Автор: Пользователь скрыл имя, 11 Марта 2012 в 11:03, курсовая работа
Метою магістерської роботи є виявлення й аналіз змін властивостей алюмінієвих сплавів у процесі природного старіння. Для реалізації мети були поставлені наступні завдання:
1) дати огляд теоретичної літератури по темі дослідження;
2) вивчити зміни властивостей алюмінієвих сплавів у процесі природного старіння на практиці;
ВСТУП.………………………………………………………………………………..4
РOЗДІЛ 1
Методи вивчення металів ...………………………………………………………6
1.1 Металографічний аналіз.....…………………………………......……………..8
1.2 Фізика міцності й пластичності...……………………………........................11
РOЗДІЛ 2
Теорія термообробки...…………………………………………………...............14
2.1 Відпал ...…………………………………………………….............................14
2.1.1 Гомогенізація……………………………………………………………...14
2.1.2 Рекристалізаційний відпал…………………………………………..…...15
2.1.3 Відпал для зняття внутрішніх напружень………………………………17
2.1.4 Відпал другого роду………………………………………….…………..18
2.2 Загартування………………..………………………………………….….….18
2.3 Відпустка………………………..……………………………………….……20
2.4 Термічна обробка алюмінієвих сплавів...……………………………….......22
РOЗДІЛ 3
Старіння...…………………………………………………………………………24
3.1 Старіння металів...……………………………………………………………24
3.2 Структурні перетворення при старінні алюмінієвих сплавів……….…......27
РOЗДІЛ 4
Твердість як характеристика властивостей матеріалу. Методи
вимірів...……………………………………………………………………………29
4.1 Метод виміру твердості вдавленням алмазної піраміди
(твердість по Віккерсу)...…………………………………………………………34
4.2 Метод виміру мікротвердості...……………………………………………….37
4.3 Метод виміру твердості вдавленням кульки (твердість по
Брінелю)...…………………………………………………………..........................40
4.4 Метод виміру твердості вдавленням конуса або кульки (твердість
по Роквеллу) ...…………………………………………………………………44
РOЗДІЛ 5
Методи вимірювання електричного опору...………………………..….......46
5.1 Вимір питомого електричного опору………………………………………...46
5.2 Метод вольтметра-амперметра...…………………………………………......50
5.3 Мостові методи виміру електроопору.………………………………………54
РOЗДІЛ 6
Вивчення зміни властивостей алюмінієвих сплавів у процесі
природного старіння... ...........……………… ……………………………………59
6.1 Дослідження мікротвердості дюралюмінію у процесі природного
старіння…………………………………..……………………………………..59
6.2 Дослідження питомого опору дюралюмінію в процесі
природного старіння……………………………….………………………….68
6.3 Дослідження модуля Юнга дюралюмінію в процесі природного
старіння………………………………………………………………………..71
Висновки……………………………………………………………………………74
Література………....………………
Таблиця 6.1
| 4 день | HV, H/mm2 | а | HV, H/mm2 | б | HV, H/mm2 | 5 День | HV, H/mm2 |
1 | 236 | 724 | 236 | 724 | 228 | 776 | 236 | 724 |
2 | 241 | 695 | 230 | 763 | 231 | 756 | 230 | 763 |
3 | 239 | 706 | 236 | 724 | 241 | 695 | 228 | 776 |
4 | 237 | 718 | 236 | 724 | 230 | 763 | 225 | 797 |
5 | 240 | 700 | 241 | 695 | 232 | 750 | 235 | 731 |
6 | 233 | 743 | 240 | 700 | 230 | 763 | 224 | 804 |
7 | 233 | 743 | 241 | 695 | 247 | 661 | 230 | 763 |
8 | 240 | 700 | 235 | 731 | 246 | 667 | 232 | 750 |
9 | 241 | 695 | 241 | 695 | 241 | 695 | 231 | 756 |
10 | 236 | 724 | 241 | 695 | 235 | 731 | 232 | 750 |
11 | 239 | 706 | 237 | 718 | 237 | 718 | 234 | 737 |
12 | 237 | 718 | 233 | 743 | 226 | 790 | 242 | 689 |
13 | 245 | 672 | 233 | 743 | 245 | 672 | 233 | 743 |
14 | 242 | 689 | 236 | 724 | 236 | 724 | 239 | 706 |
15 | 244 | 678 | 236 | 724 | 230 | 763 | 236 | 724 |
16 | 239 | 706 | 231 | 756 | 240 | 700 | 239 | 706 |
17 | 235 | 731 | 240 | 700 | 240 | 700 | 239 | 706 |
18 | 233 | 743 | 231 | 756 | 239 | 706 | 239 | 706 |
19 | 234 | 737 | 241 | 695 | 230 | 763 | 242 | 689 |
20 | 243 | 683 | 227 | 783 | 231 | 756 | 239 | 706 |
21 | 232 | 750 | 240 | 700 | 232 | 750 | 233 | 743 |
22 | 248 | 656 | 226 | 790 | 242 | 689 | 242 | 689 |
23 | 232 | 750 | 238 | 712 | 240 | 700 | 243 | 683 |
24 | 237 | 718 | 241 | 695 | 239 | 706 | 235 | 731 |
25 | 233 | 743 | 237 | 718 | 239 | 706 | 243 | 683 |
26 | 234 | 737 | 238 | 712 | 229 | 769 | 238 | 712 |
27 | 240 | 700 | 240 | 700 | 228 | 776 | 238 | 712 |
28 | 233 | 743 | 234 | 737 | 228 | 776 | 233 | 743 |
29 | 231 | 756 | 240 | 700 | 245 | 672 | 238 | 712 |
30 | 233 | 743 | 235 | 731 | 232 | 750 | 231 | 756 |
Ср. | 237 | 716 | 236 | 722 | 235 | 728 | 235 | 729 |
Побудуємо графік зміни мікротвердості із часом:
Рис. 6.1 Зміна мікротвердості в процесі природного старіння.
