Насосная станция

1.6 Техническое обслуживание электрического и электромеханического

      оборудования

 

Техническое обслуживание представляет совокупность организационных  и технических мероприятий, проводимых в межремонтный период, направляемых на поддержание надежности и готовности использующихся и хранящихся в резерве электроустановок.

Техническое    обслуживание включает    регулярные    осмотры электрического и электромеханического оборудования и механические мероприятия в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, проводимые по специальному графику и программе. В состав технического обслуживания входят так же ремонты оборудования различающихся по своему объему. Поскольку техническое обслуживание, за исключением внешних осмотров, производится на неработающем оборудовании при снятом напряжении, то графики технического обслуживания должны быть согласованы с графиками работы основного технологического оборудования.

Электрическое и электромеханическое  оборудование по своему функциональному  назначению делится на основное и вспомогательное. К основному относится оборудование, без которого невозможно проведение нормального технологического процесса по выпуску продукции. К вспомогательному, относится оборудование, служащее для улучшений труда и повышения его производительности, а так же для соблюдения экологических или иных нормативов производства, его отказ не приводит к перерывам в основном технологическом процессе.

Основная цель в техническом  обслуживании заключается в обеспечении  надежной работы, исключающей поломки и отказы оборудования. Аварии и отказы производят к материальным и экономическим ущербам на производстве, поэтому выявление причин отказов и аварий так же является задачей эксплуатации. Для этого необходимо проводить мониторинг качества энергии, чтобы энергоснабжающие компании несли свою долю ответственности за нарушение условий договора по качеству электроэнергии. Поскольку стоимость технического обслуживания входит в себестоимость готовой продукции, то вопрос о необходимом объеме технического обслуживания является в большинстве случаев чисто экономическим. На сегодняшний день существует три системы технического обслуживания: 1) практически без обслуживания; 2) планово-предупредительная система обслуживания и ремонта (ППР); 3) обслуживание с ремонтами по мере необходимости.

Первый вид технического обслуживания встречается применительно  к вспомогательному оборудованию типа освещения, вентиляции и электронагревательных  устройств. Стоимость такого оборудования, как правило, невелика, что позволяет  на предприятии иметь его необходимый резерв, и проводить в случае необходимости его быструю замену.

Второй вид технического обслуживания на сегодня является основным. Он применяется для основного  и большей части вспомогательного оборудования. Планово-предупредительный ремонт предусматривает плановые (по графику) осмотры и ремонты электрического и электромеханического оборудования. При этом контроль за текущей нагрузкой, качеством электроэнергии и другими режимными параметрами не предусматривается.

Функции контроля за отключением ремонтных работ параметров от расчетных,   возлагаются   на   системы   защиты   оборудования.   Основным

недостатком    системы    планово-предупредительных    ремонтов    является возможность  отправки в ремонт исправного оборудования, поскольку оценка его износа осуществляется косвенным путем по количественным показателям. Так, для коммутационных аппаратов критерием износа служит число отключений (включений) без учета токов отключения, которые и определяют их износ. Для электрических машин и трансформаторов критерием являются время работы без учета реальной  нагрузки  и  т. д.  А  поскольку  стоимость технического обслуживания входит в себестоимость продукции, то стремление к уменьшению издержек   производства   приводит   к   стремлению   уменьшить   стоимость технического обслуживания за счет рационализации ремонтов. В этой связи в начале  1990-х годов в мировую практику начал внедряться третий вид технического обслуживания.

Третий вид технического обслуживания обеспечивает необходимый  уровень надежности работы оборудования при минимальной стоимости обслуживания. Применение этого вида технического обслуживания требует мониторинга режимов работы оборудования, а так же контроля условий окружающей среды. Мониторинг осуществляется с помощью системы датчиков, сигналы от которых передаются на микропроцессоры и далее на ЦВМ пункта управления. Последняя с помощью математических моделей надежности обрабатывает полученную информацию и выдает данные по уровню надежности и необходимости ремонта оборудования. К достоинству этого вида технического обслуживания, относится выведение из эксплуатации только того оборудования, ремонт которого объективно необходим. В первую очередь этот вид технического обслуживания распространяется на наиболее ответственное и дорогостоящее оборудование.

 

7. Материально-техническое обеспечение бригады

 

Важным условием успешного выполнения ЭМР является своевременное материально-техническое  обеспечение бригад всем необходимым.

