Технологія проведення заправних робіт

     Технологія проведення заправних робіт.

     Забороняється починати ремонт холодильної  техніки, заправленої холодоагентом R134a, якщо немає впевненості в точності встановленої причини несправності.

     Необхідно попередньо вивчити  « Посібник з експлуатації вакуум-заправної  станції», це позбавить  від багатьох неприємностей  при порушеннях технології ремонту. Холодоагент R134a не повинен зберігатися  в зарядних ємностях, які використовувалися для інших типів холодоагентів, наприклад, R600a.

     При утилізації негідного  компресора необхідно  вжити заходів  до звільнення його масла. При пошуку витоків бажане ввести трохи більшу кількість холодоагенту, ніж зазначене в паспортних даних на даний конкретний тип БХП. Підвищений тиск у системі більш ефективно допоможе локалізувати місце витоку. Для пошуку витоку можна застосовувати як спеціалізовані течешукачі, так і використовувати нанесення мильних розчинів (у доступні для цього місцях).

Видалення фреону й попереднє  вакуумування до 5 мбар.

     Для цього приєднують шланг до голчастого захвата. Інший кінець шланга виводять у витяжну систему. Потім установлюють захват на цеолитовый патрон і приводять його в робочий стан. Вентиль захвата при цьому повинен бути закритий.

     Наступним етапом відкривають вентиль захвата. Видалення газу проводиться до моменту вирівнювання тиску в системі з атмосферним тиском. При цьому досить корисно запустити компресор, щоб прискорити операцію по звільненню системи від фреону. У випадку, якщо обладнання, що проколює, підключене до заправного патрубка компресора, операція витягу фреону із системи повинна бути виконана із зупинкою компресора ( при цьому необхідно уникати усмоктування повітря в систему). Після цього закривають вентиль і від'єднують шланг. Потім з'єднують шлангом захоплення (установлений на осушувальному патроні) з вакуумним насосом, включають вакуумний насос. Вакуумують систему до тиску 5 мбар або нижче, закривають усі вентилі.

Продувка азотом (N2).

     Приєднують  трубопровід від  балона з азотом (N2) до ручного вентиля  голчастого захвата на технологічному патрубку компресора. Продувають холодильний агрегат, відкривши ручний вентиль голчастого захвата на фільтрі-осушувачі. Вентиль на станції заправлення відкривають повільно.  

       Робочий тиск слід настроїти на редукторі тиску, пригвинченому до балона з азотом (N2). Тиск повинний бути не більш 6 Бар. Потім відрізають капілярну трубку спеціальним відрізним інструментом, продувають азотом холодильний агрегат і перевіряють вільне проходження газу через систему. Після усунення причин виникнення витоків установлюють новий фільтр-осушувач. Не допускають, щоб холодильний агрегат перебував у відкритому стані ( без надлишкового тиску) більш 15 хвилин. Інструменти й запасні частини повинні бути підготовлені заздалегідь і перебували в безпосередній близькості від місця проведення робіт.

Остаточне (глибоке) вакуумування

     Підготовляють і приєднують до системи  БХП заправну станцію. Трубопровід усмоктування приєднують до технологічного патрубка компресора (або до голчастого захвата). Відкривають вентиль вакуумного насоса, включають вакуумний насос станції й доводять вакуум у системі до 1 мбар. Час вакуумування повинне становити не менш 20 хвилин. Після цього закривають вентиль вакуумного насоса й виключають сам насос. Через кілька хвилин роблять перевірку тиску в системі. Якщо стрілка вакуумного манометра відхиляється убік більш високого значення тиску, те, можливо, у системі є витік холодоагенту — необхідно знайти й усунути витік.

     Якщо  тиск залишається стабільним (рівним 1 мбар), закривають вентилі насоса й вакуумного манометра. Після етапу глибокого вакуумування роблять заправлення системи холодоагентом R134a. Після заправлення перевіряють усі стики холодильного агрегату електронним течешукачем. Витік холодоагенту контролюють у наступних місцях: на стороні усмоктування — при непрацюючому компресорі, на стороні нагнітання — під час роботи компресора.

     На  закінчення переконуються  в правильності роботи холодильного агрегату, перевіряють, щоб  випарник повністю обмерзав. Після використання заправного встаткування обов'язково продувають усі шланги азотом. Переконуються, що закритий вентиль вакуумного манометра.