Виходячи із графіка можна зробити висновок, що мікротвердість дюралюмінію в процесі старіння змінюється убік її збільшення. Так само видно, що на третю добу мікротвердість то зменшується, то збільшується в силу фізико-хімічних процесів, що відбуваються у сплаві. Якщо не звертати увагу на потокові результати вимірів, вийде графік наступного виду:
Рис. 6.2 Зміна мікротвердості в процесі природного старіння.
Видно, що мікротвердість змінюється кожні 24 години без усяких стрибків, а вже на 5-ту добу процес старіння припиняється, що й показує крива на графіку.
Також була виведена формула, «Ніколенко», зміни мікротвердості в процесі природного старіння:
Розрахунок дисперсії.
N сер = ∆N
∆N = 3
1. D = 244638 – 243739 = 899; = 30; ∆N = 90;
НV є (494 –90, 494 + 90), є (404, 584) H/mm2
2. D = 393881 – 393129 = 752; = 27; ∆N = 81;
HV є (627 – 81, 627 + 81), є (546, 708) H/mm2
3. D = 454633 – 454276 = 357; = 19; ∆N = 57;
HV є (674 – 57, 674 + 57), є (617, 731) H/mm2
4. D = 514621 – 514089 = 532; = 23; ∆N = 69;
HV є (717 – 69, 717 + 69), є (648, 786) H/mm2
5. D = 533425 – 532900 = 525; = 23; ∆N = 69;
HV є (730 – 69, 730 + 69), є (661, 799) H/mm2
Вище зазначені результати проведеного дослідження показують, що експеримент повністю задовольняють теорію. Але до цих результатів випливало ще прийти, оскільки дві колишні спроби були невдалі у зв'язку з не правильним готуванням зразків, що вже в процесі роботи стало явним. На вірогідність результатів вплинула не ретельна обробка поверхні досліджуваного матеріалу. На рисунках 6.3 й 6.4 показані недостатньо відполірований зразок, і зразок з потрібним ступенем обробки, відповідно.
Рис. 6.3 Недостатньо відполірований зразок.
Рис. 6.4 Зразок з потрібним ступенем обробки.
Якщо подивитися на результати вимірів, які наведені в таблиці 6.2 то буде видно як спотворює результат вище згадана причина, тобто не ретельно відполірована поверхня зразка.
Таблиця 6.2
Зміна довжини діагоналі відбитка піраміди в процесі природного старіння дюралюмінію.
1 день | 3 день | 4 день | 7 день | 8 день | 9 день | 10 день | 12 день | 13 день | 14 день |
251 | 235 | 239 | 248 | 290 | 248 | 245 | 252 | 253 | 249 |
230 | 243 | 239 | 284 | 280 | 248 | 252 | 262 | 250 | 253 |
238 | 248 | 239 | 255 | 275 | 250 | 257 | 254 | 258 | 253 |
238 | 238 | 239 | 260 | 273 | 254 | 255 | 264 | 244 | 257 |
228 | 237 | 239 | 252 | 282 | 250 | 240 | 258 | 258 | 255 |
262 | 230 | 239 | 260 | 273 | 245 | 240 | 254 | 248 | 248 |
250 | 242 | 239 | 261 | 278 | 253 | 253 | 256 | 260 | 250 |
249 | 231 | 239 | 260 | 280 | 258 | 252 | 263 | 252 | 247 |
248 | 249 | 239 | 250 | 300 | 252 | 263 | 258 | 270 | 251 |
247 | 239 | 239 | 255 | 280 | 258 | 248 | 260 | 252 | 250 |
246 | 238 | 239 | 260 | 271 | 259 | 259 | 248 | 260 | 254 |
228 | 245 | 239 | 255 | 289 | 258 | 247 | 251 | 260 | 268 |
226 | 258 | 239 | 250 | 287 | 261 | 250 | 250 | 258 | 254 |
228 | 246 | 239 | 263 | 284 | 260 | 260 | 256 | 245 | 252 |
226 | 247 | 239 | 260 | 272 | 235 | 254 | 251 | 250 | 244 |
242 | 242 | 239 | 262 | 268 | 248 | 250 | 268 | 258 | 254 |
228 | 251 | 239 | 259 | 289 | 250 | 260 | 269 | 254 | 262 |
248 | 238 | 239 | 256 | 275 | 251 | 241 | 255 | 262 | 259 |
239 | 242 | 239 | 260 | 265 | 255 | 245 | 252 | 258 | 267 |
238 | 227 | 261 | 244 | 280 | 261 | 255 | 255 | 252 | 248 |
сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. |
239.5 | 241.3 | 240.1 | 257.7 | 279.55 | 252.7 | 251.3 | 256.8 | 255.1 | 253.75 |
Рис. 6.5 Зміна довжини діагоналі відбитка піраміди в процесі природного старіння дюралюмінію.
