ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…..…………………………………………………………………...5

1 Сущность управления качеством продукции ……….....6

1.1 Показатели и факторы определяющие качество продукции……..…….7

1.2 Обеспечение качества на стадии производства………………….………9

1.3 Зарубежный опыт организации управления качеством………………..13

2 Анализ управления качеством продукции на ОАО «МАЗ»……………………………………………………………..…………..17

2.1 Общие технико-экономические характеристики предприятия и его продукции……………………………………………………………………..17

2.2 Виды и методы технического контроля качества……………….……...19

2.3 Учет и анализ брака…………………………….………………..………..21

3 Основные направления совершенствования управления качеством продукции………………………….22

заключение...………………………………………………………………26

список использованных источников………………………..27

приложениЕ 1 Показатели деятельности предприятия………………….28

приложениЕ 2 Анализ потерь от брака и возмещения потерь за 2008-2009г.……………………………………..………………………………………29

Введение

Проблема повышения качества продукции является актуальной для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качества продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Главной задачей развития Минского автозавода является повышение качества и технического уровня выпускаемой продукции с внедрением новых конструктивных решений и прогрессивных технологий, обеспечивающих повышение надёжности, комфортности, потребительских свойств и снижение эксплуатационных расходов. В 2010г. ОАО «МАЗ» будет выпускать автотехнику, соответствующую экологическим нормам Евро-3, Евро-4, Евро-5 с двигателями ММЗ, ЯМЗ, Дойц, MAN, Мерседес. Вместе с тем, часть выпуска составят автомобили, соответствующие нормам Евро-2, которые по заказам потребителей будут поставляться в страны, в которых действуют указанные нормы.

В 2010 году специалистами Минского автозавода создан принципиально новый в модельном ряду МАЗ малотоннажного автомобиля с грузоподъемностью 1,5-3 тонны, который должен составить конкуренцию аналогичным автомобилям в исполнении, как грузопассажирских автомобилей, так и пассажирских микроавтобусов. Новинкой в модельном ряду автомобилей МАЗ в 2010 году также стал трехосный автомобиль, который будет альтернативой аналогичной техники КАМАЗ. Создание и освоение производства данного автомобиля позволит повысить эффективность сельхозперевозок, обеспечить конкурентоспособность автомобилей МАЗ в сегменте перевозок.

В 2010 году на Минском автозаводе выполнено более 32 мероприятия по созданию новых автомобилей, основную долю которых составили автомобили экологического уровня Евро-4. В 2011г. предстоит выполнить большой объем конструкторско-исследовательских работ по расширению модельного ряда автотехники уровня Евро-3,-4,-5 с внедрением новых конструктивных решений по основным узлам. Проводятся работы по освоению косозубых бортовых передач, дисковых тормозов, электронного привода тормозов и современных диагностических систем. Внедряются новые технические решения по повышению несущей способности рам автомобилей. Для улучшения потребительских качеств автомобилей внедряется комплекс мероприятий по повышению комфортабельности кабин, с оснащением их системой микроклимата.

1 Сущность управления качеством продукции

Сущность всякого управления заключается в выработке управляющих решений и последующей их реализации. При управлении качеством продукции объектом управления являются процессы, от которых зависит качество продукции. Важнейшим показателем деятельности предприятия является качество продукции.

1.1             Показатели и факторы определяющие качество продукции

Качество – совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. [5, с.12].

Количественная характеристика свойств и показателей продукции называется показателем качества продукции. [5, с.14]

По способу выражения показатели подразделяются на:

─ натуральные               (метры, километры);

─ относительные  (коэффициенты, индексы, проценты);

─ стоимостные. [5, с.104]

По стадии определения:

─ прогнозируемые, проектные, фактические. [5, с.104]

По количеству характеризуемых свойств показатели подразделяются на:

─ единичные              (скорость, потребляемая мощность и др.);

─ комплексные               (характеризует несколько свойств, например, надежность, сохраняемость);

─ определяющие               (оценочные, по ним судят о качестве);

─ интегральные               (сумма экономических или технических показателей, например, общий полезный эффект от эксплуатации продукции) [5, с.14].