Бригады должны быть обеспечены предварительно обработанными в группе текущей подготовки производства (ГТПП) чертежами и схемами всей установки или части, описаниями и схемами сложных электрических машин и аппаратов, а также соответствующими технологическими картами и инструкциями по монтажу электрических устройств и проект производства работ (ПРР).

Каждый электромонтажник в зависимости от выполняемой  им работы обеспечивается инструментом, комплектными наборами индивидуального  или бригадного инструмента. Имеются  следующие наборы инструментов для  ЭМР: общего назначения (НИЭ-3); монтажа вторичных цепей  (НИК-4); монтажа ВП (ИН-8МА); монтажа кабельных линий  (НИК-3); для прессовки наконечников (НИСО и НИОМ); для пропан - воздушной пайки (НСПУ); для сварки гибкой ошиновки (НГО) и др.

Электромонтажники обеспечиваются спецодеждой в зависимости от выполняемой ими работы и условий, в которых им приходится работать. Электромонтажники (электромонтёры) и электрослесари обеспечиваются бесплатной спецодеждой.

Значительное  количество ЭМР выполняется на высоте более 1.3 м от пола. Для этих работ электромонтажникам предоставляются лестницы, стремянки, подмостки, леса и т.п. или напольные передвижные и самоходные вышки, приспособления и механизмы.

При выполнении работ по сверлению и пробивки отверстий, а также при кабельных  работах электромонтажников снабжают брезентовыми рукавицами и защитными очками; электромонтажников, работающих на ВП и на высоте – защитными поясами и цепями и пр.; а при работе в действующих электроустановках – индикаторами  (указателями) напряжения, резиновыми диэлектрическими перчатками, ковриками и галошами.

Для отдыха и  приёма пищи, а зимой для обогрева электромонтажникам отводят специальные  помещения. В них электромонтажникам предоставляют шкафы или ящики  для хранения одежды и инструментов. При монтаже ВП 35кВ и выше механизированные колонны оснащаются передвижными фургонами автоприцепами, оборудованными под общежитие для монтажного персонала.

Учитывая значительную удалённость монтажных участков от центральной базы и в целях  оперативности как в руководстве  работами, так и для лучшего маневрирования крупными механизмами (краны, грузоподъемники, ямобуры и др.) широко применяют систему радиосвязи.

 

 

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

 

2.1 Расчет электрических нагрузок

 

Нагрузкой электрического двигателя, называется мощность на его валу, которую он развивает в данный момент времени. Тепловое действие тока нагрузки, характеризуется максимальной температурой нагрева электроустановки, которая не должно превышать температуру допустимую для принятого класса изоляции.

Расчетной нагрузкой по допустимому нагреву, является такая неизменная во времени 30-минутная нагрузка, которая вызвала бы какой же нагрев проводников в сети, или тепловой износ изоляции как и реальная переменная во времени нагрузка. При определении электронагрузок, пользуются основными следующими методами расчета: метод упорядоченных диаграмм; метод коэффициента спроса; удельного потребления электрической энергии на единицу продукции; удельной плотности электрической нагрузки на один квадратный метр производственной площади.

В данном проекте используется метод коэффициента максимума, для расчета электрических нагрузок. Для этого все электроприемники разбиваются на два узла, присоединенные к узлам электроприемники разбиваются на группы с одинаковыми или близкими по значениям, коэффициентами использования К_и и коэффициентами мощности cosφ.

2.1.1 Определяем коэффициенты использования и мощности в группах обоих узлов:

группа А К_и = 0,6, cosφ = 0,8;

группа Б К_и = 0,85, cosφ = 0,95;

группа В К_и = 0,7, cosφ = 0,75;

группа Г К_и = 0,75, cosφ = 0,8;

группа Д К_и = 0,14, cosφ <p = 0,5;

группа Е К„ = 0,05, cos<p = 0,5;

группа Ж Ки= 0,2, cos<p = 0,4

Данные значения коэффициентов таблицы 2.1 [1].

2.1.2 Подсчитываем количество электроприемников в каждой группе : 
n_А=2; n_Б=3; n_В=15; n_Г=2; n_Д=1; n_Е=1; n_Ж=2.

