Автор: Пользователь скрыл имя, 29 Декабря 2012 в 12:01, реферат
В данной работе будет рассказано о контроле качества сварных швов трубопроводов на основе действующих государственных стандартов и правил РФ. Основные требования по проведению мероприятий связанных с проверкой качества сварных швов трубопроводов изложены в СНиП 3-05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», технологический регламент по проведению того или иного метода контроля подробно описаны в соответствующих ГОСТах.
Введение 3
Общие требования выдвигаемые к соединению трубопроводов 4
Операционный контроль 5
Механические испытания образцов 5
Неразрушающий контроль 6
Гидравлические или пневматические испытания 10
Заключение 13
Список литературы 14
Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва |
Суммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения |
Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2) | |
До 15 |
Не нормируется |
Св. 15 до 30 |
До 35 |
" 30 " 50 |
" 20 |
Св. 50 |
" 15 |
Для трубопроводов I-IV категории | |
До 25 |
Не нормируется |
Св.25 до 50 |
До 50 |
Св. 50 |
" 25 |
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка".
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.
В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п. 4.12 и обязательному приложению 4 СНиП 3-05-84. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами. Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2 СНиП 3-05-84.
Гидравлические и
К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.
Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.
Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.
Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с таблицей:
Материал |
Давление, МПа (кгс/см2) | |
Рабочее, Р |
Испытательное | |
1 |
2 |
3 |
Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами |
До 0,5 (5) вкл. |
1,5 Р, но не менее 0,2 (2) |
Св. 0,5 (5) |
1,25 Р, но не менее 0,8 (8) | |
Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.
Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Ростехнадзора.
При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг.
При пневматическом испытании обстукивание не допускается.
Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.
В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.
Не допускается устранение дефектов в трубопроводах под давлением.
В процессе проведения гидравлических испытаний трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).
После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, а запорные устройства - оставлены в открытом положении.
При пневматическом испытании давление в трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60 % испытательного давления - для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.
До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.
Пневматические испытания на прочность не допускаются:
а) для трубопроводов расположенных в действующих цехах;
в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;
г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.
Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.
При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.
Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.
В данной работе мной были рассмотрены основные требования выдвигаемые Ростехнадзором и технической документацией, действующей на территории РФ при проведение проверки сварных соединений стальных трубопроводов. Отдельно рассмотрен каждый из этапов и методов проведения испытаний, описаны требования технической документации.
Информация о работе Комплекс испытаний сварных швов стальных трубопроводов