  Измерение числовых показателей производится с помощью приборов, измерительных инструментов и выражается в натуральном (баллы, проценты) либо стоимостном выражении. Иные свойства продукции (например, эстетические) измеряются органолептическим методом (с помощью органов чувств). Иногда свойства продукции оцениваются с помощью соцопросов потребителей.

На основании вышеперечисленных измерений определяется уровень качества продукции.

Уровень качества – относительная характеристика, основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемой продукции с соответствующими показателями продукции, принятой в качестве базы для сравнения. Данный показатель определяется по формуле:

                            (1.1)

Qiо, Qiб              -              значения i-го показателя качества, оцениваемого и базового изделия, баллы;

I = 1, 2, 3, … , n  -  число показателей качества изделия. [5, с.16]

На уровень качества оказывает влияние многочисленные экономические, правовые, организационные и другие факторы, которые подразделяются на формирующие, обеспечивающие, стимулирующие, внутренние, внешние, функциональные и системные.

К факторам, формирующим качество продукции, относятся: качество исходного сырья, материалов и комплектующих изделий, конструкция изделия, качество технологических процессов.

К факторам, обеспечивающим сохранность качества, относятся: соответствующая маркировка, упаковка, рациональные условия доставки, хранения, профилактика и уход в процессе эксплуатации.

К факторам, стимулирующим производство продукции высокого уровня качества, относятся: улучшение социально-экономических условий работы, отдыха, быта, медицинского обслуживания, предоставление льгот и привилегий и т.д..

Следующая группа факторов, влияющих на качество, делится на объективные и субъективные.

К объективным факторам относятся:

– внедрение НТП; качество проектной и нормативно-технической документации; безотказность и бесперебойность работы оборудования и инструмента; уровень стандартизации, унификации и типизации; дизайн, эстетизация.

К субъективным факторам качества относятся:

– квалификация, мастерство и опыт персонала; культура труда и производства; санитарно-гигиенические условия труда; психофизические условия труда; материальное и моральное стимулирование и мотивация труда; соблюдение трудовой и технологической дисциплины.

Не меньшее значение для выявления влияния факторов на качество продукции имеет деление их на внутренние и внешние.

К внутренним относятся факторы, зависящие от деятельности предприятия. Их можно классифицировать в следующие группы: технические, организационные, экономические и социально-психологические.

К внешним факторам, формирующим качество продукции, относятся:

– требования рынка (потребление);

– нормативная документация;

– конкуренция;

– имидж предприятия среди покупателей продукции.

К функциональным относятся факторы, затрагивающие задачи одной из функций управления качеством и не требующие значительных структурных изменений системы управления.

К системным относятся факторы, затрагивающие задачи нескольких функций управления качеством и требующие пересмотра и внесения изменений в содержание элементов системы. Системные и функциональные факторы позволяют оценивать последствия и степень влияния их на качество.

Все перечисленные факторы тесно связаны между собой, но степень их влияния на качество не одинакова. Поэтому при оценке и степени их влияния необходимо проранжировать и отдать приоритет тем, которые в наибольшей степени оказывают влияние на качество продукции. Такое деление позволяет с наименьшими затратами более рационально и эффективно управлять качеством продукции [6, с.71].

Качество определяется рядом его составляющих, образующих так называемую петлю качества. Петля качества – это последовательность мер, определяющих качество товаров или процессов на этапах их производства и эксплуатации [7, с.10, Рис.1.1 Петля качества]. Качество создается и поддерживается на всех этапах петли качества, начиная с исследования потребностей и рыночных возможностей, то есть с маркетинга, и заканчивая утилизацией продукта, отслужившего свой срок.