На першому досліджуваному зразку мікротвердість за четверо діб майже не змінилася, потім різко падає на 7-му й 8-му добу, після чого знову зростає - 9-ту - 12-ту добу й незначно зменшується на 13-ту, 14-ту добу. Звичайно, ці результати не могли не дивувати, тоді треба було перевірити, насамперед, себе. Для цього довелося вирізати точно такий же зразок по всіх параметрах, і повторить дослідження. Результати після повторних вимірів були такими:
Таблиця 6.3
Зміна довжини діагоналі відбитка піраміди в процесі природного старіння дюралюмінію.
1 день | 2 день | 3 день | 4 день | 5 день | 6 день | 7 день | 8 день |
253 | 252 | 256 | 252 | 254 | 258 | 255 | 255 |
255 | 253 | 272 | 258 | 260 | 263 | 236 | 256 |
254 | 248 | 244 | 258 | 250 | 258 | 255 | 268 |
230 | 240 | 243 | 271 | 267 | 245 | 258 | 268 |
240 | 234 | 244 | 262 | 264 | 263 | 261 | 248 |
254 | 256 | 253 | 268 | 251 | 250 | 240 | 270 |
258 | 250 | 251 | 266 | 255 | 263 | 254 | 262 |
245 | 245 | 241 | 256 | 265 | 250 | 260 | 262 |
235 | 259 | 258 | 269 | 256 | 240 | 274 | 267 |
240 | 255 | 250 | 260 | 260 | 264 | 260 | 253 |
248 | 248 | 243 | 275 | 261 | 274 | 283 | 263 |
244 | 243 | 244 | 271 | 256 | 269 | 262 | 266 |
246 | 242 | 237 | 274 | 257 | 272 | 259 | 261 |
252 | 242 | 240 | 255 | 257 | 240 | 269 | 270 |
237 | 252 | 236 | 261 | 263 | 250 | 248 | 268 |
248 | 244 | 239 | 261 | 268 | 264 | 242 | 267 |
235 | 250 | 235 | 264 | 260 | 261 | 254 | 253 |
228 | 235 | 254 | 251 | 262 | 273 | 259 | 272 |
242 | 232 | 242 | 268 | 268 | 265 | 250 | 266 |
240 | 237 | 243 | 260 | 250 | 270 | 253 | 272 |
сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. | сер. |
244.2 | 245.85 | 246.25 | 263 | 259.2 | 259.6 | 256.6 | 263.35 |
Результати вимірювань довжини діагоналі відбитка піраміди нанесені на графік, (Рисунок 6.6.)
Рис. 6.6 Зміна довжини діагоналі відбитка піраміди в процесі природного старіння дюралюмінію.
Результат був ідентичний, нехай не значеннями, але процес, що відбувається в другому зразку, повторювався, і відповідав процесу в першому, але все-таки розходився з теорією. Після чого й була звернена увага на поверхні досліджуваних зразків, а саме, на шліф.
6.2 Зміна питомого опору дюралюмінію в процесі природного старіння
Для дослідження питомого опору дюралюмінію в процесі старіння
використовувалися зразки виготовлені з металу Д16, параметри яких занесені таблицю 6.4.
Таблиця 6.4
Геометричні розміри зразків дюралюмінію для досліду.
Направлення прокатки | Довжина, м | Ширина, м | Товщина, м |
00 | 0,76 | 0,085 | 0,042 |
150 | 0,75 | 0,087 | 0,042 |
300 | 0,75 | 0,085 | 0,042 |
450 | 0,75 | 0,086 | 0,042 |
600 | 0,76 | 0,087 | 0,042 |
900 | 0,76 | 0,085 | 0,042 |
Информация о работе Вивчення зміни властивостей алюмінієвих сплавів у процесі природного старіння