Контрольная работа по "Машинам и оборудованию"

 

Рис. 4.21. Схема сварки взрывом

Прочность соединений, выполненных сваркой  взрывом, выше прочности соединяемых  материалов. Разрушение при испытании происходит на некотором расстоянии от плоскости соединения по наименее прочному металлу. Это объясняется упрочнением тонких слоев металла, прилегающих к соединенным

поверхностям, при их пластической деформации.

Параметрами сварки взрывом являются скорость детонации, нормальная скорость, метаемой пластины при соударении с основанием и углом у их встречи при соударении. Скорость детонации, определяемая типом взрывчатого вещества и толщиной его слоя, должна обеспечивать образование направленной (кумулятивной) струи без возникновения опасных для металла ударных волн:

Сварку  взрывом используют при изготовлении заготовок для проката биметалла, плакировке поверхностей конструкционных сталей металлами и сплавами с особыми физическими и химическими свойствами, при сварке заготовок из разнородных материалов. Целесообразно сочетание сварки взрывом со штамповкой и ковкой.

 

 

15. Изготовление машинной  формовкой пескометом, профильной  колодкой и профилированием смеси

 

Машинная  формовка применяется для повышения производительности труда и точности отливок. Существует большое разнообразие формовочных машин, упрощенная классификация которых приведена в табл. 2.3. На заводах массового производства (автомобильных, тракторных и др.) действуют автоматизированные формовочные линии. На рис. 2.4 приведены схемы некоторых формовочных машин.

                                          Таблица 2.3

Классификация формовочных машин

Классификационный признак	Типы машин
Способ уплотнения смеси	Встряхивающие
	Прессовые
	Встряхивающе - прессовые
	Вибропрессовые
	Пескодувно-прессовые
	Гравитационные
	Пескометы
	Импульсные
Извлечение модели из уплотненной формы	С поворотным столом
	С перекидным столом
	Со штифтовым подъемом
	С протяжной рамкой
Степень автоматизации	Неавтоматические
	Полуавтоматические    (включаемые при каждом новом цикле)
	Автоматические (управляемые автоматически без участия человека)

При уплотнении на встряхивающих формовочных машинах (рис. 2.4, а) модельная плита / с моделью 2, опокой 3 и наполнительной рамкой 4 устанавливаются на стол формовочной машины 5.

Рис. 2.4 Схемы уплотнения формовочных  смесей различными методами: а — встряхиванием; б — прессованием верхним; в — прессованием нижним; г — прессованием многоплунжерной колодкой; д — пескодувно-прессовым; е — гравитационным; ж — пескометом;    з — импульсным

Из бункера  сверху в опоку насыпают смесь. Под  поршень 6 подается воздух под давлением (5...6) ·10⁵ Па, поднимающий стол до тех пор, пока не откроется выпускное отверстие 7, через которое воздух из-под поршня уходит в атмосферу. Стол при этом резко опускается вниз, ударяясь о цилиндр 8. Смесь уплотняется за счет движения по инерции вниз. Так повторяется несколько десятков раз. Смесь хорошо уплотняется у модели» верхние же ее слои остаются недоуплотненными. Доуплотнение осуществляют вручную или допрессовкой на той же машине. В литейном производстве работают встряхивающие и встряхивающе-прессовые машины с наибольшими габаритными размерами в свету 2500 х 2000 х 800 мм, грузоподъемностью до 10 т производительностью 8 полуформ в час.

 

Уплотнение  пескометом осуществляется рабочим органом пескомета – метательной головкой (рис. 6).

Внутри кожуха головки 1 с большой скоростью  вращается ротор с одной или  двумя лопатками 3. Формовочная смесь  подается в головку непрерывно транспортером 2. Пескомет обеспечивает засыпку смеси  и ее уплотнение. При вращении ротора со скоростью 1000…1500 мин–1, формовочная  смесь 5 лопатками 3 через отверстие 4 выбрасывается в опоку со скоростью 30…60 м/с. При падении за счет силы тяжести смесь уплотняется. Метательная головка может перемещаться над опокой. Пескомет – высокопроизводительная формовочная машина, его применяют при изготовлении крупных отливок в опоках и кессонах.

Уплотнение смеси пескометом

Рис. 6. Уплотнение смеси пескометом: 1 – кожух; 2 –  транспортер; 3 – лопатка;   4 –  отверстие; 5 – формовочная смесь

 

Прессование профильной колодкой (рис. 1.2, а). Суть уплотнения    смеси   этим способом заключается в изготовлении на

Рис. 1.2. Прессование профильной (а) и контурной колодками (б):

1 – модель; 2 – опока; 3 – наполнительная рамка; 4 – прессовая колодка;

5 – контурная  плита

 прессовой  колодке выступов, расположенных  над более низкими участками  моделей. Эти выступы входят  в смесь раньше, чем части колодки  над выступающими частями модели, чем и достигается равномерность  уплотнения смеси. Величина  выступа  на колодке х зависит от высоты модели Н_м и требуемой степени уплотнения смеси. В случае сложных моделей применяют колодки, имеющие несколько выступов с разной высотой.

Разновидностью  профильной прессовой колодки является прессовая контурная колодка (плита) (рис. 1.2, б). Контурная колодка позволяет получать равномерное уплотнение при использовании высоких моделей.  Выступы профильной колодки входят  в промежутки между стенками опоки и моделью. При этом смесь отжимается к поверхности модели, обеспечивая более равномерное уплотнение. 

 

Прессование с предварительным профилированием  смеси (рис. 1.3). Данный вид прессования осуществляют плоской плитой сверху. Над выступающими частями модели на верхней части опоки (контрладе) удаляется часть смеси, т. е. подвергается профилированию в соответствии с конфигурацией модели. Профилирование проводят с использованием шаблонов или копиров. Определение величины выступа х плиты 4 или впадин у на контрладе проводится экспериментально с учётом высоты   столбов смеси I и II.

Рис. 1.3. Прессование с предварительным  профилированием смеси в опоке: а – до прессования; б – после прессования:  1- модель; 2 – опока;

3 – наполнительная рамка; 4 – прессовая колодка 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Справочник сварщика /Под ред. В. В. Степанова. - М.: Маши-ностроение, 1982.-560 с.

2. ГОСТ 9466 –  75. Электроды, покрытые металлические  для ручной дуговой сварки  и наплавки. Классификация и общие  технические условия.

3. ГОСТ 9467 –  75. Электроды, покрытые металлические  для ручной дуговой сварки  конструкционных и теплоустойчивых  сталей. Типы.

4. ГОСТ 10052 – 70. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей. Типы.

5. Ерёмин  Е. Н. Источники питания для  сварки. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. – 296 с.

6. Коротков. В. А. Источники питания для  сварки. Нижний Тагил: НТИ ГОУ  “УГТУ - УПИ”, 2003. – 96 с.

7. Розаренов Ю. Н. Оборудование для электрической сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1987. – 208 с.

8.

1. Горбунов  Б. И. «Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и  станки»: Учебное пособие для  вузов. -М.: Машиностроение, 1981.

2. В. Т.  Жадан «Материаловедение и технология металлов». -М.: Металлургия, 1994.