Литейное производство

     В начальный момент сжатый воздух или  инертный газ при требуемом по технологии давлении поступает в  камеры (а и б).

     По  достижении заданного давления вентиль (10) закрывается, а вентиль (1) открывается. В результате давление в камере (6) понижается и под воздействием разности давлений в камерах (а иб) расплав поднимается по металлопроводу и заполняет форму.

     После заполнения формы расплав затвердевает под избыточным всесторонним давлением, что значительно улучшает питание  отливки, уменьшает усадочную и  газовую пористость, повышает ее механические свойства.

     Основными преимуществами процесса являются: автоматизация трудоемкой заливки формы; возможность регулирования скорости потока расплава и полости формы изменением давления в камере установки; улучшение питания отливки, что повышает ее плотность благодаря избыточному давлению на расплав при его кристаллизации; снижение расхода металла на литниковую систему, что повышает коэффициент выхода готового (во многих случаях до 90%).

     Способ  имеет недостатки: невысокая стойкость  части металлопровода, погруженной в расплав, что затрудняет использование способа для сплавов с высокой температурой плавления; сложность эксплуатации и наладки установок.

     Литье под низким давлением широко применяется  для изготовления сложных фасонных и особенно тонкостенных отливок  из алюминиевых и магниевых сплавов, простых отливок из медных сплавов  и стали в серийном и массовом производстве. Способ литья с противодавлением дает наибольший эффект при изготовлении отливок с массивными стенками равномерной толщены из алюминиевых и магниевых сплавов, кристаллизующихся в широком интервале температур.

     Литье вакуумным всасыванием.

     Суть  процесса (рис. 5) заключается в том, что под действием разряжения, создаваемого в полости формы, расплав заполняет форму и затвердевает, образуя отливку. Вакуумирование полости при заливке позволяет получить тонкостенные отливки с толщиной стенки 1 – 1,5 мм, повысить механические свойства отливки. Наиболее часто способ используется для литья заготовок втулок, вкладышей, подшипников скольжения из дефицитных и дорогостоящих сплавов в серийном и массовом производстве. 

     Рис. 5. Схема литья вакуумным всасыванием. 

     При литье вакуумным всасыванием (рис. 5) водоохлаждаемая литейная форма (3) заполняется расплавленным металлом из раздаточной печи (1) за счет разрежения, создаваемого в ней вакуумным насосом. Литейная форма (3) при заполнении ее металлом опирается на керамический поплавок (2). Во время непродолжительной выдержки формируется отливка (4). Затем полость формы соединяется с атмосферой, и незатвердевший металл сливается в раздаточную печь.

     Основные  преимущества данного способа: спокойное  заполнение формы расплавом с  регулируемой скоростью позволяет  устранить дефекты в отливках, связанные с заполнением формы; сокращение расхода метала в следствие устранения литников и прибылей; автоматизация процесса заполнения формы позволяет осуществить комплексную автоматизацию процесса получения отливок.

     Однако  для получения фасонных отливок  требуется довольно сложное оборудование. При изготовлении плотных отливок  без усадочных дефектов необходимо согласовывать интенсивность  затвердевания  и питания отливки. 
 

     Заключение. 

     Важнейшей предпосылкой дальнейшего повышения  количества отливок и эффективности  литья под давлением является создание автоматизированных комплексов, гибких производственных систем и роторных линий литья под давлением, гибких автоматизированных производств.

     Программами технического перевооружения предусматривается  интенсивное обновление парка оборудования, применение ЭВМ для управления процессами и производством, ужесточение требований техники безопасности, улучшение  условий труда, повышение внимания к охране окружающей среды.

     Список  используемой литературы. 

1. Технология  конструкционных материалов: 5-е  издание под общ. ред. А.М. Дальского: Москва «Машиностроение», 2003
2. А.Г. Схитладзе Технологические процессы в машиностроении: Москва «Высшая школа», 2007
3. А.М. Дальский Технология конструкционных материалов. – М.; Машиностроение, 2002