Отчет по практике в энергетический комплекс ОАО «Апатит»

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Петрозаводский  государственный университет

Кольский филиал

 

 

 

 

 

Отчет о прохождении  производственной практики

 

 

Выполнил студент:

V курса

Физико-энергетического факультета

Специальность «теплофизика»

Зубов М.А

__________________

 

Руководитель:

 

_________________ подпись

«___» _____________2012г 

 

 

 

 

Апатиты

2012

 

Содержание.

 

 

1. Основные и вспомогательные цеха пароснабжения энергетического комплекса АНОФ-3............................................................................................3

 

2. Описание котла ГМ-50-14/250С.......................................................................4
1. Блоки топочной камеры .........................................................................4
2. Котельный пучок......................................................................................5
3. Сепарационное устройство.....................................................................5
4. Циркуляционная схема котла.................................................................6
5. Пароперегреватель..................................................................................6
6. Воздухоподогреватель.............................................................................7
7. Водяной экономайзер.............................................................................7
8. Прочие элементы котла...........................................................................8
9. Непрерывная и периодическая продувки.............................................8
10. Обмуровка котла......................................................................................8

 

3. Нормы качества пара и воды.............................................................................9

 

4. Растопка и включение котлоагрегата ГМ-50-14-250 в работу.....................10
1. Подготовка к пуску и растопка котла....................................................10
2. Растопка и включение котла в магистраль..........................................12
3. Обслуживание котла во время работы................................................15
4. Остановка котла......................................................................................18
5. Аварийная остановка котла...................................................................20

 

 

5. Заключение.......................................................................................................22

 

 

 

 

1. Основные и вспомогательные цеха пароснабжения энергетического комплекса АНОФ-3.

 

 

В энергетический комплекс ОАО «Апатит» входят 5 котельных, тепловые сети.

Предприятие обеспечивает теплоснабжение потребителей ЖКХ и др.организаций  г. Кировска (около 600 абонентов) и многих подразделений ОАО "Апатит".

 

 

Основные цеха энергетического комплекса АНОФ-3:

Топливно-транспортный цех - Выгрузка, складирование, контроль топлива (мазута) по количеству, его очистка, и подача в котельный цех. Ремонт оборудования.

Котельный цех - Эксплуатация и ремонтное обслуживание котельного оборудования.

Выработка перегретого пара и транспортирование его в  турбинный цех.

Турбинный цех - Эксплуатация и ремонтное обслуживание турбинного и теплофикационного оборудования. Отбор пара для нужд промышленности и теплофикации. Транспортирование теплоносителя к потребителю.

 

Вспомогательные цеха энергетического комплекса АНОФ-3

Химический  цех - Подготовка воды для подпитки котлов, контроль за ведением водно-химического режима. Ремонт оборудования.

Цех тепловой автоматики и измерений - Обеспечение автоматизации и измерений технологических процессов теплосиловых цехов и узлов коммерческого учета тепловой энергии.

Автотранспортный  цех – грузовые перевозки, оперативные выезды на оборудование котельной, расположенного вне территории станции.

Производственные  лаборатории и участки:

Главный корпус цеха пароснабжения состоит из машинного, котельного, дымосоного отделений и бытового корпуса.

Котельный цех  состоит из 2 котельных:

Котельная №1  - в ней установлено 4 котла ГМ-50-14/250.

В котельной  №2  установлено 2 котла ГМ-50-14/250.

Дымососные  отделения расположены в здании за 1 и 2 котельными. В них установлены дымососы Д20х2  с газопроводами.

 

2. ОПИСАНИЕ КОТЛА ГМ-50-14/250.

 

1.  Котёл ГМ-50-14/250 (Е-50-14) предназначен для работы на мазуте, имеет следующие технические характеристики: 

• паропроизводительность – 50 т/час;

• давление пара в барабане котла – 14 кгс/см²;
• давление пара за главной паровой задвижкой – 13 кгс/см²;
• температура перегретого пара – 250°С.

 

2.  Котел однобарабанный с естественной циркуляцией, секционирован на ряд крупных транспортабельных блоков и узлов. Радиационные поверхности нагрева закрывают все стены топочной камеры, образуя фронтовой, задний и боковые экраны. К конвективным поверхностям относятся: котельный пучок, пароперегреватель, воздухоподогреватель и водяной экономайзер. Топочная камера полностью экранирована трубами Ø60х3 из стали 20. Шаг между трубами 70 мм. Трубы фронтового и заднего экранов в нижней части образуют холодную воронку. Трубы заднего экрана в верхней части образуют трех рядный фестон. В поворотной камере газохода расположен котельный пучок. В конвективной шахте расположены пароперегреватель с горизонтальными змеевиками и трубчатый воздухоподогреватель вертикального типа. Чугунный водяной экономайзер установлен на отдельном портале и вынесен за пределы котла. На котле, в его барабане, предусмотрено сепарационное устройство для получения пара требуемого качества. Подача топлива в топку осуществляется с помощью четырех горелок, расположенных на боковых стенах топки, по две горелки на каждой стене. Горелки оборудованы форсунками паромеханического распыливания. Форсунки устанавливаются по центру каждой горелки. Для удобства обслуживания котлоагрегат оборудован площадками и лестницами.

