Статистический приемочный и входной контроль качества продукции

lign="justify">    Рис. 1. Контрольная карта 

    В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т.д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

    Результаты  измерений наносят на контрольную  карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

    Сигналом  о возможной разладке технологического процесса могут служить:

• Выход точки за контрольные карты (точка 6); процесс вышел из-под контроля;
• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

    При наличии сигнала о нарушении  производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

    Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

    Вариация  же, обусловленная случайными причинами  неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

      Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.

    Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 2.).

    

    Рис. 2. Структура диаграммы причин и результатов

    Построение  диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
• выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
• выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

    Диаграммы причин и результатов имеют универсальное  применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

    Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

    Эта проблема может решаться с помощью  диаграмм Парето.

    Различают два вида диаграмм Парето:

    1. По результатам деятельности. Они  служат для выявления главной  проблемы и отражают нежелательные  результаты деятельности (дефекты,  отказы и т. д.);

    2. По причинам (факторам). Они отражают  причины проблем, которые возникают в ходе производства.

    Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя  различные способы классификации  как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

    Построение  диаграмм Парето включает следующие  этапы:

    1. Выбор вида диаграммы (по результатам  деятельности или по причинам (факторам).

    2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".

    3. Определение метода и периода  сбора данных.

    4. Разработка контрольного листка  для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.  

    

    5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

    6. Построение столбиковой диаграммы  (рис. 4.).

    

    Рис 4. Связь между видами дефектов и  числом дефектных изделий

    Значительный  интерес представляет построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

    Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

    Применение  выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д.  
 
 
 
 
 

    Входной контроль качества продукции, определение понятия, назначение, основные задачи, организация входного контроля, эффективность 

    Входной контроль качества продукции – контроль изделий поставщика, поступивших к потребителю и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий.

    Назначение  входного контроля качества продукции заключается в исключении возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента с отступлениями от параметров качества, предусмотренных нормативной документацией.

      При проведении входного контроля применяют планы и порядок проведения статистического приемочного контроля качества продукции по альтернативному признаку.

    План  контроля – это совокупность значений объемов выборок n, приемочных и браковочных чисел.

    Контроль  по альтернативному  признаку – это контроль по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных либо дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от обнаруженных в выборке или пробе дефектных единиц продукции или же от количества дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.

    Приемочное  число – это контрольный норматив, являющийся критерием для приемки партии продукции. Он может быть равным максимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.

    Браковочное число – это контрольный норматив, являющийся критерием для забракования партии продукции. Он может быть равным минимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.

    Единица продукции – отдельный экземпляр штучной продукции или определенное в установленном порядке количество штучной или нештучной продукции.

    Дефектная единица продукции – это единица продукции, имеющая хотя бы один дефект.

    При выборочном контроле план входного контроля должен соответствовать плану контроля приемо-сдаточных испытаний, установленных в стандартах и технических условиях (ТУ).

    Сплошной  контроль проводится при отсутствии данных о фактической дефектности продукции, при повышенных требованиях к ней на основании технологических процессов и стандартов предприятий и объединений, разработанных технологическими службами, согласованных с отделом технического контроля (ОТК) и утвержденных руководителем предприятия. Методы и средства, применяемые на входном контроле, выбираются с учетом требований, предъявляемых к точности измерения показателей качества контролируемой продукции. Отделы материально-технического снабжения, внешней кооперации совместно с ОТК, техническими и юридическими службами формируют требования к качеству и номенклатуре продукции, поставляемой по договорам с предприятиями-поставщиками.

    Для осуществления входного контроля качества продукции в системе ОТК создаются  специализированные подразделения  входного контроля.

    Основные  задачи подразделений входного контроля качества продукции:

• проведение входного контроля поступающей на предприятие продукции, оформление документов по результатам контроля;
• контроль за проведением технологических испытаний продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях и других подразделениях;
• контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;
• вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта по дефектам, обнаруженным на входном контроле;
• анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции;
• подготовка статистической информации о дефектах, их характеристика для использования ее в системе управления качеством продукции на заводе-поставщике.

    Эффективность входного контроля тем выше, чем  меньше случаев поступления в производство со склада недоброкачественной продукции. В целях компенсации предприятию – потребителю затрат на проведение входного контроля для поступающих сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий целесообразно установить порядок, при котором входной контроль производится за счет средств предприятия – поставщика продукции. Это заставит поставщика всемерно сокращать согласованную с потребителем номенклатуру предметов и средств труда, подвергающуюся входному контролю, путем коренного повышения их качества, обеспечения сохранности во время упаковки и в пути следования до пункта назначения, возмещать утраченные средства за счет виновных лиц. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Заключение

       В рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Важнейшей составляющей всей системы качества является качество продукции.

       Качество  продукции – это совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.  Улучшение качества выпускаемой продукции – важнейшая задача каждого объединения, предприятия, цеха и участка. Изделия объединений (предприятий) должны удовлетворять требованиям мировых образцов.

       Уровень качества продукции является важнейшим  показателем всей работы предприятия. Качество продукции зависит от степени использования достижений науки и техники, совершенства конструкции и технологии, используемой при производстве этой продукции, а также от культуры производства, добросовестности и умения конструкторов, технологов, организаторов производства и рабочих. Систематическое улучшение качества выпускаемой продукции обеспечивает повышение эффективности производства.

       Качество  продукции закладывается на стадии разработки (в чертежах, в стандартах, технических условиях и других документах), обеспечивается на стадии изготовления (рациональным технологическим процессом), сохраняется на стадии обращения (во время доставки, транспортировки к потребителю) и реализации и поддерживается на стадии эксплуатации. Всё это приводит к пониманию того, что повышение качества невозможно без изменения отношения к качеству на всех уровнях.