. Эти  формы и методы организации производственных процессов многообразны. Они определяются множеством условий и прежде всего  характером изготовляемой продукции, технологии, объемом и характером выпуска продукции, уровнем механизации  и автоматизации процессов изготовления, формами организации труда и  др.

Рациональная организация  производственных процессов на предприятиях базируется на следующих общих принципах: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности  процесса.

При организации производственного  процесса важно обеспечивать высокий  уровень его специализации.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. В частности, выделяются группы рабочих, специализирующихся по профессиям, что способствует росту их квалификации и производительности труда. Однако целесообразная организация производства в некоторых случаях требует овладения смежными профессиями, чтобы обеспечить взаимозаменяемость рабочих в процессе производства

Параллельность работ в процессе означает одновременность выполнения операций и частей производственного процесса. Параллельность может иметь место при выполнении самой операции, при протекании смежных операций при выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

При выполнении технологической  операции параллельность выражается в  одновременной работе нескольких станков  на операции, в многопредметной обработке  на станках, в совмещении машино-автоматической обработки с выполнением рабочим  ручных, вспомогательных элементов  операции. В простых производственных процессах (при обработке деталей  партиями) помимо изложенного имеет  место одновременность обработки  партии на смежных операциях процесса, а также выполнения вспомогательных  и обслуживающих процессов. При  организации сложного производственного  процесса предусматривается технологически возможная одновременность выполнения простых частичных производственных процессов, т. е. параллельность процессов изготовления заготовок, деталей, сборки узлов и частично общей сборки. Возможность параллельного протекания частичных процессов во многом зависит от степени унификации и взаимозаменяемости элементов конструкции, позволяющих независимое их изготовление.

Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства. Не должно быть возвратных движений объектов производства на участке, в цехе, на заводе. Для соблюдения такого порядка оборудование на участке располагается по ходу технологического процесса. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом производстве или при организации групповых методов обработки в серийном и единичном производствах.

Непрерывность в организации производственного процесса выражается в непрерывности движения предмета труда в производстве (т. е. без пролеживания и ожиданий обработки), а также в непрерывности работы рабочих и оборудования. Только комплекс этих трех факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.

Таким образом, принцип непрерывности  дискретных технологических процессах  в машиностроении следует понимать прежде всего как ликвидацию либо сведение к минимуму всех видов перерывов в производстве изделий: внутриоперационных, межоперационных, межлинейных, межцеховых.

Перерывы могут возникать  по технологическим или организационным  причинам. К технологическим перерывам, например, относятся перерывы, связанные  с несинхронностью операций. Они  могут быть уменьшены или ликвидированы  за счет синхронизаиии, т.е. дифференциации операций.

Принцип ритмичности заключается в выпуске равных или равномерно нарастающих в соответствии с планом объемов продукции предприятием или отдельным рабочим местом, участком, цехом. Ритмичность позволяет наиболее полно использовать производственную мощность предприятия и каждого его подразделения.

Принцип автоматичности в условиях современного производства становится одним из важнейших в деле повышения эффективности производства, его интенсификации. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих наладчиков, операторов, к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами.

Особо важна автоматизация  обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют  функции не только по передаче и  хранению объектов производства, но могут  регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации  процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном  и обслуживающем производствах, выполняемых автоматизированным или  автоматическим способом, в общем  объеме работ предприятия.

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Гибкость производства, быстрый  переход на выпуск других изделий  при наименьших потерях ресурсов осуществим на основе электронизации производственных процессов. Она предполагает использование быстродействующих ЭВМ различных классов, обеспечивающих кроме гибкости рациональное решение многих производственных задач, в частности, поддержание необходимых ритма и равномерности хода производства.

Приступая к проектированию производственного процесса и производственной системы, следует исходить из рационального  использования изложенных выше принципов. Решения должны быть обоснованы расчетом сравнительной экономичной эффективности возможных вариантов.