 

3.   Блоки топочной камеры.

 

1. Топочная камера котла состоит из плоских блоков (панелей). Каждый блок топочной камеры представляет собой вертикальную конструкцию, состоящую из экранных труб Ø60х3 мм из стали 20 и камер. Экранные трубы соединены с камерой сваркой. Разделены трубы при помощи гребенок и прутков. Камеры блоков имеют штуцеры для присоединения опускных и пароотводящих труб.

 

2. Детали экранной системы включают опоры камер топочных блоков и детали крепления экранных труб. Опоры нижних и верхних камер топочных блоков дают возможность перемещаться им в горизонтальном направлении, но препятствуют их вертикальному перемещению. В конструкции опор нижних камер предусмотрены временные  прокладки, которые удаляются после монтажа экранной системы. Таким образом осуществляется холодный натяг труб для компенсации температурных расширений.

 

3. Натяг производится до установки опускных труб. После удаления временных прокладок из-под опор последние притягиваются болтами к нижней опорной плите.

 

4. Экранные трубы крепятся к каркасу при помощи тяг и скоб. Такое крепление удерживает трубу от перемещений в горизонтальной плоскости и позволяет трубе перемещаться вдоль своей оси при температурном удлинении.
4. Котельный пучок.

 

1. Котельный пучок состоит из:

• барабана, внутренний диаметр которого 1490мм, толщина стенки 30мм, изготовленного из стали 20К;

• трех коллекторов, имеющих каждая наружный диаметр 325 мм, толщину стенки 13 мм, изготовленных  из стали 20, и опускных труб, соединяющих барабан с коллекторами. Трубы диаметром 219×9мм в количестве 6 шт. и трубы с наружным диаметром 159×7 мм в количестве 6 шт. являются опускными трубами. Эти трубы находятся в обмуровке.

 

2. Остальные трубы котельного пучка Ø60×3 мм являются подъемными. Трубы Ø219,159,60 мм крепятся к барабану и трем камерам при помощи  сварки

 

3. Барабан установлен на двух роликовых опорах, которые привариваются сплошным швом по контуру примыкания.

 

4. Опоры позволяют перемещаться барабану при тепловых расширениях в горизонтальном направлении.

 

5. Котельный пучок с тремя коллекторами Ø325 мм подвешен на опускных трубах Ø219 и Ø159 мм, которые обеспечивают тепловые расширения в вертикальном и горизонтальном направлениях.

 

6. В барабан вварены штуцеры для автоматики, КИП и приварки труб соединительных элементов котла. Внутри барабана располагается сепарационное устройство.

 

5. Сепарационное устройство.

 

1. Сепарационное устройство выполнено по схеме двухступенчатого испарения.

 

2. К первой ступени испарения (барабану) подключены задний экран топки, котельный пучок и боковые экраны.

 

3. Вторую ступень испарения составляют выносные циклоны, к которым подключены экраны фронтовых блоков.

 

4. Барабан оборудован отражателями в месте выхода пароводяной смеси, потолочными и боковыми жалюзи, около торцов барабана, в месте выхода пароводяной смеси из циклонов.

 

5. Из верхней части барабана пар направляется в пароперегреватель.

 

 

6.  Циркуляционная схема котла.

 

1. Питательная вода подаётся в верхний барабан, откуда по опускным трубам подаётся в раздающие коллекторы экранов и котельного пучка.

 

2. Подпитка выносных циклонов, установленных в контуре фронтового экрана осуществляется также из верхнего барабана.

 

3. Фронтовой экран состоит из двух блоков по 35 экранных труб.

 

4. Циклоны Ø426×14мм, улиточные. Ширина щели улитки 30мм.

 

5. Подвод пароводяной смеси к циклону осуществляется по трём трубопроводам Ø133×5мм.

 

6. В торцевых отсеках барабана после реконструкции установлено по 4 пакета жалюзийно-дроссельной стенки. Длина жалюзийного сепаратора и дырчатого листа увеличена на 1260мм с каждой стороны. Для более равномерного распределения смеси по длине барабана пароотводящие трубы боковых экранов на входе в барабан прикрыли с торцов коробами.

 

7. Реконструкция сепарационных барабанных устройств позволила увеличить производительность котла до 60 т/час.

 

7. Пароперегреватель.

 

1. Пар из барабана котла по четырем трубам Ø102 мм поступает в камеру насыщенного пара Ø219 мм. Далее пар проходит по 133 змеевикам из труб Ø32×3 мм сталь 20 и идет в камеру перегретого пара Ø273 мм. Затем через главную паровую задвижку поступает в главный паропровод.

 

2. Змеевики пароперегревателя расположены в конвективной шахте горизонтально в шахматном порядке и между собой дистанционируются гребенками, скобами и полосами из стали Х20Н1402. Крепление змеевиков осуществляется на подвесках и тягах. Подвески надеваются на змеевики, тяги одним концом заводятся в подвески, другим -привариваются к потолочному щиту каркаса котла. Змеевики к камерам крепятся на сварке.