Рисунок 1.1 - Петля качества

Достаточно не уделить качеству должного внимания на каком-то одном из этапов, как страдает качество всего товара, падает имидж производителя, доверие к нему со стороны потребителей. Традиционно считалось, что качество создается на стадии производства. Главное было не допустить брак на производственной линии, не нарушить производственные графики.

Качество начинается с исследования потребностей. Это самый важный этап жизненного цикла любого товара, так как именно на нем решается общий замысел товара, формируется образ, определяются самые общие характеристики. Ошибки на данном этапе наиболее критичны, так как, если неверно определены потребности, в конце производственной цепочки можно получить товар, который просто не будут покупать. В управлении качеством есть правило «десятикратных затрат». Оно гласит, что затраты на производство некачественной продукции, на обнаружение брака возрастают десятикратно при переходе со стадии маркетинга, проектирования на стадию производства, а также от стадии производства к стадии эксплуатации.

Качественный товар нельзя сделать на основании плохого проекта. Хороший проект необходимо перевести из чертежей и замыслов в качественно организованное производство. Великолепно сделанный товар нужно упаковать в удобную и красочную упаковку. Хорошо изготовленный и упакованный товар нужно сохранить и доставить потребителю. Многие товары требуют также и  профессионального монтажа. Кроме всего, производитель еще на стадии разработки товара должен позаботиться о безопасной и максимально простой утилизации отработанного товара.

Из всего сказанного выше следует – качество закладывается в товар с самого начала и контролируется на всех стадиях.

1.2    Обеспечение качества на стадии производства

Организация и проведение технического контроля качества – одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

  Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции установленным стандартам или техническим требованиям [5, с.96].

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность.

Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются:

– поступающие материалы:

– полуфабрикаты на разных стадиях изготовления;

– готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, изделия);

– средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.);

– технологические процессы и режимы обработки;

– общая культура производства [5, с.97].

Службы технического контроля выполняют ряд функций:

–                    планирование и разработку методов обеспечения качества продукции;

–                    контроль и стимулирование качества [5, с.97].

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

–                    планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;

–                    сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

–                    управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного производства;

–                    разработку методов контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

–                    разработку (совместно с техническими службами завода) технических условий, стандартов и другой документации для управления качеством продукции [5, с.97].

Контроль качества включает:

–                    входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на предприятие;

–                    производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а по необходимости и межоперационную приемку продукции;

–                    систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструмента, контрольно-измерительных приборов, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового инвентаря, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

–                    контроль моделей и опытных образцов;

–                    контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, узлов,  изделий) [5, с.97].

Стимулирование качества означает:

–                    разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

–                    разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

–                    обучение и повышение квалификации [5, с.69].

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся начальнику управления, который, в свою очередь, подчиняется директору по качеству.

Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам по устранению причин возникновения дефектов и представляет предложения о привлечении к ответственности лиц, виновных в изготовлении бракованной продукции.

1.3    Зарубежный опыт организации управления качеством

До начала 50-х годов ХХ века качество товаров, производимых в США, оставалось низким. Низкое качество продукции требовало до 25 % дополнительных затрат предприятий на устранение дефектов, то есть до 25 % всех работников предприятия переделывали то, что некачественно сделано с первого раза [5, с.88].

Многие специалисты считали, что низкое качество является главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. Мнение многих экспертов сводилось к тому, что нужно повышать уровень качества продукции, так как другой альтернативы для американской промышленности не существует.

Для достижения поставленной цели было решено уделить внимание решению следующих проблем:

1)                 мотивация рабочих;

2)                 кружки качества;

3)                 статистические методы контроля;

4)                 повышение сознательности служащих и управляющих;

5)                 учет расходов на качество;

6)                 программа повышения качества;

7)                 материальное стимулирование [5, с.88].

