66

ОГЛАВЛЕНИЕ

                                                                                                                                                                               Стр.

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………..3

ГЛАВА 1. Управление качеством продукции…………………………...4

1.1.Сущность и особенности управления качеством продукции.................4

1.2.Функции управления качеством продукции…………………………….8

1.3.Системы управления качеством продукции…………………………...13

1.4.Современный подход к управлению качеством……………………….21

1.5.Показатели эффективности управления качеством продукции

и факторы на них влияющие………………………………………………..33

ГЛАВА 2. Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия ГРОУП "Труд"              ……39

2.1.   Характеристика предприятия………………………………………….39

2.2.   Анализ финансового положения предприятия……………………….45

2.2.1.    Особенности организации на предприятии…………………………45

2.2.2.    Оценка эффективности работы по управлению качеством

продукции                            ….…..50

2.2.3.    Факторный анализ эффективности управления качеством

продукции……………………………………………………………………54

ГЛАВА 3. Мероприятия по улучшению управления качеством на

предприятии ГРОУП "Труд"…………………………………………….58

3.1.   Характеристика предлагаемых мероприятий…………………………58

3.2.   Расчет ожидаемого эффекта от мероприятий…………………………60

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………….65

ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………...66

ПРИЛОЖЕНИЯ

66

ВВЕДЕНИЕ

Качество продукции представляет собой материальную основу удовле­творения как личных, так и общественных потребностей людей, и этим опреде­ляется его уникальная социально-экономическая значимость. В силу этого про­блема качества продукции имеет ключевое значение в экономике и организа­ции производства продукции. Следовательно, управление качеством продукции есть важнейшая задача, как производителя, так и потребителя товарной про­дукции промышленного производства. Под управлением качеством продукции понимается постоянный, планомерный и целеустремленный процесс воздейст­вия на факторы и условия, обеспечивающие создание продукции оптимального качества с целью ее максимально эффективного использования.

Процесс управления качеством включает основные направления деятель­ности в области качества и осуществляется путем реализации управленческих функций. В состав функций входит: прогнозирование, планирование, нормиро­вание качества продукции, организация, мотивация и контроль обеспечения ка­чества продукции, информационное обеспечение управления качеством про­дукции, разработка и принятие управленческих решений по изменению качест­ва выпускаемой продукции и многие другие. Эти функции тесно связаны между собой, и их последовательная реализация в рамках основных направлений дея­тельности предприятия по качеству охватывает все этапы исследований, разра­ботки, производства и эксплуатации продукции.

Несомненно, данная тема является актуальной, особенно в настоящее время, когда от качества продукции во многом зависит возможность предпри­ятия конкурировать на рынке и получать необходимую прибыль для дальней­шего развития. От качества продукции зависит также и объем продаж, и пре­стиж предприятия. А качество продукции, в свою очередь, во многом зависит от выбранного механизма управления качеством выпускаемой продукции.

Целью данной работы является поиск различных путей совершенствова­ния управления качеством предприятия. Основными задачами работы являют­ся: определение сущности управления качеством продукции, рассмотрение раз­личных функций и систем управления качеством, анализ эффективности управ­ления качеством продукции на предприятии ГРОУП "Труд", внесение предло­жений по улучшению управления качеством продукции на предприятии.

Курсовая работа состоит из введения, трех глав, заключения, списка ис­пользованных источников, приложения. В курсовой работе использован метод факторного анализа эффективности управления качеством продукции.

Для написания курсовой работы источниками информации послужили статистические отчеты предприятия, данные внутреннего учета, а также труды белорусских и зарубежных авторов в области управления качеством, стандартизации и сертификации.

66

ГЛАВА 1

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

1.1. Сущность и особенности управления качеством продукции

С термином "качество продукции" неразрывно связано такое понятие как управление качеством продукции, под которым понимается деятельность, осуществляемая при создании и эксплуатации или потреблении продукции, в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества. Управление качеством не всегда означает обеспечение его совершенства, так как ориентировано на уровень качества, предполагаемый рынком.

Современный подход к управлению качеством отличает его нацеленность на постоянное совершенствование процессов и результатов труда во всех подразделениях предприятия. Отличительными элементами этого подхода являются ориентация управления на контроль качества процессов и предотвращение возможности дефектов (вместо контроля качества продукции), полное возложение ответственности за качество результатов труда на непосредственных ис­полнителей, а также активное использование человеческого фактора, развитие творческого потенциала рабочих и служащих путем мотивации их труда. Важ­ным элементом управления качеством служат также детальное исследование и анализ возникающих проблем обеспечения качества на всех этапах разработки, производства и эксплуатации продукции по принципу восходящего потока, то есть от последующей операции этого процесса к предыдущей.

Как всякое управление, управление качеством продукции представляет процесс, осуществляемый поэтапно, в том числе: а) разработка плана повышения качества, включая разработку новых требований к качеству продукции И мероприятия, обеспечивающие создание новой продукции с желаемыми (про­ектируемыми) свойствами; б) оценка соответствия свойств изготовляемой про­дукции требованиям, которые были предусмотрены в плане; в) принятие необ­ходимых мер воздействия на процесс создания ценности (качества) продукции в тех случаях, когда не удалось обеспечить соответствие; г) изучение условий эксплуатации (или потребления продукции) с целью определения направлений дальнейшего повышения качества продукции.

В мировой практике сегодня выделяют 4 уровня деятельности, направленной на достижение гарантированного качества продукции:

Управление качеством (quality control) как деятельность оперативного характера для выполнения установленных требований по качеству.

Обеспечение качества (quality assurance) как деятельность, направленная на достижение уверенности в том, что требования по качеству будут выполнены как внутри предприятия, так и вне его — у потребителя, в том числе в процессе всех видов деятельности, соответствующих модели "петля качества".

Общее руководство качеством (quality management) включает деятельность по управлению качеством и его обеспечением, а также предусматривает разработку и реализацию политики предприятия в области качества. Осуществ­ляется такая деятельность через функционирование системы качества (системы обеспечения качества).

Всеобщее управление качеством (total quality management) подразумевает долговременную стратегию общего руководства и управления предприятием, направленную на обеспечение качества и эффективной деятельности предприятия с участием в этом процессе всех заинтересованных лиц — сотрудников предприятия и его партнеров, потребителей и общества в целом.

Анализ особенностей деятельности на выделенных уровнях позволяет сделать следующие выводы. Первые три уровня применимы как к предприятию в целом, так и к его подразделениям, всеобщее управление качеством (четвертый уровень) — только к предприятию в целом.

Процесс управления качеством включает основные направления деятельности в области качества и осуществляется путем реализации управленческих функций. В состав функций входит: планирование, организация, мотивация и контроль обеспечения качества продукции, производственных (технологиче­ских) процессов и работы предприятия в целом. Эти функции тесно связаны между собой, и их последовательная реализация в рамках основных направле­ний деятельности предприятия по качеству охватывает все этапы исследований, разработки, производства и эксплуатации продукции. Этот процесс может быть представлен в виде обобщенной модели основных направлений деятельности в области качества и «петли качества», приведенной на рис. 1.1.(приложение 1)

Понятие петли качества является центральным в организации всей деятельности предприятия по качеству, что нашло отражение в международных стандартах ИСО 9000. Игнорирование или недостаточное внимание к качеству на любом из этапов петли качества неминуемо приводит к потере конкурентоспособности выпускаемой продукции и предприятия в целом. На рис. 1.1 приведены типичные этапы жизненного цикла продукции, учитываемые при функ­ционировании системы управления качеством. Характерной особенностью приведенной модели является то, что деятельность по управлению качеством начинается с маркетинга (исследования рынка) и, пройдя все этапы жизненного цикла продукции, приходит к оценке результата и новому циклу работ, начинающемуся также с маркетинга, но уже с учетом возможного изменения требований рынка (предпочтений и пожеланий покупателей). Следовательно, главным в обеспечении качества, определяющего эффективную работу предприятия, является правильный выбор направления его деятельности и позиции на мировом рынке, а также принятие необходимых мер, чтобы его продукция ос­тавалась конкурентоспособной как можно более длительное время.

Показатели качества продукции оговариваются в сделках на товарных биржах, любых формах передачи прав собственности на них. Они фиксируются в нормативных документах (государственных, отраслевых, фирменных стандартах, технических условиях на продукцию, технических заданиях на проек­тирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах и технологических регламентах, в картах контроля качества и т. п.).

Продукция с установленными значениями показателей качества может входить составной частью во всевозможные государственные планы и программы, планы проектно-конструкторских организаций, производственных объединений, предприятий, договорные обязательства.

Принципиальным фактом является отклонение качества продукции от данных параметров, как правило, в худшую сторону, что определяется общими и частными причинами. К числу общих причин относятся моральный износ, потеря первоначальных свойств, изменения при эксплуатации и хранении, физическое и моральное старение продукции. Следовательно, тенденции физического и морального старения продукции вызывают неустойчивость и изменчивость ее качества.

Разнообразные и частные отклонения качества от запланированных требований определяются нарушениями правил изготовления и условий эксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениями производственной дисциплины, дефектами оборудования, с помощью которого изготовляется и используется продукция. То есть частные отклонения, как правило, обусловлены не объективными технико-экономическими условиями производства, а в значительной степени чисто "человеческими факторами" этого производства.

Исключительно важно отметить, что неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время и интенсивность их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности.

Есть еще один фактор, который влияет на оценку качества продукции неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но вследствие изменившихся требований потребителей, она в их глазах становится менее ценной или вовсе теряет свою привлекательность.

Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении. Оно представляет собой "хронически неустойчивый "аромат", улав­ливаемый или не улавливаемый потребителем. Это объективная реальность, с которой имеет дело практический менеджмент. Покупатели непрерывно отслеживают процесс потери свойств качества продукции, измеряют и оценивают эти изменения.

В связи с этим предприятия применяют различные методы управления качеством продукции: экономические, организационно-распорядительные, воспитательные и др., выбирая в конкретных ситуациях те из них, которые дают в данный момент наибольший эффект. Для наглядности они сгруппированы в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Система методов управления качеством продукции.

1.2. Функции управления качеством продукции

Управление качеством — это процесс преднамеренного изменения имеющегося уровня свойств продукции в соответствии с развитием потребностей общества в качестве данной продукции. Под обеспечением качества понимают инженерно-технические процессы создания и поддержания комплекса свойств (качества) установленного уровня. Контроль качества — проверка соответствия свойств продукции установленным требованиям. Очевидно, что управление качеством невозможно без его обеспечения и контроля. Однако из содержания понятий об управлении, обеспечении и контроле качества следует, что задачи и функции этих процессов различны, хотя и взаимосвязаны.

Непосредственное управление качеством продукции, т.е. прямое воздей­ствие на потребительские свойства продукции, осуществляется путем реализа­ции следующих оперативных управленческих функций.

1. Прогнозирование, планирование и нормирование качества продукции.

Функция прогнозирования потребности в уровне качества продукции и технического уровня изделий, в частности, направлена на установление перспективного значения уровня качества с учетом динамики развития соответствующих потребностей общества и возможностей производства. Прогнозирование осуществляют специалисты производственных предприятий и ведущих в отрасли научно-исследовательских институтов с привлечением экспертов из других отраслей, сбытовых, торговых организаций, а также заказчиков и потре­бителей данной продукции.