И в целом по расчетным узлам присоединения: n=32

2.1.3 в каждой группе и по узлам в целом, находим пределы номинальных

мощностей и эффективное  число электроприемников. Для этого  приводим все электроприемники к  ПВ=100%. Расчет номинальных мощностей производим по формуле [9]:

                                          Р_ном = Р_пасп ×√ПВ_ПАСП                                             (1) 

где: Р_ном - номинальная мощность электроприемника при ПВ=100%;

       Р_пасп - паспортная мощность электроприемника;

       ПВ_ПАСП - паспортная продолжительность включения элетроприемника.

Для крана:

Р_ном = 30,8 × √0,25 = 15,4 кВт.

Для крана:

Р_ном = 15 × √0,4 = 9,5 кВт.

Для эффективного числа  электроприемников определяем модуль по

формуле [2]:

                                           m = P _{НОМ МАХ} / P _{НОМ MIN}                                                      (2)

где: P _{НОМ МАХ} - мощность наибольшего электроприемника;

       P _{НОМ MIN} - мощность наименьшего электроприемника.

m = 630 / 1,1 = 572,7;

Так как модуль для  узла m = 572,7 больше трех, то эффективное число электроприемников определяется по формуле [3]:

                                          n_Э = Σⁿ Р_ном / P _{НОМ МАХ}                                                     (3)

где: Σⁿ Р_ном - сумма всех мощностей узла.

n = 2796,2 / 630 = 4;

 

2.1.4 По таблице Брадиса,  находим tgφ для каждой группы: tgφ_А = 1,32; tgφ_Б = 0,33; tgφ_В = 0,21; tgφ_Г = 1,17; tgφ_Д = 2,7; tgφ_Е = 1,73; tgφ_Ж = 0,88;

2.1.5 Определяем для каждой группы однородных электроприемников, среднюю активную нагрузку за наиболее загруженную смену Р_СМ, по формуле [4]:

                                          Р_см = К_и  · Р_ном;                                                 (4)

где: Р_см - средняя активная мощность группы.

Р_{см a} = 0,8 · 5=4 кВт;

Р_{см Б} = 0,85 · 15,5=13,18 кВт;

Р_{см В} =0,7 · 213=149,1 кВт;

Р_{см Г} = 0,75 · 9,5=7,13 кВт;

Р_{см Д} = 0,14 · 10 =1,4 кВт;

Р_{см Е} = 0,05 · 30,8=1,54 кВт;

Р_{см Ж} = 0,2 · 15=3 кВт;

2.1.6 Определяем среднюю реактивную нагрузку за наиболее загруженную смену по формуле [5]:

                                                        Q_cm = Р_см · tgφ,                                                      (5)

где: tgφ - тангенс φ группы.

Q_{cm a}, = 4 · 1.32 = 5,28 квар;

Q_{cm б}  = 13,18 · 0,33 = 4,35 квар;

Q_{cm b} = 149,1 · 0,21 = 31,3 квар;

Q_{cm г} = 7,13 · 1,17 = 8,34 квар;

Q_{cm д} = 1,4 · 2,7 = 3,1 квар;

Q_{cm е} = 1,54 · 1,73 = 2,66 квар;

Q_{cm ж} = 3 · 0,88 = 2,64 квар;

 

2.1.7 Определяем суммы  активных и реактивных составляющих  для узлов по формуле [6]:

                                                      Р_{см уз} = Σ Р_см,                                                        (6)

где: Р_{см уз} - активная составляющая мощности узла.

Р_{см уз} = 4+13,18+149,1+7,13+1,4+1,54+3=179,35 кВт;

                                                   Q_{cm уз} = Σ Q_cm,                                                      (7)

где: Q_{cm уз} - реактивная составляющая мощности узла.

Q_{cm уз} = 5,28+4,35+31,3+8,34+3,1+2,66+2,64=57,67 квар;

2.1.8 Определяем средневзвешенное  значение использования узлов  по формуле [8]:

К_{и уз} = Р_{см уз} / Σⁿ Р_ном                                                                    (8)

где: К_{и уз} - коэффициент использования узла;

        Σⁿ Р_ном - сумма всех мощностей узла.

К_{и уз I} = 179,35 / 298,8 = 0,6

2.1.9 Определяем среднее  значение tgφ узлов по формуле [9]:

                                                tgφ _уз = Q_{см уз} / Р_{см уз}                                      (9)