              Внимание к проблеме повышения качества продукции вышло на государственный уровень:

– в 1967 году был принят закон о создании национальной комиссии по безопасности изделий, выпускаемой американской промышленностью;

– в 1972 году был принят закон «О безопасности потребительских товаров»;

– начиная с 1980 года в стране проводилась массированная компания по обучению прямо на рабочих местах способам повышения качества и обнаружения дефектов, поставщики также предприняли попытки обучить соответствующим образом свой персонал;

– в этот же период были изданы две книги Э. Деминга «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса», в которых была изложена философия Деминга – известные 14 пунктов, которые легли в основу всеобщего (тотального) качества (Total Quality);

– были привлечены огромные капиталовложения в разработку новых технологий и видов продукции; налажены отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и качества работы; главной задачей повышения качества было признано удовлетворение требований потребителя;

– ежегодно проводятся месячники качества, инициатором которых стало Американское общество по контролю качества (АОКК), ведущее научно-техническое общество, основанное в 1946 году;

– Конгресс США учредил национальные премии имени М. Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые с 1987 года ежегодно присуждаются трем лучшим фирмам [5, с.89].

Принимаемые меры не замедлили сказаться на повышении качества продукции и ликвидации разрыва в уровне качества между американскими и японскими товарами.

Анализируя американский опыт в области качества продукции, можно отметить следующие его особенности:

– жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики;

– внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов;

– совершенствование управления фирмой в целом [5, с.90].

Опыт Японии показывает, что повышение качества – это работы, которая никогда не заканчивается. В 1945 году японская промышленность была полностью разрушена. Однако в начале 50-х годов местные специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских ученых по управлению качеством  Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания у себя на родине.

Был внедрен «цикл Деминга», связанный с проектированием, производством, сбытом продукции, анализом и вытекающими из его результатов изменениями для повышения уровня качества – цикл PDCA «планирование – выполнение – проверка – корректирующее воздействие» («plan – do – check – action») [5, с.90].

В Японии активно использовались контрольные карты для управления технологическим процессом. Авторский гонорар от книги лекций Деминга был использован для учреждения премий его имени. Золотые медали Деминга присуждаются с 1951 года как частным лицам, так и предприятиям. На самых успешных японских фирмах внедрены комплексный подход и принципы системного управления качеством.

Отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

– ориентация на постоянное совершенствование процессов и результатов труда на всех уровнях (начиная от рабочих и заканчивая руководством фирмы);

– ориентация на контроль качества процессов, а не качества продукции;

– ориентация на предотвращение возможности допущения дефектов;

– тщательное исследование и анализ возникающих проблем по принципу восходящего потока, то есть от последующей операции к предыдущей;

– применение системы обеспечения производства необходимыми комплектующими по принципу «точно во время» (система Канбан»);

– сбор и использование данных о качестве эксплуатируемой продукции у потребителей («прослеживаемость продукции»). Сбор данных проводится о качестве свой продукции и продукции потребителей. Это позволяет определить контрольные показатели для улучшения собственной продукции.

– культивирование принципа «Твой потребитель – исполнитель следующей производственной операции»;

– полное закрепление ответственности за качество результатов труда за непосредственным исполнителем;

– активное использование человеческого фактора, развитие творческого потенциала рабочих и служащих, культивирование морали «Нормальному человеку стыдно плохо работать» [5, с.91].

Основная концепция «японского чуда» – совершенная технология, будь то технология производства, управления или обслуживания. На фирмах широко применяется вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, статистические методы.

2 Анализ управления качеством продукции на ОАО «МАЗ»

Программа управления качеством продукции на ОАО «МАЗ» определяется комплексом стандартов предприятия по системе менеджмента качества, положениями о подразделениях, нормативными документами и должностными инструкциями.

2.1 Общие технико-экономические характеристики предприятия и его продукции

Комплексная система управления качеством ОАО «МАЗ» состоит из упорядоченной совокупности взаимосвязанных и взаимодействующих элементов объекта производства, предназначенных для достижения поставленной цели – создания условий для обеспечения требуемого уровня качества произведенной продукции при минимальных затратах. Далее, на рисунке 1.2 представлено управление движением производства предприятия ОАО «МАЗ» и качеством продукции.