Планирование качества продукции па предприятии — одна из основных оперативных функций. Основной планируемый показатель — значение уровня качества продукции или технического уровня выпускаемых промышленных из-делий. В планах повышения качества продукции устанавливаются значения основных единичных, комплексных и обобщенных показателей качества. Причем предусматривается установление плановых заданий на показатели качества от начала прикладных научных исследований и проектно-конструкторских разра­боток и до снятия продукции с производства. В планах научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ предусматривают разра­ботку и освоение в производстве новых изделий с более высоким техническим уровнем и показателями качества, наиболее полно удовлетворяющими запросы потребителей.

Основные задачи планирования уровня качества продукции следующие: достижение и превышение технического уровня качества лучших отечественных и зарубежных образцов аналогичной продукции; своевременная модерни­зация или снятие с производства устаревших изделий; обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, технических условий и другой нормативно-технической документации; снижение трудоемкости и ресурсоемкости изготовления и эксплуатации изделий; повышение конкурентоспособности и т.д.

Нормирование показателей качества изготовляемой продукции заключается в установлении соответствующих показателей свойств в стандартах пред­приятия, в технических условиях и других нормативно-технических документах, регламентирующих качество продукции. Нормирование требований к качеству изделия и его составных частей предполагает следующие действия:

                    обоснование выбора объектов внутризаводской стандартизации примени­тельно к этапам производственного цикла и функциям управления качеством продукции;

                    обоснование численных значений и характеристик технологических про­цессов, подлежащих нормированию при управлении качеством продукции;

                    установление оптимальных значений на показатели качества и параметры технологических процессов с учетом технологических возможностей и экономической целесообразности;

                    установление в нормативно-технической документации требований и норм, ориентированных на удовлетворение перспективных потребностей и технические возможности предприятия.

Для выполнения этих работ проводят более конкретные мероприятия:

                    организацию пересмотра или разработки новой нормативно-технической документации предприятия с целью установления в них прогрессивных требований к показателям качества продукции и ее составных частей;

                    выбор и установление номенклатуры, а также значений показателей качества продукции предприятия;

                    унифицирование и эталонирование деталей и полуфабрикатов соответственного производства;

                    разработку и согласование между предприятиями-смежниками нормативных требований к качеству поставляемых сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, а также к методам контроля их качества;

                    расчет нормативов экономного расхода всех видов ресурсов при изготовлении продукции заданного качества. Нормирование показателей качества осуществляется в соответствии с общепринятыми методиками и установленными в стандарте предприятия по организации нормирования требований к качеству продукции.

2. Контроль и анализ качества продукции

Контроль качества — деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам.

По способу отбора контролируемой продукции различают сплошной (100-процентный) и выборочный контроль.

Сплошной контроль является трудоемким и дорогостоящим, поэтому в крупносерийном и массовом производстве контролю подвергают лишь часть партии продукции (выборку). Если качество продукции в выборке отвечает установленным требованиям, то вся партия считается соответствующей этим тре­бованиям; если не соответствует, то вся партия бракуется. Однако при таком методе контроля сохраняется вероятность ошибочного бракования (риск поставщика) или, наоборот, признания партии изделий годной (риск заказчика). Обе возможные ошибки, выражаемые в процентах, отдельно оговариваются при заключении контрактов на поставку продукции.

Вероятность попадания дефектных изделий в выборку может иметь различное вероятностное распределение, поэтому для оценки качества контроля большое значение имеет правильность выбора математического аппарата. Как правило, при выборочном контроле применяют нормальный, биноминальный, гипергеометрический законы распределении и закон Пуассона. Нормальный закон применяется при выборочном контроле по количественным признакам, оставшиеся три закона — при контроле по качественным признакам, когда каждое испытание в серии имеет лишь два возможных исхода: изделие признается либо качественным, либо бракуется.

Так, например, для биномиального распределения вероятность Р (n, z) появлении в выборке из z изделий количества дефектных изделий z определяется следующей формулой:

P(n,z) = Czn *qz *pn-z =p n-z = n!+z!(n-z)!*qz *pn-z              (1.1)

где q — вероятность появления брака;

p — вероятность появления качественного изделия;

     Czn  - сочетание из выборки в n изделий по z изделий.

Широко распространенным методом контроля являются контрольные карты, представляющие собой разновидность графика, содержащего линии, называемые границами регулирования, или контрольными границами. Контрольные карты были разработаны американским статистиком Уолтером Л. Шухартом в 1924 г. и были предназначены для регистрации результатов измерений определенных параметров продукции. Если точки графика входят в область между контрольными границами, это свидетельствует о нормальном протекании производственного процесса; выход точек за пределы границ указывает на необходимость принятия мер по регулированию процесса. Контрольные карты служат для выявления определенных (но не случайных) причин нарушения процесса производства продукции

При определении факторов, влияющих на какой-либо показатель качества, часто применяются причинно-следственные диаграммы Исикавы. Метод был предложен Каору Исикавой в 1953 г. для выявления причин нарушения технологического процесса в тех случаях, когда очевидные его нарушения трудно обнаружимы.

Диаграммы строятся по следующим правилам:

                    диаграмму строит группа не руководящих работников,

                    применяется принцип анонимности высказываний.

                    на экспертизу выделяется ограниченное время.

                    найденное решение должно вознаграждаться.

Построение диаграммы включает следующие этапы:

                     выбор основного (результирующего) показателя качества;

                     установление главных причин, влияющих на основной показатель ("крупные кости");

                     определение вторичных ("средние кости") и третичных ("мелкие косточки") причин.

Часто диаграмма Исикавы строится одновременно со столбиковыми диа­граммами Парето.

Существуют две разновидности диаграмм Парето:

По причинам — отражающие причины проблем, возникающих в процессе производства продукции.

По результатам — отражающие нежелательные результаты деятельности (брак, отказы и т. п.).

Целью построения столбиковых диаграмм является выявление наиболее значимых причин проблем, возникающих в ходе производства продукции. Причем рекомендуется строить не одну, а несколько диаграмм с целью более точного определения причин возникших проблем.

Непосредственно построение диаграммы состоит из следующих действий:

1.     Выбор одной из двух разновидностей диаграмм Парето.

2.     Классификация причин или результатов (в зависимости от выбранного вида диаграммы).

3.     Разработка регистрационной формы для сбора информации.

4.     Определение значимости данных.

5.              Графическое изображение результатов (группа "прочие" всегда находится на последнем месте).

Существование нескольких иерархических уровней деятельности подразумевает анализ качества:

•         руководством организации;

•         специализированным структурным подразделением организации;

•         в рамках отдельных направлений деятельности или работ.

Анализ качества высшим руководством организации является официальной оценкой состояния внутрифирменной системы управления. Он предполагает в первую очередь оценку соответствия системы качества политике фирмы в области качества.

В крупных организациях, как правило, создаются службы управления качеством, выполняющие широкий спектр функций.

3.              Информационное обеспечение управления качеством продукции. Эта функция    направлена    на   предоставление    руководителям    и    инженерно-техническим работникам служб качества достоверных данных о качестве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Сведения о качестве необходимы, как известно, для последующей оценки и управления качеством продукции.

4.              Оперативное управление качеством изготавливаемой продукции —это разработка и реализация необходимых мероприятий по обеспечению заданного уровня качества в процессе производства и эксплуатации изделий.

5.              Разработка и принятие управленческих решений по изменению качества выпускаемой продукции. Эта функция управления является наиболее зна­чимой, так как без принятия соответствующих решений не бывает управления.

Способы принятия управленческих решений различны и зависят по существу от объекта управления его качеством. Однако применительно к управ­лению качеством способы принятия решений носят сложный (многофактор­ный) компромиссный и оптимизационный или рациональный технико-экономический характер.

6.              Разработка и реализация целевой научно-технической программы повышения качества продукции предприятия. Стратегические цели и задачи любой производственной фирмы (предприятия) требуют систематического и сквозного управления качеством продукции, предусматривающего планомерное воздействие на ее качество и технический уровень при проведении иссле­дований и разработок, при производстве, а также при обращении и эксплуатации. Для этого ведущие и крупные производители продукции разрабатывают целевую научно-техническую программу — (ЦНТП) повышения качества своей продукции (программу "Качество").

Программа "Качество" обычно включает следующие задания:

•                       доведение показателей качества продукции до уровня, превышающего мировые достижения;

•                       разработку требований к техническому уровню комплектующих изделий, сырья и материалов;

•                       создание новых материалов и технологических процессов,
обеспечивающих требуемое качество конечного изделия;

•                       определение объемов производства изделий и т.д.

В ЦНТП "Качество" содержатся мероприятия по обеспечению выполнения заданий, а также сроки достижения запланированных результатов. Для реализации заданий программы "Качество" на предприятии создаются комплексные творческие бригады (КТБ), в состав которых включаются научные работники, конструкторы, технологии, экономисты, управленцы и другие специалисты. На участках, в цехах, в инженерно-технических отделах и других подразделениях предприятия создаются также группы качества из числа рабочих, инженерно-технических работников и служащих, работающих в подразделении. В состав группы входят 5—9 человек. Работают они на добровольной основе. Основные задачи групп качества: разработка и реализация предложений с рабочих мест по улучшению качества изготавливаемой продукции, совершенствованию технологических процессов, по организации труда и производства в целом. Деятельность групп качества регламентируется "Типовым положением о группах качества в объединениях, на предприятиях и в организациях".

1.3. Системы управления качеством продукции

Система качества — это совокупность организационной структуры, ме­тодик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руково­дства качеством. В настоящее время на ведущих промышленных предприятиях используют "комплексную систему управления качеством продукции" (КС УКП). Эта "система качества" действует на уровне предприятия или объединения (фирмы). Первоначально управление качеством получило распространение в базовых отраслях, обеспечивающих научно-технических прогресс, — в ма­шиностроении в радиотехнической промышленности, на предприятиях хими­ческой, электронной, авиационной, ракетной и военной техники.

Возникновение в нашей стране системного подхода к управлению каче­ством продукции на предприятии-изготовителе считается разработанная и вне­дренная в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе система бездефектного изготовления продукции (БИП).

Система БИП представляет собой комплекс взаимосвязанных организа­ционных, экономических, воспитательных и других мероприятий, которые на­правлены на обеспечение выпуска бездефектной продукции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В основу БИП были положены следующие принципы:

•    полная ответственность непосредственного исполнителя за качество изготовляемой им продукции;

      строгое соблюдение технологической дисциплины;

•       полный контроль качества изделий изготовителем до предъявления продукции службе контроля — отделу технического контроля (ОТК);

•       службы контроля качества не только регистрируют брак, но осуществляют такие контрольные мероприятия, которые исключают появление дефектов на ранних этапах изготовления продукции;

•       при обнаружении первого дефекта в изделии вся партия возвращается
на доработку и самоконтроль;

•       повторное предъявление продукции ОТК осуществляется с разрешения руководства предприятия.

