Обеспечение качества в машиностроении

деталей, регулировок и пригонок. Качество машины обеспечивается самой

компоновкой собираемых деталей, точность которых  оказывается сравнительно

высокой, равно как м себестоимость  изготовления. Тогда замыкающие звенья

имеют жесткие допуски. Экономические  оценки играют в этом случае очень

важную  роль.

Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует необходимое качество

всех  собираемых машин, так как у сравнительно небольшого количества

объектов  точность замыкающего звена не будет  обеспечена.

Широкое распространение получил метод  сборки с групповой

взаимозаменяемостью. Все изготовленные детали разбивают на размерные

группы, а соединение получают непосредственным подбором деталей, взятых из

соответствующих групп. При этом допуски на детали каждой группы оказываются

жесткими, что обеспечивает сборку весьма точных соединений. Однако

повышение качества изделий этим методом не представляется  возможным в

условиях  поточной сборки, так как нельзя гарантировать, что время на подбор

двух  деталей соединения будет постоянным и равным такту.

Сборка  с регулировкой представляет собой метод обеспечения качества

машин. Регулировку выполняют перемещением одной из деталей, которая играет

роль  компенсатора. Поэтому представляется возможным получать высокое

качество  всей цепи при сравнительно низкой точности звеньев.

Точностные показатели сборки  в оценке качества машин являются

Одними  из основных. Их обеспечение сопряжено  с преодолением ряда

технологических трудностей. Сюда относят неточности изготовления собираемых

деталей. Каждый тип производства имеет свои особенности сборки.

В массовом производстве характерной является сборка на конвейерах,

которые перемещаются непрерывно или периодически. Но главным является

наличие потока, когда продолжительность  сборки на  
 

различных рабочих местах

оказывается практически одинаковой и соответствует такту. Именно для этого

случая  сборки особенно важна обработка  конструкции на технологичность, что

обеспечивает  высокое качество соединений в условиях жесткого такта.

Многие  вопросы сборки в условиях массового  производства успешно решены с

помощью средств автоматизации, которая обеспечивает постоянство  условий

сборки, что повышает качество машины

Следует считать прогрессивными такие технические  решения, когда один

узел  на сборке устанавливается относительно другого узла с помощью луча

света, а оператор, получив сигнал о правильности расположения узлов, дает

команду на их закрепление на базовой детали.

В развитие высказанного технического решения  можно привести пример

сборочной системы, построенной  в МВТУ им. Баумана. Она предназначена для

сборки деталей типа втулок с корпусными деталями методом охлаждения. Любая

втулка  имеет на наружной (установочной) поверхности  отклонение от

цилиндричности (гранность), что объясняется особенностями  ее изготовления.

Аналогичные отклонения имеет и отверстие  корпуса. Сборка с натягом в этих

условиях  повлечет за собой передачу отклонений от цилиндричности

сопрягаемых поверхностей на отверстие втулки.

Сборочная система состоит из трех участков: измерительного,

вычислительного и сборочного. На измерительном участке  проводят 100%-ную

аттестацию  всех поступающих на сборку деталей  по параметру отклонения

формы. Полученную информацию передают на вычислительный участок, где с

помощью микропроцессора проводится гармонический  анализ обеих сопрягаемых

цилиндрических  поверхностей. Результаты анализа позволяют провести

ориентирование  собираемых деталей. Оно состоит  во взаимном повороте по

разработанной программе одной из деталей вокруг своей оси так, чтобы

имеющиеся погрешности формы сочетались на обеих поверхностях оптимальным

образом. При этом перенос отклонений формы  сопрягаемых поверхностей на

отверстие втулки произойдет в наименьшей степени. Далее рука робота

переносит уже ориентированную втулку в охлаждающую среду и по истечении 
 
 

определенного времени подает ее в отверстие корпуса для сборки поперечно-

прессовым методом. В итоге каждая пара сопрягаемых  деталей сочетается

характерным только для нее образом, однако все  действия системы не нарушают

такта поточной сборки. Такой подход может  представлять принципиальный

интерес для массового производства.