Рисунок 1.2 Управление движением производства предприятия и качеством продукции

Улучшение качества товаров – основа процветания не только самого предприятия, но и государства в целом. Никакому государству не может быть выгодно низкое качество производящейся в нем продукции. Выгоду от повышения качества производимых товаров получают все: потребитель получает средство удовлетворения своих потребностей; производитель увеличивает прибыль, повышает конкурентоспособность, создает новые рабочие места; государство получает больше налогов, снижается социальная напряженность в обществе.

На МАЗе заканчилась реализация отраслевой программы «Качество» на 2007 – 2010 г.г. Программа включала в себя разработку и совершенствование законодательной базы, развитие технического нормирования и стандартизации, управление качеством, повышение экспортных возможностей предприятия, развитие методологического обеспечения и технической базы испытаний, совершенствование информационного обеспечения в области качества, образование и подготовку кадров и другие аспекты.

Кроме того, ежегодно составляется «Комплексная программа обеспечения технического уровня, качества и конкурентоспособности автомобильной техники», конкретизирующая содержание технических мероприятий для конкретных подразделений завода, направленные на повышение качества продукции.

Также по принятым претензиям, результатам контрольных разборок и внутреннего аудита виновным подразделением разрабатываются мероприятия, выполнение которых контролируется на различных уровнях: в самом подразделении и в управлении контроля качества.

Планирование качества заключается также в установлении определенного уровня качества для цехов, производств и корпусов на год, который выражается в комплексном показателе качества, состоящем из восьми единичных показателей, и уровне внешних претензий и является показателем премирования для руководителей, специалистов и служащих завода. При выполнении подразделением плана по достижению установленного уровня, этот уровень ужесточается на следующий год на 1,5 процента, при невыполнении – остается на прежнем уровне.

В 2010 году произошло увеличение выпуска продукции по сравнению с 2009 годом на                    единицу автотехники, но связано это вовсе не со снижением объёма планового выпуска, а с нагрянувшем финансово-экономическим кризисом. Ещё в 2008 году потребителям, чтобы приобрести автотехнику приходилось стоять в так называемых очередях, которая могла продлиться и на три месяца.

В связи с снижением объёмов производства для ОАО «МАЗ» была поставлена задача: «Улучшение качества выпускаемой продукции». При этом был снижен темп роста, что можно отметить в приложении (см.приложение 1).

2.2 Виды и методы технического контроля качества

      На Минском автомобильном заводе техническому контролю подвергаются:

–           поступающие на предприятие сырье, материалы, полуфабрикаты;

–           продукция собственного изготовления в процессе производства;

–           готовая продукция;

–           продукция предприятий объединения «БелавтоМАЗ», которые является изготовителями сборочных единиц для ОАО «МАЗ».

Применяются следующие виды и методы контроля:

по стадиям жизненного цикла изделия:

– контроль испытания новых изделий

  (в испытательном центре управления главного конструктора);

– контроль в процессе производства (проводит ОТК);

– контроль готовой продукции (краткие контрольные испытания в лаборатории управления контроля качества).

по стадиям производственного процесса:

– входной контроль (отдел входного контроля управления контроля качества);

– пооперационный (ОТК);

– окончательный приемочный контроль (ОТК);

– контроль транспортировки и хранения продукции (отдел входного контроля).

по степени охвата продукции:

– сплошной контроль (в некоторых цехах);

– выборочный контроль (в основном во всех цехах).

по месту выполнения:

– стационарный контроль (испытательные стенды);

– скользящий контроль (в основном во всех цехах).

по времени выполнения:

– непрерывный;

– периодический.