В системе БИЛ используется количественная оценка качества труда. Ко­личество труда в данном случае характеризуется процентом сдачи продукции ОТК с первого предъявления за отчетный период времени Т (смена, неделя, месяц, квартал):

        K=P/N*100 %                                              (1.2.)

где Р — количество продукции, принятой ОТК с первого предъявления за время Т;

N — количество продукции, предъявляемой ОТК за время Т.

Так оценивается качество труда отдельного рабочего, бригады, участка, цеха и предприятия в целом. В зависимости от значения показателя К опреде­ляют величину заработной платы и премии за качественный труд.

Эффективность системы БИЛ во многом обусловлена уровнем профессиональной подготовки кадров и их воспитанием в духе ответственного и доб­росовестного выполнения работ. С этой целью организуются школы качества по обучению работников методам качественного изготовления и самоконтроля качества произведенной продукции. Внедрение системы БИЛ способствовало развитию работы с личным клеймом ОТК. На предприятиях стали проводиться дни качества.

День качества — это особая форма совещания, где анализируется работа по обеспечению качества продукции за определенный период времени. Дни качества должны проводиться на всех уровнях управлении предприятием.

Система БИЛ потребовала улучшение технического состояния производственного оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса, четкой организации труда и производства в целом. Количественная оценка качества труда позволила организовать систему материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления. С начала 60-х годов саратовская система управления качеством БРШ и подобные ей получили широкое распространение на пред­приятиях всех отраслей промышленности нашей страны и за рубежом.

Начиная с 1962 г. системы управления качеством, подобные саратовской системе БРШ, начали использоваться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и в других странах.

Система качества БИП устраняет отрицательные субъективные причины производственного брака. Однако она не дает возможности управлять качеством на стадии разработки проектно-конструкторской, технологической и дру­гой нормативно-технической документации. Система БРШ не охватывает также другие стадии жизненного цикла изделия — реализацию и эксплуатацию. По­этому был разработан "Львовский вариант саратовской системы БРШ" — была создана система бездефектного труда (СБТ). В системе управления качеством продукции через систему бездефектного труда предусматривается количест­венная оценка качества труда всех рабочих, инженерно-технических работни­ков и служащих.

В этом случае коэффициент качества труда как отдельных исполнителей, так и коллектива работников рассчитывается по формуле:

Кк.т. = Ки -сi                                          (1.3)

где Ки - коэффициент качества (принимается за 1, 10 или 100);

Кci  снижения коэффициента Кк.т. за несоблюдение установленного i-ro показателя качества труда;

N - количество показателей, снижающих коэффициент качества.

Kci = mi zi                                                      (1.4)

где   Zi - количество случаев невыполнения однотипного i-ro задания;

mi — норматив снижения за невыполнение i-ro задания.

Недостаток формулы состоит в том, что в ней учитываются только коэффициенты снижения, которые выражают недостатки в труде. Превышения установленных значений показателей качества труда тоже необходимо учитывать. Поощрительные коэффициенты качества труда обозначим Kni. С учетом снижающих и повышающих (поощрительных) коэффициентов формулу следует записать в виде:

Кк.т  = Ки -                                           (1.5)

где Kni - коэффициент повышения за безупречное выполнение или превышение i-ro показателя качества труда, рассчитывается по аналогии с Kcj;

m - количество показателей увеличения коэффициента качества труда.

Коэффициенты повышения и снижения классифицируются и нормиру­ются с учетом особенностей производительного труда и работы служб пред­приятия.

По Kk.m достаточно всесторонне и объективно оценивают качество работы как отдельных исполнителей, так и коллективов производственных подразделений, а также служб предприятия. При этом обеспечивается сопоставимость качества работ, что дает возможность целенаправленного и действенного воз­действия на обеспечение бездефектного труда и, следовательно, на качество производимой продукции.

Внедрение СБТ способствовало развитию рационализаторства и изобретательства на предприятиях, а также новых организационных форм труда. Система бездефектного труда, применяемая па различных предприятиях, имеет свои особенности. Однако общими являются такие элементы: сдача продукции с первого предъявления, оценка качества труда, дни качества, контроль исполнения работ.

На предприятиях, на которых изготавливают продукцию по госзаказу, системы БИП и СБТ функционируют на трех этапах: сдача продукции с первого предъявления работникам ОТК предприятия; сдача продукции работниками ОТК работникам госприемки (или военпредам); сдача продукции работниками госприемки потребителям.

Система бездефектного труда используется не только на промышленных предприятиях, но и в научно-исследовательских институтах, в конструкторских и проектных организациях, на транспорте, на предприятиях бытового обслуживания, в сельском хозяйстве и в других организациях.

Организационно-административные методы управления качеством продукции на стадиях ее создания, например, БИП и СБТ, послужили началом комплексного подхода к организации работ по управлению качеством продук­ции и входят составными частями в другие, более совершенные системы каче­ства. Развитием системного подхода к управлению качеством продукции на предприятии стало создание системы качества КАНАРСПИ — качество, на­дежность, ресурс с первых изделий. Эта система качества создана на предпри­ятиях Горьковской области в 1958 г. и направлена на создание условий, обес­печивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства, а также на достижение в сжатые сроки требуемого качества про­дукции с первых промышленных образцов.

Причиной создания системы КАНАРСПИ была недостаточная надежность машин, выпускаемых предприятиями различных отраслей промышленности. В результате исследований проблемы надежности было выяснено, что из общего количества дефектов, приводящих к отказам техники, 60—85% являются конструктивно-технологическими. Поэтому, видимо, трудоемкость содержания в технически исправном состоянии наших тракторов и автомобилей до первого капитального ремонта в 5—8 раз больше трудоемкости их изготовления, а за весь амортизационный период: тракторов — в 30—40, а автомобилей — в 60—70 раз.

Основная задача системы КАНАРСПИ состоит в выявлении на этапе проектирования и конструирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в допроизводственный период. Решение данной задачи осуществляют разными путями: развитием экспериментальной и исследовательских баз; повышением коэффициента унификации изделия; широким использованием методов моделирования и макетирования; ускорением и сокращением испытаний образцов для отработки на надежность оригинальных конструкторских решений; продолжением процесса конструкторско-технологической отработки изделия во время технологической подготовки производства и т.п.

Все перечисленные виды работ выполняются специальными комплексными бригадами, состоящими из конструкторов изделия, технологов, высоко­квалифицированных рабочих и представителей эксплуатационников. Очевидно, что изделия, прошедшие такую комплексную конструкторско-технологическую отработку, имеют намного меньше недостатков и дефектов, чем изделия без отработки на качество.

На этапе технологической подготовки производства система КАНАРСПИ ориентирует: на применение наиболее прогрессивных технологических процессов и их последующее совершенствование; на максимальное использование стандартов и типовых технологических процессов; на использование унифицированной, сборно-разборной и универсальной оснастки, а также специального контрольно-испытательного оборудования и т.д. Данная система качества предусматривает установление творческих связей науки с производством.

На этапе производства продукции система КАНАРСПИ использует методы БИЛ и СБТ. В системе КАНАРСПИ эксплуатация изделий рассматривается как "обратная связь" для дальнейшего повышения их качества.

Система КАНАРСПИ используется на многих предприятиях разных отраслей промышленного производства. В результате этого на ряде предприятий удалось:

-  сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в
2—3 раза;

-                     повысить надежность работы выпускаемых изделий в 1,5—2 раза;

-                     повысить моторесурс изделий в 2 раза;

-снизить трудоемкость и длительность монтажно-сборочных работ в 1,5—2 раза.

Внедрение данной системы качества на предприятиях сопровождалось расширением конструкторских и технологических подразделений, экспериментальной базы и созданием опытных производств. Основополагающие принципы системы качества КАНАРСПИ широко используются в современной ком­плексной системе управления качеством продукции на стадиях прикладных ис­следований, проектно-конструкторских работ и в процессе технологической подготовки производства.

Система качества НОРМ. Система НОРМ — научная организации работ по увеличению моторесурса. Она была разработана еще в середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе (сейчас это объединение "Автодизель"),

Ярославский моторный завод "Автодизель" — специализированное предприятие по массовому производству дизельных двигателей. Номенклатура изделий предприятия относительно стабильна. В составе предприятия свое конструкторское бюро, осуществляющее проектирование и конструирование дизельных двигателей. Все это позволило не только планировать улучшение главного показателя качества, по и управлять качеством но этому критерию. Система НОРМ характеризуется тем, что за критерий качества дизельных двигателей был принят их моторесурс, т.е. наработка в часах до первого капиталь­ного ремонта при нормативных условия эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.

Организацию работ в системе НОРМ осуществляют циклически: каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается сразу же после получения информации о достижении запланированного моторесурса. Каждый цикл работ по повышению моторесурса двигателя включает:

•         определение фактического моторесурса;

•         выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

•         прогнозирование и планирование оптимального увеличения моторесурса;

•         разработку и проверку достижимости инженерных рекомендаций по
уровню моторесурса;

•         обоснование и разработку комплексного плана конструкторско-
технологических мероприятий по производству двигателя с новым ресурсом
в массовом (многосерийном) производстве;

•         проведение соответствующего комплекса конструкторско-
технологических мероприятий и организацию опытно-исследовательских
работ;

•         мероприятия по закреплению достигнутого ресурса в производстве;

•         разработку рекомендаций (инструкций), направленных на поддержание в эксплуатации достигнутого уровня моторесурса.

Одним из средств повышения моторесурса дизеля является комплексная стандартизация и унификация его частей и деталей.

Объектом управления в системе НОРМ служит качество на всех стадиях жизненного цикла продукции. Поэтому данная система должна быть системой сквозного управления качеством. Так, например, на стадии проектирования, конструирования и испытаний система НОРМ включает в себя основные элементы системы КАНАРСПИ, а на стадии производства использует принципы СБТ.

Внедрение системы НОРМ только на одном ярославском заводе "Автодизель" позволило значительно снизить затраты на разработку, производство, техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличив их мо­торесурс и безотказность. Отдельные системы управления качеством продук­ции были созданы также на ряде предприятий Москвы, Ленинграда, Минска, Кременчуга, Тольятти и других городов. Однако все они базировались на принципах, содержащихся в описанных выше системах качества. Системы качества БИП, СБТ, КАНАРСПИ и НОРМ послужили основой для создания ком­плексного метода управления качеством продукции и входят составными частями в Комплексную систему управления качеством продукции.

Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) — это такая система управления качеством продукции на предприятии-изготовителе, в которой организационно-технической основой управления качеством служат в основном стандарты предприятия. КС УКП представляет собой наиболее прогрессивную форму организации работ по управлению качеством продукции на уровне предприятий и объединений (фирм).

Как уже отмечалось, усложнение технических изделий, рост объема их производства, развитие и углубление специализации и кооперации производств, многообразие организационно-технических и экономических связей между предприятиями и т.п. обусловливают затруднения в достижении высокого качества конечной продукции. Решение проблемы качества технических изделий возможно только в том случае, если во всех звеньях технологического процесса изготовители будут руководствоваться едиными, взаимосвязанными требованиями, регламентированными стандартами.