Серийное  производство имеет свои существенные отличия  на сборке, но

именно  здесь могут встретиться самые  различные организационные формы. С

одной стороны, необходимо использовать преимущества автоматизированной

сборки, с другой стороны, - автоматизация сдерживает возможность

переналадки сборочного оборудования на изготовление новой партии изделий.

Как и  в массовом производстве, для повышения  качества машин большую роль

играет  отработка конструкций на технологичность  и соблюдение требований

технологического  процесса сборки.

Широкое применение на сборке находят ориентирующие  устройства. Их

назначение  оказывается различным. При больших  партиях собираемых деталей

эти устройства могут играть роль распознавателей  образов и давать команду

на поворот  и поступательное перемещение в  пространстве деталей для

сопряжения  с другой деталью. В ориентирующих  устройствах используются

механические, электрические и пневматические элементы. Созданные в МВТУ им.

Баумана оптические ориентирующие устройства позволяют подавать на сборку

детали  с исключительно малой асимметрией. Переналадка таких устройств  с

целью обеспечения гибкости сборочного оборудования занимают несколько

минут.

Положительным фактором является сочетание в этих устройствах функций

ориентирования с функциями контроля деталей. Исключительно важную роль

играют  устройства, которые ориентируют  одну деталь  на сборке относительно

другой. В условиях серийного производства оптические устройства позволяют

выверять  детали с использованием лучей лазера и затем закреплять их.

Использование оптических устройств на сборке в  целом позволило значительно

повысить  качество машин.

Автоматизация собственно процессов сборки в условиях серийного

производства  для всех видов соединений маловероятна. Вместе с тем для

повышения качества  отдельных сопряжений  или сопряжения  
 

группы  деталей

использование автоматизации необходимо. Логичным оказывается использование

сборочных комплексов, которые способны выполнять  функции контроля качества

сборки. Широкое использование координатно-измерительных машин существенно

повышает  качество сборки.

Наибольший  эффект при сборке обеспечивают гибкие автоматизированные

устройства  для отдельных наиболее ответственных  соединений. Так, в

станкостроении  выделяют две группы деталей. Для каждой из групп решается

проблема  обеспечения качества с помощью  автоматизации сборке на основе

группой технологии.

Повышению качества машин и их соединений способствует появление

интересных  технологических решений, в частности, сборка пар ходовой винт-

гайка. Такая пара обладает высоким качеством, когда обеспечивается заданное

прилегание  по регламентированному числу витков резьбы. Создан ряд

технологических систем, объединяющих станки воедино. Если при окончательном

изготовлении  гайки возникает погрешность, то она фиксируется, и информация

о ней  передается на второй станок. Такая  информация позволяет

самонастраиваться станку для изготовления винтов с  учетом погрешностей

гайки.

Возможности металлорежущих станков с ЧПУ  привели к мысли об объединении

в серийном производстве в едином технологическом комплексе процессов

изготовления  деталей и их сборки. Такое решение  может обеспечить высокое

качество  соединений.

Многообразие  методов повышения качества на сборке объясняется условиями

единичного  производства и широким ассортиментом собираемых изделий - от

объектов  тяжелого машиностроения до приборов. Для каждого вида продукции

требуются особые условия сборки. Например, именно на сборке обеспечивается

качество  высокооборотных приводов (шпинделей) шлифовальных станков высокой

точности. Обеспечение на сборке  изделия  высокой точности является

серьезной технологической проблемой. 
 
 

Необходимо  учитывать деформации деталей на сборке. Упругие деформации

вполне  соизмеримы с допусками на изготовление деталей.

В ряде случаев

деформация  может превосходить допустимое значение выходного параметра

изделия. Так высокоточные детали  на сборке могут превратиться в детали

низкой  точности. Собранное изделие, если и сможет работать, будет иметь

низкую  надёжность.