по организационным формам выявления и предупреждения брака:

– летучий контроль,

по степени механизации и автоматизации:

– ручной контроль;

– механизированный контроль (испытательные стенды, контрольные приспособления);

– автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством).

по исполнителям:

– самоконтроль;

– контроль ОТК;

– инспекционный контроль;

по используемым средствам:

– измерительный контроль;

– регистрационный контроль;

– визуальный контроль;

– контроль по образцу.

Контроль продукции в процессе производства состоит из:

–           контроля продукции исполнителями;

–           контроля продукции работниками УКК.

Работники УКК проводят выборочный контроль в объеме, установленном техдокументацией.             

Контроль продукции работниками УКК включает следующие этапы:

–           контроль продукции в процессе производства;

–           клеймение продукции, оформление сопроводительных документов;

–           предъявление готовой продукции Госстандарту и представителю заказчика.

Процент брака выборки считается по следующей формуле:

                                          количество бракованных изделий х 100 %                             (2.1)

                                             количество изделий в выборке

При возникновении причин и обстоятельств, которые могут вызвать изготовление несоответствующей продукции, работник УКК оформляет предупреждение. Если в установленный срок отмеченные недостатки не устранены, то приемочный контроль  снимается и возобновляется только после устранения недостатков.

При обнаружении дефектов партия изделий возвращается подразделению для устранения дефектов или принятия решения в течении суток. Исполнители, допустившие изготовление продукции с дефектами, несут дисциплинарную и материальную ответственность.

Повторный контроль качества осуществляется после устранения дефектов, при необходимости согласования мероприятий по устранению причин их возникновения, на основании карт разрешения или решений.

2.3 Учет и анализ брака

Качество работы предприятия и его цехов можно охарактеризовать такими показателями, как потери от брака и данными о полученных от потребителей рекламациях.

Проанализировав данные о потерях от брака за 2008-2009гг. (см.приложение 2 ), видно, что потери от брака в процентах к себестоимости по итогам работы за 2009 год в целом по заводу увеличились на 29,7 процентов по сравнению с достигнутым уровнем 2008 года.

Возмещение ущерба от брака производится бухгалтерией предприятия на основании калькулирования забракованной по Актам о браке продукции. Рассмотрим динамику изменения возмещения убытков от брака, возмещение потерь в 2009 году увеличилось по сравнению с 2008 годом на 25 % (см.приложение 2).

Уровень гарантийных ремонтов на 1 гарантийный автомобиль увеличился в 2009 году по сравнению с 2008 годом на 34,6 % по всем моделям автомобилей. Это увеличение связано с тем, что в 2009 году на гарантии находилось меньшее количество автотехники (за счет снижения объемов реализации), а на гарантийный ремонт предъявлялись автомобили выпуска 2007 – 2008 годов, когда уровень реализации был высок.

Рисунок 2.2 - Уровень гарантийных ремонтов

3 Основные направления совершенствования управления  качеством продукции

В 2010 году государством выделено для модернизации ОАО «МАЗ» 48 млн.долл.. На данный момент проходит разработка планов и мероприятий по замене устаревшего оборудования на современное с целью повышения качества выпускаемой продукции и снижения рекламаций от внешних потребителей на 15 % в 2010 году по сравнению с 2009 годом.

Предприятию поставлена задача снизить себестоимость выпускаемой продукции на 15 % за счет реструктуризации управлений предприятия, оптимизации численности вспомогательных и не входящих в производство подразделений и экономии производственных ресурсов.

Поставщиков, обеспечивающих поставку комплектующих для сборки автотехники, обязать усилить контроль за качеством поставляемой на ОАО «МАЗ» продукции, разработать мероприятия по снижению дефектности продукции на 25 % в 2010 году по сравнению с 2009 годом. Следует обратить внимание на поставщиков сырья и материалов, т.к. по данным анализа дефектность комплектующих составляет 84-88 процентов от общего количества дефектов. Следует вести переговоры с представителями поставщиков о снижении доли брака в поставляемых ими изделиях и комплектующих, в противном случае дать указание службам снабжения о поиске новых поставщиков.