Стандарт предприятия (СТП) — это нормативно-технический документ предприятия, утвержденный его руководителем или главным инженером. Стандарты предприятия являются неотъемлемой частью государственной системы стандартизации. Они устанавливают требования к конкретной продукции предприятия, к технологиям ее изготовления и т.д. в соответствии с нормами отраслевых и государственных стандартов и других нормативных документов. Этим обеспечивается системность, взаимообусловленность и совместимость всей технической продукции, а также связь процессов управления качеством на каждом конкретном предприятии с управлением уровнем качества в отрасли и в промышленности в целом.

Главная цель КС УКП состоит в совершенствовании организации производства для достижения высоких темпов улучшения качества выпускаемой продукции. При формировании КС УКП, например, на машиностроительном предприятии разрабатывается основной СТП и от 50 до 120 специальных СТП, комплектуемых по факторам управления качеством изделий.

В основном СТП на управление качеством устанавливаются функции управления качеством продукции на стадиях разработки, производства и эксплуатации изделий. Специальные стандарты предприятия определяют порядок выполнения работ, правила, нормы, методы и формы документов, действующих в КС УКП на данном предприятии. Так создается комплекс взаимосвязанных СТП для каждой конкретной системы управления качеством продукции на предприятии-изготовителе.

КС УКП предусматривает периодический пересмотр стандартов предприятия с целью уточнения их с учетом того нового и передового в отношении качества, что, появляется в науке и технике. Как и всякая система управления, КС УКП создана на основе теории систем и науки об управлении. Структура системы имеет вход, объект управления, субъект (орган) управления, орган сравнения фактического состояния с заданным, обратную связь и выход (ре­зультат).

Основная роль в разработке и внедрении отечественной КС УКП принадлежит ведущим головным и базовым организациям, назначенным из числа от­раслевых научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологи­ческих организаций, а также промышленных предприятий. Общее научно-методическое руководство разработкой и последующим внедрением КС УКП в отраслях народного хозяйства осуществляют НИИ метрологии и стандартов. Однако впервые эта система управления качеством продукции была освоена и Львовским НПО "Система" в начале 70-х годов.

Общеизвестно, что качество технических изделий зависит от большого количества факторов и условий. КС УКП потому называется комплексной, что в ней подвергаются управляющим воздействиям по возможности наибольшее количество факторов и условий, обеспечивая этим возможность достижения запланированного уровня качества изделий. Комплексность данной системы качества состоит в том, что она действует на всех стадиях жизненного цикла продукции. Следовательно, КС УКП — это совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении. Система устанавливает порядок действий всех служб предприятия, регулирует взаимоотношения и регламентирует обязанности исполнителей на всех уровнях управления качеством. В КС УКП решаются в установленном порядке экономические и социальные вопросы, связанные с повышением качества выполняемых работ на предприятии.

КС УКП выполняет общие функции: сбор информации о качестве продукции, принятие решения, организация выполнения принятого решения, контроль за исполнением, стимулирование исполнения управляющих мероприятий.

В КС УКП   предусмотрены к реализации следующие специальные функции в процессе управления качеством продукции:

•          прогнозирование потребностей технического условия и качества продукции;

•          планирование повышения качества продукции;

•          нормирование требований к качеству продукции;

•          аттестация продукции;

•          организация разработки и постановки на производство новой продукции;

•          организация технологического обеспечения качества продукции;

•          организация материально-технического обеспечения качества продукции;

•     специальная подготовка и обучение кадров в области УКП;

•     обеспечение стабильного уровня качества продукции при ее изготовлении, складировании, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуа­тации);

•     стимулирование работников на повышение качества продукции;

•     контроль качества изготовления и испытания продукции;

•     организация разработки и выполнения мероприятий по результатам государственного надзора и контроля за внедрением стандартов, технических условий и состоянием средств измерений;

•     правовое обеспечение качеством продукции;

•     информационное обеспечение КС УКП;

•     организация взаимодействия предприятия по вопросам качества продукции с потребителями и поставщиками;

•     внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продукции, технико-экономический анализ улучшения качества продукции;

•     организация труда по изготовлению качественной продукции.

В соответствии с общими функциями управления по каждой специальной функции КС УКП осуществляется полный управленческий цикл: планирование работ по функции, организация выполнения работ, контроль и учет результатов, анализ оперативной и накопленной информации, оценка результатов, подготовка и принятие управленческих решений, осуществление стимулирующих воздействий для полной реализации функции управления качеством продукции. КС УКП предусматривает многоуровневую структуру организации управления: на уровне предприятия (фирмы), цеха, участка, бригады, отдельного рабочего места.

Начиная с 1988 года (после выхода в свет стандартов ИСО серии 9000) предприятия преобразуют свои КС УКП с целью их гармонизации с международными стандартами и доведения до уровни требований этих стандартов. Ра­бота по совершенствованию КС УКП продолжается.

1.4. Современный подход к управлению качеством

Современная концепция управления качеством.

В 90-е годы в мировом сообществе складывается совершенно новая ситуация как в экономике, так и в человеческих отношениях. Эта ситуация харак­теризуется тремя новыми тенденциями, изменившими роль качества в развитии современного мира и отношение к нему.

Первая тенденция заключается в глобализации, интернационализации и открытости мирового рынка, ужесточении, конкуренции на нем. Такой рынок сегодня не может ограничить ни одно правительство. И только этот рынок устанавливает реалистическую шкалу оценки продукции и производителей. Конкуренция стала всеобщей, в ней практически могут участвовать все производители. Однако для достижения успеха необходимо существенно повысить качество и производительность конкретной продукции и предприятия, чтобы обеспечить его устойчивую позицию в отрасли и на рынке в целом.

Вторая тенденция вызвана повышением активности покупателей в развитии рынка (как "рынка покупателя") с целью наиболее полного удовлетворения их потребностей и пожеланий. Это нашло отражение, прежде всего, в изменении ценностей с точки зрения потребителей. Покупатели сегодня считают качество наиболее важным фактором при совершении покупок (9 из 10 покупателей ставят качество на первое место). Отдавая предпочтения товарам конкретных производителей, тем самым именно покупатель практически распределяет рынок между производителями с учетом достигнутого качества. Сегодня нельзя определять качество только показателями безотказности, надежности, ремонтопригодности и другими научно-техническими и экономическими характеристиками. Главной характеристикой качества становится удовлетворение требований и удовлетворенность покупателя. Это заставляет производителя делать для достижения успеха на рынке именно то, что пожелает покупатель.

Третья тенденция связана с изменением условий конкуренции на рынке. Это огромное новое экономическое давление характеризующееся противоречивостью конкретных требований, которые должен обеспечить производитель. С одной сторож затраты предприятия, связанные с максимальным удовлетво­рением требований и пожеланий покупателя к качеству продукции, с другой — рыночная цена этого качества, которую может оплатить покупатель. Эти противоречивые требования определяют поведение производителей и потребителей. Необходимость решения возникшей проблемы привела к концепции всеобщего управления качеством, которое позволяет добиться удовлетворения интересов потребителя средствами, имеющимися в распоряжении производителя. Главным элементом для достижения успеха при реализации концепции всеобщего управления качеством является лидерство руководства предприятия в вопросах качества, которое выступает как связующее звено, объединяющее все аспекты и проблемы предприятия для обеспечения эффективности и результативности его деятельности. Лидирующая роль руководства позволяет ему держать в центре внимания стратегические цели, используя человеческие ресурсы и осуществляя управление процессами. Главная цель производителя в этих условиях заключается в том, чтобы снижение затрат сочеталось с высоким стабильным качеством продукции (услуг) и быстрым выводом ее на рынок. Подход к управлению производством с позиций всеобщего управления качеством стимулирует оптимальное соотношение в триаде показателей, определяющих результативность и эффективность деятельности предприятия: "качество — затраты — время".

Вместе с тем, до конца 1980-х годов производители всегда стремились общее управление предприятием (фирмой) адаптировать к системе управления качеством. В результате создаваемые концепции оперативного руководства предприятием стали наталкиваться на концепции управления качеством. Новая концепция менеджмента, разработанная в университете Сент-Галлена (Швей­цария) под руководством профессора Г. Д. Сегецци, базируется на использовании нового подхода, в основу которого положен постулат тесной взаимосвязи общего управления предприятием с управлением качеством.

Суть нового подхода заключается в том, что управление качеством является составной частью общего управления предприятием (фирмой), оно пронизывает все подразделения и влияет на все показатели деятельности (результативности и эффективности) предприятия.

Поэтому для достижения успеха необходимо адаптировать всеобщее управление качеством к общему управлению предприятием, а не наоборот, как это пытались осуществлять в течение многих лет. Это связано, прежде всего, с тем, что изменившиеся условия производства и бизнеса, вызванные необходимостью учета экономических, экологических и ресурсных трудностей современного периода, потребовали от руководителей предприятий больше времени, чтобы осмыслить и соответствующим образом отреагировать на усложнения продукции, процессов, всей обстановки. В то же время существенно  изменившаяся  динамика происходящих  перемен  во  внешней среде оставляет фактически все меньше и меньше времени на то, чтобы приспособиться и привести в порядок все составляющие управления предприятием. С момента своего зарождения в основе управления качеством лежали специализация и разделение функций. Теперь появилась необходимость управлять всем процессом создания, производства и эксплуатации, охватывая все функции (разработку, производство, сбыт и т.д.).

Новая концепция может быть представлена многомерной моделью управления предприятием. Модель имеет три уровня управления: нормативный, стратегический и оперативный (текущий); три направления организации и управления качеством и предприятием в целом (структуру, деятельность и поведение); три фактора, формирующих успех предприятия (затраты, качество, время). Все составляющие этой модели существенно влияют на развитие предприятия, обеспечивая результативность и эффективность его деятельности. Качество оказывается комплексным фактором, который увязывает одномерные подходы в многомерном процессе.

Качество является необходимым и объективным фактором, признаваемым рынком (оцениваемым покупателем), обеспечивающим преуспевающее положение предприятия. Внедрение новой концепции требует проведения обучения как по линии повышения квалификации управленческого персонала и специалистов, так и по линии технической учебы всех исполнителей. Для реализации конкретных систем всеобщего управления качеством необходимы разработка и внедрение практических методов и моделей, используя опыт внедрения систем качества по ИСО 9000.

Стандартизация и сертификация продукции и системы управления каче­ством.

Международные стандарты качества семейства ИСО 9000. Последовательная и непрерывная интернационализация производств, рост числа фирм на зарубежных рынках способствовали разработке соответствующих международных нормативных документов и стандартов, регулирующих взаимоотношения продавцов и покупателей, характеристики продукции, обеспечение качества и других аспектов взаимоотношений участников международного обмена товарами и услугами.

В настоящее время существуют два вида международных стандартов в области качества: стандарты на продукцию (спецификация продукции, спецификация производств, показатели качества, средства и методы контроля и т.д.) и стандарты обеспечения качества, связанные с поставщиком.

Первым международным стандартом был стандарт ISA , выпущенный в 1929 году. В 1946 году создана Международная организация ISO. В 1987 году этой организацией разработано семейство стандартов ISO 9000. В основу этого семейства стандартов были положены британские стандарты BSI 5750 (одоб­ренные Британским институтом стандартов), которые, в свою очередь, берут начало от американских стандартов качества на готовую продукцию MIL — Q9858 (приняты Министерством обороны США в конце 1950-х гг.). Основными целями выпуска стандартов семейства ИСО 9000 являлись: а) укрепление взаимопонимания и доверия между поставщиками и потребителями при заключении международных контрактов; б) достижение взаимного признания сертификатов на системы качества, выдаваемых в разных странах соответствующими аккредитованными органами по сертификации на основании использования ими единых подходов и стандартов при проведении сертификации; в) оказание содействия и методической помощи организациям различных масштабов и различных сфер деятельности в создании эффективных систем качества.

Международные стандарты семейства ИСО 9000 устанавливают основные требования к созданию общих программ управления качеством (обеспечения качества) в промышленности и сфере обслуживания. Стандартами ИСО 9000 предусмотрены рекомендации для выбора той системы качества, которая требуется на предприятии с учетом конкретных условий и: планируемых действий в области обеспечения качества. Созданию семейства стандартов ИСО 9000 предшествовал трехъязычный словарь терминов и их определений в области обеспечения качества — ИСО 8402.

Стандарт ИСО 9000 определяет условия общего руководства качеством и совокупность стандартов по обеспечению качества.

Стандарты ИСО 9001, 9002 и 9003 определяют различные модели обеспечения качеством. Стандарт ИСО 9004 относится к общему руководству качеством и определению системы качества, в котором приведено описание всех элементов, рекомендуемых для применения в зависимости от варианта производственного процесса. Стандарт ИСО 9004 предназначен для решения задач в области внутреннего обеспечения качества и не должен использоваться в контрактных ситуациях и для целей сертификации.

Стандарты семейства ИСО 9000 получили международное признание в силу того, что они представляют собой объективный итог определения и обеспечения качества бизнеса. Они отражают содержание опыта хорошо организованной работы профессионально обученных и заинтересованных людей в сфере обеспечения качества, ориентированных на удовлетворение потребителя и обеспечение конкурентоспособности, а также заинтересованных в результативной и эффективной работе предприятия в целом. Кроме того, эти стандарты учитывают и базируются на общепризнанных принципах, методах и техноло­гиях организации и управления современным производством, показавших свою практическую эффективность в двадцатом столетии.

При реализации всеобщего управления качеством на предприятии наиболее актуальной является проблема освоения отечественными предприятиями всех требований международных стандартов семейства ИСО 9000. Принципиальным отличием создаваемых на предприятиях систем качества, основанных на стандартах ИСО 9000, от существовавших ранее, является их четкая направленность на удовлетворение конкретных запросов потребителя. Международный опыт создания и внедрения международных стандартов показывает, что, в первую очередь, они разрабатывались и применялись в целях обеспечения качества на этапах проектирования и производства в важнейших отраслях промышленности.

Стандарты семейства ИСО 9000 приняты в качестве национальных в различных модификациях более чем в 100 различных странах, включая США, Японию, Англию, Германию, Францию, Данию и другие страны. Во всех случаях содержание стандартов включает требования к Системе качества предприятия (фирмы) как основное условие для достижения стабильного качества выпускаемой продукции.

Система качества определена стандартами семейства ИСО 9000 как инструмент для управления и обеспечения качества продукции предприятия. Она охватывает большинство методов и установившийся порядок в работе предприятия, а также распределение и практическую реализацию ответственности для обеспечения качества продукции, требуемого потребителем. Стандарты определяют требования к оформлению документации на систему качества и ее основные элементы (подсистемы), которая является необходимым условием сертификации системы качества поставщика.

Координацию работ по сертификации систем качества предприятий (фирм) осуществляет Международная организация по стандартизации (180), разработавшая стандарты семейства ИСО 9000 и осуществляющая их развитие. Она является неправительственной организацией, имеющей статус специализированной организации ООН, со своим аккредитованным центром в Женеве. Сотрудничество с этой организацией осуществляется через национальные органы по стандартизации (например, США — Американский Национальный институт стандартизации, Англия — Британский институт стандартов, Россия — Государственный комитет по стандартизации). В Республике Беларусь таким органом является Комитет по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Беларуси. Процедуры и порядок сертификации продукции и систем качества установлены отечественными и международными нормативными документами.

Сертификация продукции и системы качества.

Сертификация в общем случае служит гарантией определенного уровня качества, в которой заинтересованы обе стороны: производитель и покупатель.

Производителю сертификация обеспечивает создание условий для деятельности на отечественном рынке и участия в международной торговле. Сертификат высокого качества выпускаемой продукции способствует укреплению позиции предприятия на рынке. Потребителя сертификация защищает от не­добросовестного производителя, содействуя одновременно ему в компетентном выборе продукции. Кроме того, сертификация обеспечивает контроль бе­зопасности продукции и подтверждение заявленных показателей качества, что также способствует укреплению доверия к производителю, хотя и требует от него дополнительных затрат.

Порядок сертификации продукции предусматривает: подачу заявки на сертификацию, принятие органом сертификации решения по заявке и выбор схемы сертификации; отбор образцов и их испытания, оценку производства и/или системы качества (если это предусмотрено схемой сертификации), анализ полученных результатов, принятие решения о выдаче (об отказе в выдаче) сертификата; выдачу сертификата или лицензии на применение знака соответствия, осуществление инспекционного контроля сертифицированной продукции и корректирующие мероприятия при нарушениях. Основой проведения сертификации служит проведение сертификационных испытаний. Конкретную схему при проведении сертификации продукции определяет орган сертификации в соответствии с нормативной документацией. В соответствии с действующим отечественным законодательством сертификация может быть добровольной и обязательной. Обязательной является проверка соответствия продукции требованиям обеспечения безопасности для жизни и здоровья населения и охраны окружающей среды, а также по совместимости и взаимозаменяемости. Без сертификата соответствия обязательным требованиям продукция не может быть реализована на рынке. Номенклатура товаров и услуг, подлежащих обязательной сертификации, утверждается правительством и периодически обновляется. Большинство этих товаров относится к продуктам питания.

Сертификация системы качества предприятия проводится на соответствие выбранному стандарту (ИСО 9001, 9002, 9003), определяющему соответст­вующую модель этой системы. Соответствие сертифицируемой системы качества конкретной модели позволит предприятию поддерживать ожидаемый по­требителем уровень качества (в соответствии с выбранной моделью) при опти­мальных затратах. Оценка системы проводится по трем направлениям:

а)              оценивается наличие предусмотренной стандартами документации по
определению всех процессов и входящих в них процедур, связанных с обеспечением качества;

б)              оценивается полнота развертывания и реализации процессов и соответствующая документация, подтверждающая их соответствие нормативной
документации, гарантирующие достижение ожидаемого уровня качества производства и продукции;

в)              оценивается эффективность процессов и системы качества в целом для
достижения желаемых результатов.

Подтверждение (доказательство) соответствия системы качества требованиям стандартов с учетом принятой модели обеспечения качества и ее эффективности является обязанностью производителя. Для оценки и доказательства соответствия системы качества выбранной модели используются следующие методы: предоставление поставщиком декларации о соответствии, предоставление документированного (документального) доказательства, предоставление утверждений или регистрации потребителями, аудит потребителя (второго лица), аудит третьего лица (внешнего эксперта), предоставление сертификатов третьего компетентного лица. Любой из приведенных методов может быть использован как при контрактных ситуациях между первыми (поставщик/подрядчик) и вторыми (потребитель/покупатель) лицами, так и при утверждении или регистрации вторыми лицами.

Исходным и обязательным условием для проведения сертификации системы качества предприятия является документация системы, которая по форме (оформлению) и полноте содержания должна в полной мере отражать требования стандартов ИСО 9001, 9002 и 9003 с учетом выбранной модели обеспечения качества.

Документирование и описание системы выполняется по четырем уровням: руководство (руководства) по качеству; общие функции и процедуры, вы­полняемые подразделениями и ответственными исполнителями; рабочие инструкции и инструкции по эксплуатации применяемого оборудования; статисти­ческий контроль процесса, формы и содержания рабочих рапортов.

Руководство по качеству (1-й уровень) представляет собой общее описание системы и применяемых методов планирования, управления, обеспечения и улучшения качества. Оно является по своей сути постоянным справочным материалом в процессе внедрения системы качества на предприятии, поддержания ее в рабочем состоянии и совершенствования. Порядок построения руководств не носит обязательного характера и определяется с учетом потребностей пользователя. В то же время стандарт ИСО 10013 содержит рекомендуемое содержание этого документа. В силу этого необходимо учитывать, что система качества создается и внедряется на предприятии как средство для проведения определенной политики и достижения целей в области качества. При этом политика в области качества должна быть документально оформлена в виде самостоятельного документа или зафиксирована в других документах системы качества (общее руководство по качеству, основной стандарт предприятия по системе, программа качества и т.п.).

Общие функции и процедуры для каждого подразделения с распределением функциональных обязанностей в нем представлены на 2-м уровне описания системы. На этом уровне приводятся необходимые ссылки на рабочие (операционные) инструкции, отражающие конкретную работу, и объясняется как могут быть сделаны конкретные "вещи", а также указываются внутренние и/или внешние поставщики и заказчики каждого подразделения.

Описания рабочих инструкций и инструкций по эксплуатации оборудования представляют 3-й уровень документации системы качества. Они содержат последовательное описание, как может быть выполнена конкретная простая операция производства, сборка и установка оборудования, поддержание его в рабочем состоянии и т.д., а также как может обеспечиваться контроль качества, какие средства при этом могут быть использованы и другие конкретные и необходимые операции (инструкции).

Статистический контроль процесса, формы и содержания рабочих рапортов, составляющий 4-й уровень описания системы качества, представляет собой документ в виде формы статистического контроля этого процесса и различных отчетов в области качества. Эти формы и необходимые инструктивные документы по сбору информации, ее заполнению в формы, использованию, а также рекомендации по использованию средств контроля качества, внесению изменений служат основной формой контроля оперативных действий в рамках системы качества.

Сертификация системы качества предприятия на соответствие ИСО 9000 не означает сертификации самого продукта, выпускаемого этим предприятием. Такая сертификация отражает только факт, что поставщик способен производить продукт с тем качеством, которое он предварительно обещает потребителю.

В то же время сертификация системы качества минимизирует, но не исключает риск потребителя в получении некачественной продукции при изготовлении определенной партии или конкретного экземпляра продукции. Сертификация предприятия (продукции и системы качества) на соответствие семейству стандартов ИСО 9000 укрепляет доверие потребителя к процессу производства и сервиса конкретного производителя, создает уверенность в том, что он получит продукт того качества, которое ему обещали. Кроме того, работа производителя в соответствии со стандартами семейства ИСО 9000 способствует снижению его затрат, улучшению качества и сокращению сроков поставки продукции покупателю, что приносит определенную выгоду производителю и покупателю.