Более детально анализировать причины возникновения несоответствующей продукции в процессе производства для принятия оперативных решений по их исключению.

Отделу подготовки кадров разработать планы по повышению квалификации персонала и обеспечение профессионального роста работников предприятия, провести аттестацию работников завода. Также можно предложить изменить на предприятии в целях повышения качества, пересмотр методов управления персоналом предприятия. Предлагаю проводить оценку персонала, заниматься его развитием, планировать карьеру работников, а также пересмотреть  руководящий состав всех уровней (от мастеров до генеральной дирекции) с тем, чтобы на руководящих должностях находились исключительно люди грамотные, инициативные, заинтересованные, добросовестные. Необходимо также укрепление исполнительской дисциплины и повышение мотивации труда путем пересмотра уровня заработной платы, а возможно и системы оплаты труда (например, заменить существующую сдельно-премиальную на нормативную), так как человеческий фактор стоит на первом месте среди основных причин образования брака в производстве.

Разработать и ввести личные клейма производственным рабочим для повышения ответственности за качеством выпускаемой продукции. На данный момент на предприятии личные клейма имеют 218 человек из 7000 производственных рабочих.

Замена оборудования на более современное, модернизированное. Для примера можно привести тот факт, что сегодня на предприятии работает около 320 станков с ЧПУ, 218 систем ЧПУ к ним имеют моральный и физический износ, 105 станков с ЧПУ, что составляет 32% от общего количества станков с ЧПУ, находятся в массовом производстве и определяют ритмичность работы завода. В качестве системы управления эти станки имеют ЧПУ и детали к ним, выпуск которых прекращен в конце 1980-х годов. Анализ работы станков с ЧПУ на заводе показал, что повышенный износ системы ЧПУ и отсутствие запасных частей на некоторые узлы к ней значительно увеличивают простои станков и влияют на ритмичную работу завода. Закупка запасных частей к данной системе в настоящий момент является экономически нецелесообразной. А также среди причин образования брака износ и неисправность оборудования, приспособлений и оснастки по количеству случаев занимают одно из первых мест.

Можно также использовать встроенные в оборудование средства оповещения об отклонении от заданных параметров.

При проведении годовой инвентаризации и проверки загруженности непроизводственных подразделений были выявлено, что в автотранспортном цехе на балансе находилось 250 единиц незадействованной техники, следовательно после проведения оценки остаточной стоимости данная техника была предложена работникам завода для реализации.

Создать сервисные центры по обслуживанию автотехники МАЗ за пределами Республики Беларусь, а также для развития торгово-проводящей сети.

Ввести в действие в 2010 году систему «5С». Название «5С» происходит от пяти японских терминов, начинающихся на «С»: «Сэйри», «Сэйтон», «Сэйсо», «Сэйкэцу» и «Сицукэ», которые кратко выражают ее суть и могут быть переведены как «организация», «аккуратность», «уборка», «стандартизация» и «дисциплина».

Истоки системы – это опыт японских предприятий. Одним из создателей системы является известный японский теоретик и практик организации производства Каору Исикава.

Система «5С», состоит из реализации основных пяти шагов:

Шаг 1: удаление ненужного

Разделение на три категории согласно приоритету:

Шаг 2: рациональное размещение предметов

При реализации этого шага выполняются действия в следую­щих направлениях:

                  анализ, как сотрудники находят те или иные предметы и почему это отнимает у них много времени, как и куда они их убирают;

                  решение, где должны быть те или иные предметы;

                  создание ситуации, при которой все соблюдают правила размещения предметов.

Шаг 3: уборка, проверка, устранение неисправностей

Шаг 4: стандартизация правил

Шаг 5: дисциплинированность и ответственность

Заключение

Обобщая вышеизложенное, можно отметить, что:

1. Открытое акционерное общество «Минский автомобильный завод» является одним из крупнейших предприятий Республики Беларусь по выпуску большегрузной автомобильной, а также автобусной, троллейбусной и прицепной техники.