Стандарты качества играют фундаментальную роль в отношении конкретных связей между потребителем и производителем, они являются фунда­ментом для решения возникающих проблем качества. Однако следует помнить, что стандарты, отражая базовую модель системы качества в рассматриваемый период времени, не могут охватить все аспекты качества. В силу этого система качества требует дальнейшего развития в своей эволюции. Хорошие перспективы в этом направлении дает концепция всеобщего управления качеством.

Всеобщее управление качеством.

Развитие управления качеством, в конце концов, переросло в более широкий подход к обеспечению качества и управлению его достижением — "Total Quality Managment" (TQM) или всеобщее управление качеством. Такое толкование позволяет включить в это емкое понятие не только руководство деятельностью, но и многоплановое управление процессами, ресурсами, персоналом на всех уровнях управления предприятием и во всех сферах его деятельности. Оно охватывает большинство методов и установившийся порядок в работе предприятия, а также распределение и практическую реализацию ответственности для обеспечения качества производимого продукта, требуемого покупателем.

Всеобщее управление качеством отражает концепцию, предусматривающую целенаправленное и хорошо скоординированное применение систем и ме­тодов управления качеством во всех сферах деятельности от исследований и разработок до послепродажного обслуживания при участии руководства и служащих всех уровней и при рациональном использовании технических воз­можностей предприятия. Концепция также предусматривает определение не­обходимого уровня качества, позволяющего в наибольшей мере удовлетворить потребности покупателей с учетом внутренних затрат общественного труда на его достижение, и совместную работу по качеству с поставщиками и потребителями. Важной составной частью всеобщего управления качеством служит управление человеческим фактором путем создания атмосферы удовлетворенности, заинтересованного участия, благополучия и процветания на предприятии, проведение мер по формированию культуры качества. Современная система управления качеством включает выработку политики в области качества и согласование ее с общей стратегией экономической деятельности предприятия, привнесение целей качества во все аспекты административной, хозяйственной и экономической деятельности, принятие мер, обеспечивающих понимание этой политики в области качества. Условием успешного внедрения TQM является также участие служащих в финансовой деятельности (в прибыли, акцио­нерном капитале), воспитание сознательного отношения к качеству, чувства партнерства, совершенствование социальной атмосферы и информированность служащих.

Ключевыми элементами всеобщего управления качеством являются: базовая стратегия TQM, вовлеченность в работу всех сотрудников предприятия и смежников, специальная методология "развертывания функции качества", пла­нирование и регулирование производства, управление человеческими ресурсами, применение логистики, стоимость качества.

Стратегия всеобщего управления качеством базируется на непосредственном участии высшего руководства предприятия. Это участие должно быть разносторонним (финансирование и стимулирование работ, приоритетное обеспечение ресурсами, личный пример участия и т.д.) и достаточным, чтобы не оставлять сомнений у персонала в важности этих работ для процветания предприятия и благополучия коллектива. Наиболее важными элементами в реализации стратегии TQM являются: а) акцентирование всей деятельности предприятия на нужды и пожелания потребителей (внутренних и внешних); б) обеспечение возможностей и организация реального участия каждого сотрудника в этой деятельности; в) фокусирование внимания на процессах, рассматривая их как оптимальную систему достижения максимальной ценности продукта для потребителя и его минимальной стоимости для производителя и покупателя; г) постоянное и непрерывное улучшение качества; д) базирование всех решений предприятия только на фактах, а не на интуиции или опыте его сотрудников.

Вовлеченность в работу всех сотрудников базируется на овладении специальными знаниями в области качества путем обучения методам обеспечения качества и повышения квалификации персонала. Важным в этом процессе является овладение персоналом всеми инструментами контроля качества, которые обеспечивают необходимые статистические данные для их последующего анализа специалистами. Авторы TQM рекомендуют семь таких инструментов (контрольный листок возможных состояний и частоты их проявления, графическое представление статистического материала в виде гистограммы, диаграмма разброса между параметрами, диаграмма учета весомости причин — диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма Исикавы, контрольная карта хода процесса и метод стратификации).

Специальная методология "развертывания качества" (РФК) представляет собой процесс трансформации требований потребителя в конкретные характеристики продукции в виде соответствующих параметров (показателей) качества путем развертывания основных видов деятельности предприятия на всех этапах жизненного цикла вновь создаваемого продукта, формирующих его качество и ценность в соответствии с ожиданиями потребителя. При этом полностью развернутая функция качества включает 4 этапа отслеживания требований и пожеланий потребителя ("голоса потребителя"): планирование продукта, проектирование продукта, проектирование процесса и проектирование производства.

Планирование и регулирование производства направлены на минимизацию затрат за счет оптимизации материальных потоков в производстве, включая обеспечение его материальными ресурсами, сокращение запасов в производстве и готовой продукции на складах. Снижение трудозатрат, связанных с обеспечением производства, рассматривается при этом как средство улучшения качества. Кроме того, сокращение времени производства ведет к повышению оперативности обслуживания покупателя и повышению его удовлетворенности.

Управление человеческими ресурсами предусматривает выделение двух основных положений: во-первых, управление кадрами, рассматриваемое как процесс, в котором имеется поставщик и потребитель человеческих ресурсов; и, во-вторых, при управлении кадрами необходимо учитывать не только внешние взаимоотношения поставщика и потребителя, но и внутренние взаимоотношения на всех уровнях служебной иерархии на предприятии.

Традиционное управление кадрами рассматривало предприятие как потребителя, а работающего — как поставщика, предлагающего свой труд (себя самого). Концепция всеобщего управления качеством, наоборот, рассматривает предприятие как поставщика в силу того, что его деятельность (прежде всего в области качества) базируется на интеллектуальных и творческих возможностях работающего. Работник в процессе выполняемой работы оставляет предприятию свой интеллект как невидимый ресурс, принадлежащий только ему, которым может воспользоваться предприятие, чтобы добиться успеха. Поэтому TQM рассматривает работников как интеллектуальный потенциал предприятия, в котором оно также заинтересовано, как и во внешнем потребителе, так как он помогает предприятию развиваться и успешно решать задачи внешнего потребителя. Работник становится внутренним клиентом предприятия. Только в случае удовлетворенности предлагаемыми условиями предприятия работники будут отдавать ему полностью свой потенциал. В силу этих изменений концепция всеобщего управления качеством по-иному подходит и к системе обучения (образования) своих сотрудников, которое в этом случае осуществляется через институт наставничества, рассматривающего руководителя как учителя. Предприятие становится заинтересованным в обучении и постоянном повышении знаний сотрудников для развития инновационных процессов, мотивация персонала и развития бизнеса.

Применение логистики позволяет более полно удовлетворить требования потребителя продукции и услуг, повышая их ценность и одновременно оптимизировать (сократить) затраты производителя на производство и обслуживание потребителя. Логистика позволяет создать дополнительное качество для потребителя и снизить затраты производителя путем изучения и оптимизации процессов эффективного управления движением материальных и информационных потоков.

Стоимость качества существенно влияет на ценность продукции (услуг) для потребителя и на ее конкурентоспособность. В рамках системы всеобщего управления качеством предусматривается детальный учет и анализ всех составляющих затрат на обеспечение необходимого покупателю качества продукции и услуг с целью их оптимизации (минимизации). При этом акцент делается не на выявление и устранение дефектов, а на их предупреждение на всех этапах процесса разработки, производства, сбыта и эксплуатации продукции.

Всеобщее управление качеством по своей сути является новой технологией руководства процессом обеспечения необходимого качества и его постоянного повышения. Эта технология состоит из трех составных частей:

Коренная (ключевая) система, которую составляют методы и средства, применяемые для анализа и исследования. Они основаны на общепризнанном математическом аппарате, статистических методах контроля и поэтому используются во всех организациях. Они могут импортироваться в любую страну и внедряться на любом предприятии.

Система технического обеспечения включает приемы и программы для обучения персонала владению этими средствами и правильному их применению. Эта система отражает специфику страны и каждого предприятия, связана с национальной культурой и традициями. Ее надо создавать индивидуально. Перенос опыта или перевод документов на другой язык могут не дать результата, так как требуют определенного творческого подхода в каждом конкретном случае и на каждом конкретном предприятии.

Система непрерывного развития самих принципов и содержания всеобщего управления качеством еще более специфична, так как на ней сильнее от­ражаются национальные особенности, экономические порядки внутри страны, действующее законодательство и другая специфика конкретного применения.

Внедрение принципов всеобщего управления качеством на предприятиях осуществляется по нескольким направлениям. Прежде всего, ведется разработка систем качества в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 и их внедрение. Наличие систем качества становится важным фактором повышения конкурентоспособности отечественной продукции, необходимой для выхода на мировой рынок. Ужесточение конкуренции требует от предприятий дальнейших усилий по совершенствованию своей деятельности. Важным элементом внедрения всеобщего управления качеством является долгосрочная политика в области качества, которая представляет основные направления и цели предприятия в области качества, официально сформулированные руководством предприятия. Она разрабатывается таким образом, чтобы охватить деятельность каждого работника и ориентировать весь коллектив предприятия на достижение поставленных целей в области качества. Документальное оформление политики дает возможность работникам предприятия, а также его поставщикам и потребителям получить четкое представление об официальном отношении руководителей предприятия к качеству. Основными факторами, влияющими на формирование политики в области качества, являются: ситуация на рынках сбыта, научно-технический прогресс и достижения конкурентов, положение дел внутри предприятия, а также общее состояние экономики и наличие инвестиций в развитие предприятия. Ключевым элементом успеха при внедрении всеобщего управления качеством на предприятии, является обучение персонала, его стимулирование и вовлечение в работу по улучшению качества продукции и всей деятельности предприятия, направленной на повышение его результативности и эффективности.

1.5. Показатели эффективности управления качеством продукции и факторы на них влияющие

Рассмотрим основные показатели эффективности управления качеством продукции на предприятии. 1 .Брак и рекламации

Браком называется продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов. Дефект — это каждое отдельное несоот­ветствие продукции установленным требованиям. Дефекты бывают явные, вы­явление которых регламентировано соответствующей документацией, и скры­тые, выявление которых документацией не предусмотрено.

Для единообразного и точного определения признаков допущенного брака на заводах используются классификаторы брака, устанавливающие единую его классификацию по видам, виновникам и причинам. Содержащиеся в классификаторе шифры позволяют упростить все записи, связанные с оформлением брака, и механизировать его учет.

Под видом брака подразумеваются конкретные дефекты и отступления от установленных требований к качеству материала, форме, размерам изделия, которые являются основанием для его забракования и отделения от годной продукции. По видам в производстве различают исправимый и неисправимый брак. Исправимым браком считаются заготовки, детали, узлы либо изделия с такими дефектами, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, что позволяет использовать их по прямому назначению без снижения требований к качеству. Окончательным браком считаются заготовки, детали, узлы и изделия с дефектами, устранение которых технически неосуществимо или экономически нецелесообразно, поскольку не обеспечивает возможности их использования по прямому назначению.

Кроме того, различают брак внутризаводской, выявленный в ходе производственного процесса, и внешний, обнаруженный за пределами завода, про­явившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции. Внешний брак свидетельствует как о плохом качестве продукции, так и о неудовлетворительной работе контрольных служб предприятия и называется рекламацией. Появление рекламаций наносит производителю не только материальный, но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.

По причинам различают брак, допущенный из-за нарушения технологической дисциплины (небрежное отношение рабочего к своей работе), ошибок в технической документации, работы на неисправном или неправильно налаженном оборудовании, использования некачественного инструмента, дефектов в исходном материале, пропуска дефектов ОТК на последующих операциях и др.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего - наладчика оборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главного механика; инструментального цеха; отдела технического контроля качества (табл. 1.6).

Учет и анализ брака позволяет выявить его причины и конкретных виновников, что является неотъемлемой частью рациональной организации производства. Эти меры имеют целью разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих ликвидацию и предупреждение брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет конкретных виновников, организацию работ по изготовлению продукции взамен забракованной. Наконец, данные учета и анализа брака и рекламаций используются для подготовки статистических материалов, используемых для изучения динамики брака по отдельным календарным периодам и местам образования.

Каждая партия продукции предъявляется на контроль с сопроводительной документацией, в которой контролер отмечает результаты проверки качества. При обнаружении в предъявленной продукции неисправимого брака контролер обязан оформить его актом. Исправимый брак возвращается на доработку. Акт является основным и единым первичным документом для учета и анализа брака Он должен содержать только необходимые сведения: наименование изделия, а также операции, на которой образовался брак, характеристику брака с указанием шифра его вида, причины брака и его виновника (согласно классификатору), сумму потерь, подлежащую взысканию с виновника.

Весь выявленный брак помечается клеймом, немедленно изымается и направляется на склад-изолятор, откуда передается на склад утиля.

Таблица 1.2 Классификатор брака по виновникам и причинам

Продолжение табл. 1.2

Если брак продукции обнаруживается у потребителя, на предприятие по­ступает рекламация. В ней указываются причины, вследствие которых продук­ция не удовлетворяет требованиям заказчика. Предприятие проверяет обосно­ванность рекламации и бракованную продукцию заменяют годной, возмещая потребителю убытки. Возврат дефектной или бракованной продукции по каж­дому производственному звену учитывается при оценке эффективности его ра­боты, подведении итогов деятельности всего предприятия.

Анализ брака и рекламаций производится в разрезе отдельных причин, виновников и видов. Он имеет целью отобразить:

а)              процент брака по заводу и его подразделениям;

б)              потери от брака в нормо-часах и в денежном выражении.

При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные показатели. Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат на окончательно забракованную продукцию и расходов на исправление исправимого брака.

Абсолютный размер потерь от брака получают путем вычитания из абсо-лютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удер­жаний с виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку не­качественных материалов.

Относительные показатели размера брака и потерь от брака рас­считываются как процентное отношение абсолютного размера брака или по­терь от брака к производственной себестоимости товарной продукции. Пример расчета этих показателей приведен в таблице 1.7.

Из таблицы можно сделать вывод о том, что основной причиной брака являлась поставка некачественного сырья или иных видов материальных ре­сурсов. В отчетном году, основываясь на опыте предыдущего периода, произ­водитель составил договор на поставку материалов, предусматривающий ком­пенсацию в случае их низкого качества, что позволило сократить абсолютный размер потерь от брака на 8500 ден. ед.

Абсолютный размер потерь от брака снизился на 8500 ден. ед. или на 64,6%:

15 500 /24 000 *100 = 64,6%.

Относительный размер потерь от брака снизился на 2,3%:

6-3,7=2,3%.

Таблица 1.3 Расчет потерь от брака

Определим стоимость годной продукции, которая могла быть получена при отсутствии брака AQ. Для этого необходимо фактический объем продукции в плановых ценах (Q1 * Ц) умножить на долю окончательного брака про­изводственной себестоимости (do.б):

AQ=Ql*Ц*do.6              (1.6)

Пусть в нашем примере Q1 *Ц= 500 000 ден. ед.

Тогда AQ = 500 000 * 24 000 / 420 000 = 28 571 ден. ед.

Таким образом, менеджеры предприятия должны рекомендовать руково­дству найти компанию, поставляющую более качественное сырье для данного производства. В заключение отметим, что анализ брака следует начинать с изучения причин его возникновения и виновников.

2.              Фондоотдача оборудования лаборатории и ОТК.

Фондоотдача - важнейший обобщающий показатель эффективности ис­пользования основных фондов. Оборудование - наиболее активная часть ос­новных фондов. Возрастание его удельного веса считается прогрессивной тен­денцией.

Фондоотдача оборудования лаборатории и ОТК определяется отношени­ем объема выполненных работ на данном оборудовании к среднегодовой стои­мости оборудования.

Выделим основные факторы, оказывающие влияние на фондоотдачу обо­рудования лаборатории и ОТК.

1.     Коэффициент сменности

2.     Степень изношенности оборудования

3.     Внутрисменные потери рабочего времени оборудования

3.              Производительность труда работников лаборатории и ОТК.

Под производительностью труда понимается результативность труда или способность человека производить за единицу рабочего времени определенный объем продукции.

Наиболее обобщающим показателем производительности труда является среднегодовая выработка продукции одним работником. Для работников лабо­ратории и ОТК производительность труда будет равна отношению объема вы­полненных работ к числу работников.

Определим факторы, влияющие на производительность труда работников лаборатории и ОТК:

1.   Количество работников

2.       Среднегодовая стоимость оборудования

3.       Потери рабочего времени одного работника

4.       Непроизводительные затраты рабочего времени

5.       Сверхурочно отработанное время

6.       Уровень квалификации работников

7.       Трудовой стаж и возраст рабочих

8.       Мотивация труда

9.       Техника, технология и организация работы

10.      Уровень автоматизации и механизации производства

11.      Средняя продолжительность рабочего дня

12.              Количество отработанных рабочих дней

4. У дельный вес сертифицированной продукции.

Сертификация в общем случае служит гарантией определенного уровня качества, в которой заинтересованы обе стороны: производитель и покупатель.

Производителю сертификация обеспечивает создание условий для дея­тельности на отечественном рынке и участия в международной торговле. Сер­тификат высокого качества выпускаемой продукции способствует укреплению позиции предприятия на рынке. Потребителя сертификация защищает от не­добросовестного производителя, содействуя одновременно ему в компетент­ном выборе продукции. Кроме того, сертификация обеспечивает контроль бе­зопасности продукции и подтверждение заявленных показателей качества, что также способствует укреплению доверия к производителю, хотя и требует от него дополнительных затрат.

Удельный вес сертифицированной продукции определяется отношением сертифицированной продукции ко всей продукции, выпущенной на предпри­ятии.

Выделим факторы, влияющие на удельный вес сертифицированной про­дукции в общем ее объеме:

1.    Квалификация персонала

2.    Износ оборудования

3.    Коэффициент обновления

4.    Интенсивность труда

ГЛАВА 2

АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

ГРОУП "ТРУД"

2.1. Характеристика предприятия

Гомельское республиканское обувное унитарное предприятие "Труд" -одно из ведущих производств легкой промышленности Республики Беларусь. ГРОУП "Труд" занимает лидирующее положение на рынке производства обуви Республики Беларусь по производству армейской и специальной рабочей обуви.

В состав Гомельского республиканского обувного унитарного предпри­ятия "Труд" входят две обувные фабрики: Гомельская обувная фабрика "Труд" - головное предприятие и Речицкая обувная фабрика. Предприятие имеет цеховые структуры, расчетный счет в банке, управление производством централизованно и обеспечивается с головного предприятия.

ГРОУП "Труд" является государственным промышленным предприяти­ем, среднего размера и находится в подчинении Концерна "Беллегпром". ГРОУП "Труд" в настоящее время производит сапоги, полусапоги, ботинки мужские и женские, сапоги по гвоздевому, литьевому и доппельно-клеевому методу крепления с износоустойчивыми и маслобензиностойкими подошвами и каблуками, а также обувь для защиты от механических воздействий с металлическим подносом.

Гомельское РОУП "Труд" создано в соответствии с приказом № 112 от 28.06.2000г. и является правопреемником Гомельского производственного обувного объединения "Труд". Исходная производственная база предприятия была создана в 1944 году, когда была организована и введена в строй дейст­вующая Гомельская обувная фабрика. В дальнейшем, в разные периоды хозяй­ственной деятельности это предприятие реорганизовывалось в различные ор­ганизационно-производственные структуры. В 2000 году в результате реструк­туризации Гомельского ПОО "Труд" создано Гомельское республиканское обувное унитарное предприятие. Списочная численность работников предпри­ятия составляет 356 чел. Место нахождения предприятия г. Гомель, ул. Совет­ская, 39.

Структура основных производственных фондов предприятия следующая: 16 зданий общей площадью 22000 кв. м., в том числе административный корпус — 2300 кв.м., 9 промышленных зданий для размещения основного производства общей площадью 14000 кв.м., складские помещения различного назначения — 3000 кв. м.; сооружения: помещение электроподстанции — 10 кв.м., другие здания промышленного назначения и социальной сферы. Парк установленного основного технологического оборудования — 730 единиц: до 1 года — 12 ед., до 5 лет — 59 ед., до 10 лет — 83 ед., до 15 лет — 129 ед., до 20 лет — 85 ед., свыше 20 лет — 302 ед. Нормативный срок службы оборудования обувного производства — 10 лет. Удельный вес оборудования со сроком службы более 10 лет в парке машин — 578 ед., что составляет около 79 %.

Гомельское РОУП "Труд" специализировано на выпуск специальной ра­бочей обуви, для строительных, нефтехимических, металлургических, лесоза­готовительных и других производств. Предприятие выпускает обувь по Госза­казу, для Минобороны и управления белорусской железной дороги, а также обувь для лиц пожилого возраста. Предприятие имеет в своем составе группу моделирования обуви, постоянно совершенствует ассортимент изделий, вы­держивает конкуренцию на республиканском и региональном рынках изделий-.аналогов.

Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия.

Показатели удельной отдачи основных ресурсов

Таблица 2.1 Анализ производительности труда.

              В 2002 году виден рост выработки по сравнению с 2001 годом. Однако в 2003 году этот показатель опять уменьшился, что связано с резким уменьшением выпуска продукции.

              Проанализируем фондоотдачу основных средств.

              Фондоотдача основных средств – отношение стоимости произведенной продукции к среднегодовой стоимости основных средств.

              Фондоотдача основных средств 2001 год=0,89 (6674101./7495238,5)

              Фондоотдача основных средств 2002 год=0,86 (8207705/ 9586663)

              Фондоотдача основных средств 2003 год=0,36 (3696714/10354541,5)

Таблица 2.2

Расчет показателя фондоотдачи

              В результате того, что объем выпуска товарной продукции увеличивался по годам с 2000 по 2002 гг., а также поддерживался рост среднегодовой стоимости ОПФ, следовательно, фондоотдача несколько увеличивалась по годам. Это говорит о том, что выпуск товарной продукции увеличивался более быстрыми темпами, чем среднегодовая стоимость ОПФ.

              Анализ движения и технического состояния основных средств.