2. На предприятии постоянно ведутся научно-исследовательские работы в различных направлениях: это конструкторские и технологические разработки по улучшению потребительских свойств автотехники, разработки в области снижения энергопотребления и улучшения экологических характеристик работающего оборудования.

3. Имеется развитая сеть инфраструктуры, которая обеспечивает бесперебойную работу основного производства.

4. Система качества, применяемая на предприятии, соответствует требованиям международного стандарта ISO 9001:2000 «Система менеджмента качества. Требования » и белоруской версии стандарта СТБ ISO 9001-2009 «Система менеджмента качества. Требования». Система сертифицирована Белорусским государственным институтом стандартизации и сертификации и швейцарской  компанией SGS.

5. Потери от брака в процентах к себестоимости продукции за 2009 год по сравнению с 2008 годом в целом по заводу увеличились на 29,7 %.

6.  Количество автомобилей на гарантии за 2009 по сравнению с 2008 годом снизилось на 43 %, а уровень отказов на сто гарантийных автомобилей возрос на 10,5 %.

7.  Дефекты цехов МАЗ в общем количестве дефектов составляют всего 5-7 процентов, в то время как дефекты комплектующих составляют 93-95 %.

8. Основными причинами образования брака в производстве являются вина исполнителей (40 % от общего количества случаев) и износ оборудования, оснастки и инструмента (24 %).

9. Ухудшение работы предприятия в 2009 году по сравнению с 2008 годом связано с продолжением развития финансово-экономического кризиса.

Обобщая сказанное, могу отметить, что основные резервы повышения качества вижу в изменении методов управления персоналом, техническом переоснащении, поиске новых поставщиков и автоматизации рабочих мест.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.                  Абутидзе З.С., Александровская Л.Н. Управление качеством и реинжиниринг организаций: Учеб. пос. М.: Логос, 2003, 327 с.

2.                  Горфинкель В.Я. Экономика организаций (предприятий): Учеб. для вузов. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003, 608 с.

3.                  Кампанелла Дж. Экономика качества. Основные принципы и их применение: [пер. с англ.]. М.: статистика и качество, 2005, 230 с.

4.                  Конти Дж. и др. Качество в ХХI веке. Роль качества в обеспечении конкурентоспособности и устойчивого развития: пер. с англ. / ред. – сост. Т.Конти (и др.). М.: Стандарты и качество, 2005. 279 с.

5.                  Управление качеством продукции: Учеб. пособие / Н.И.Новицкий, В.Н.Олексюк, А.В.Кривенков, Е.Э.Пуровская; Под общ. ред. Н.И.Новицкого.  М.: ООО «Новое знание», 2002. 367 с.

6.                  Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д.Ильенкова, Н.Д.Ильенкова, В.С.Мхитарян и др.; Под общ. ред. С.Д.Ильенковой. М.: ЮНИТИ, 2003. 334 с.

7.                  Управление качеством продукции: Учебное пособие / Мазур И.И., 2002. 198с.

8.                  И МАЗ 023-2007. Инструкция по учету несоответствующей продукции, расчету и учету затрат от брака в производстве. Изд. официальное; Введена  13.08.2007. РУП «МАЗ», 2007. 84 с.

9.                  СТП МАЗ СМК 8.2.2-03-2005. Внутренние аудиты (проверки). Проверки качества продукции. Введен с 18.07.2005. 26 с.

10.             СТП МАЗ СМК 8.3.0-01-2004. Управление несоответствующей продукцией. Порядок управления несоответствующей продукцией на предприятии. Введен с 01.06.2004. 39 с.

Приложение 1

Показатели деятельности предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Анализ потерь от брака и возмещения потерь за 2008-2009г.

7