              Коэффициент обновления (Кобн), характеризующий долю основных средств в общей их стоимости на конец года:

              Кобн. = Стоимость поступивших основных средств/ Стоимость основных средств на конец периода;

              Срок обновления основных средств (Тобн.):

              Тобн. = Стоимоть основных средств на начало периода / Стоимость поступивших основных средств;

              Коэффициент выбытия (Кв);

              Кв = Стоимость выбывших основных средств/ стоимость основных средств на начало периода;

              Коэффициент износа (Кизн):

              Кизн = Сумма износа основных средств/ стоимость основных средств на конец периода;

Коэффициент годности (Кг):

Кг = Остаточная стоимость основных средств/Первоначальная стоимость основных средств.

Таблица 2.3

Анализ движения и технического состояния основных средств

Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной про­дукции на сумму материальных затрат.

Таблица 2.4 Расчёт показателя материалоотдачи

Из данной таблицы видно, что в 2002 году показатель материалоотдачи увеличился. Это означает, что увеличилось количество произведенной продукции с каждого рубля потребленных материальных ресурсов. Однако в 2003 году показатель материалоотдачи уменьшился. Это связано с резким уменьшением объема производства продукции

Таблица 2.5

Анализ рентабельности.

Проанализируем показатели ликвидности.

Коэффициент абсолютной ликвидности (норма денежных резервов) оп­ределяется отношением денежных средств и краткосрочных финансовых вло­жений ко всей сумме краткосрочных долгов предприятия.

Коэффициент быстрой (срочной) ликвидности - отношение денежных средств, краткосрочных финансовых вложений и краткосрочной дебиторской задолженности, платежи по которой ожидаются в течение 12 месяцев после от­четной даты, к сумме краткосрочных финансовых обязательств.

Коэффициент текущей ликвидности (общий коэффициент покрытия дол­гов) - отношение всей суммы оборотных активов, включая запасы за минусом расходов будущих периодов, к общей сумме краткосрочных обязательств.

2001              год

Коэффициент абсолютной ликвидности = 26311/662797 Коэффициент быстрой (срочной) ликвидности = (26311+5323)/662797 Коэффициент текущей ликвидности = (852497-5210)/662797

2002              год

Коэффициент абсолютной ликвидности = 2000/1150000

Коэффициент быстрой (срочной) ликвидности = (2000+326000)/1150000

Коэффициент текущей ликвидности = (1469000-25000)/1150000

2003 год

Коэффициент абсолютной ликвидности = 1000/1382000 Коэффициент быстрой (срочной) ликвидности = (1000+629000)/13 82000 Коэффициент текущей ликвидности = 1469000/1382000

66

Таблица 2.6

Показатели ликвидности

Из данной таблицы видно, что с каждым годом коэффициент абсолютной ликвидности уменьшается. Это свидетельствует о том, что все меньшая часть краткосрочных обязательств может быть погашена за счет имеющейся денежной наличности. Коэффициент быстрой (срочной) ликвидности слишком мал. Удовлетворяет обычно соотношение 0.7-1. Коэффициент текущей ликвидности показывает степень, в которой оборотные активы покрывают оборотные пассивы. Он также недостаточен. Удовлетворяет обычно коэффициент>2.

Оценка финансовой устойчивости предприятия на основе анализа соот­ношения собственного и заемного капитала.

Финансовое состояние предприятия, его устойчивость во многом зависят от оптимальности структуры источников капитала (соотношения собственных и заемных средств). Для анализа структуры источников предприятия рассчитаем следующие показатели:

1.      Коэффициент концентрации собственного капитала   - удельный вес
собственного капитала в общей валюте нетто-баланса.

2.      Коэффициент концентрации заемного капитала - удельный вес заем­ных средств в общей валюте нетто-баланса.

3.      Коэффициент   финансовой   зависимости   =   Общая   валюта   нетто-
баланса/Собственный капитал предприятия.

4.      Коэффициент текущей задолженности = Краткосрочные обязательст­ва/Общая валюта нетто-баланса.

5.      Коэффициент устойчивого финансирования   = (Собственный капитал
+ Долгосрочные обязательства)/ Общая валюта нетто-баланса.

6.      Коэффициент финансовой независимости капитализированных источ­ников = Собственный капитал/ (Собственный капитал + Долгосрочные обяза­тельства).

7.      Коэффициент финансовой зависимости капитализированных источни­ков = Долгосрочные обязательства / (Собственный капитал + Долгосрочные
обязательства).

8         Коэффициент покрытия долгов собственным капиталом (коэффициент
платежеспособности) = Собственный капитал/Заемный капитал.

9         Коэффициент финансового левириджа или коэффициент финансового
риска - отношение заемного капитала к собственному.

Таблица 2.7

Анализ структуры источников предприятия

Удельный вес заемного капитала на предприятии невысок и не сильно изменялся в течении нескольких лет, т.е. зависимость от кредиторов очень низкая.

2.2. Анализ управления качеством продукции предприятия

2.2.1. Особенности организации на предприятии

Управление качеством на предприятии "Труд" является составной частью единого комплекса управления экономикой.

В условиях развития рыночных отношений и обостряющейся конкуренции на рынках Республики Беларусь расширение производства высококачественной продукции окажет существенное влияние на подъем экономики предприятия. Наращивание объемов возможно только при увеличении выпуска кон­курентоспособной продукции и расширении ассортимента.

К числу наиболее эффективных средств повышения качества и конкурен­тоспособности продукции, обеспечения стабильности производства относится сертификация систем качества по международным стандартам.

Продукция, выпускаемая предприятием ГРОУП "Труд" подлежит обяза­тельной сертификации на территории РБ.

Гомельским РОУП "Труд" заключен договор на внедрение системы ИСО на 2004 год.

Управление качеством продукции осуществляется лабораторией и ОТК. В лаборатории работает четыре человека и в ОТК - один человек.

В лаборатории осуществляется разработка технологий по производству обуви заданного уровня качества и потребительских свойств согласно назначе­нию изделий и соблюдение технологической дисциплины.

На предприятии действует система управления качеством, которая пре­дусматривает контроль качества продукции от начала проектирования до сдачи готовой обуви на склад. Также проводится постоянный анализ замечаний и предложений, поступающих от потребителей продукции.

Система, действующая на предприятии, регламентируется стандартами предприятия.

Составной частью системы качества является служба технического кон­троля, которая осуществляет входной контроль поступающих материалов, опе­рационный и приемочный контроль согласно НД на выпускаемую продукцию.

Начальник отдела технического контроля следит за качеством, ком­плектностью выпускаемой продукции и поступающего сырья, материалов, по­луфабрикатов, разрабатывает мероприятия по повышению качества и преду­преждению брака.

Уделяется большое внимание основной функции технического контроля - анализу причин возникновения продукции низкого качества, разработке ме­роприятий по их устранению и предупреждению.

В настоящее время проводится определенная работа по подготовке про­изводства к сертификации системы качества в соответствии с международными стандартами ИСО 9000. Разработана политика предприятия в области качества.

Положение об уполномоченных по качеству.

1 Общие положения

Уполномоченные по качеству назначаются приказом генерального ди-

ректора из числа специалистов подразделения по предложению руководителя подразделения.

В своей деятельности уполномоченный по качеству руководствуется на­стоящим Положением, организационно-распорядительными документами предприятия, Политикой в области качества, документами СМК.

Координирует работу уполномоченных по качеству служба управления качеством.

Все уполномоченные по качеству проходят курс обучения по разработке и внедрению СМК на предприятии в соответствии с требованиями МС ИСО серии 9000-2000.

2              Задачи и функции:

Организация работ по сбору, анализу, обработке и использованию ин­формации, касающейся функционирования процессов, необходимых для СМК.

Организация работ по разработке документированных процедур по про­цессам для поддержания в рабочем состоянии эффективной СМК.

Организация работ по внедрению документированных процедур в под­разделении.

Участие в проведении внутренних аудитов на предприятии.

Введение учета, распространения, хранения и актуализации документи­рованных процедур СМК.

3              Права

Уполномоченные по качеству имеют право участвовать в совещаниях и других мероприятиях по качеству.

Рассматривать и давать заключения по документам СМК.

Вносить предложения по разработке и совершенствованию документов СМК

Ставить в известность службу управления качеством обо всех нарушениях требований системы качества.

Обращаться по всем вопросам функционирования процессов к руководи­телям процессов.

4              Ответственность

Уполномоченные по качеству несут ответственность:

За разработку документированных процедур СМК.

За соблюдение порядка учета, хранения и применения документов СМК в подразделениях.

В условиях ужесточающейся конкуренции на внутреннем и внешних рынках среди производителей обуви, только расширение производства высоко-качественной и конкурентоспособной обуви обеспечит экономический подъем нашего предприятия.

Качество - главный показатель оценки продукции, работ и услуг, опре­деляющий уровень жизни каждого человека.

Главная цель: непрерывное улучшение деятельности предприятия, удов­летворение требований потребителей.

Пути достижения поставленной цели:

1.     Изучение требований потребителей и прогнозирование рынка сбыта для расширения ассортимента продукции;

2.     Совершенствование работы с поставщиками;

3.     Разработка и постановка на производство продукции с улучшенными потребительскими свойствами;

4.     Совершенствование организации производства, внедрение передовых технологий;

5.     Непрерывное улучшение качества путем вовлечения всех сотрудников в коллективный труд единомышленников;

6.     Повышение компетентности и квалификации персонала, как обеспечение улучшения деятельности;

7.     Функционирование и непрерывное повышение результативности системы менеджмента качества.

Основная цель программы "Качество" предприятия на 2004-2006 годы -создание условий, способствующих повышению экспортных возможностей предприятия, создание конкурентоспособной продукции, внедрение современных технологий, оздоровление окружающей среды, экономия материальных ресурсов.

Основные задачи программы:

1.     Совершенствование работы с поставщиками сырья и материалов в соответствии с требованиями международных стандартов;

2.     Совершенствование метрологического обеспечения и испытательной базы;

3.     Совершенствование рекламы, улучшение маркировки и упаковки;

4.     Повышение экспортных возможностей, путем внедрения системы менеджмента качества;

5.     Совершенствование форм и методов управления качеством на всех уровнях управления качеством.

В июле 2003 года РУП "ЦНИлегпром" проводилась проверка условий выпуска сертифицированной продукции. Выводы проверки: на предприятии созданы условия для выпуска продукции, соответствующей требованиям нор­мативной документации. В мае 2004 года предприятие проверялось на соблю­дение требований стандартов при производстве обуви специальной и повсе­дневной РУП "Гомельский ЦСМС". Замечаний по качеству не установлено.

Основными поставщиками материалов являются:

-кожевенных товаров — кожевенные предприятия Республики Беларусь;

-мех искусственный - ПТО "Белфа" г. Жлобин;

-тканей - РУП "Гроднотекстиль", г. Гродно РУПП "Ручайка", г. Кобрин;

-материалов из прорезиненных тканей, подошв формованных, каблуков -ОАО "Кировский комбинат искусственных кож".

Материалы хранятся на складе в соответствии с требованиями норматив­ных документов.

Входной контроль осуществляется в соответствии с СТП 68-18-03 "КСУКП "Входной контроль", в котором предусмотрен перечень материалов, подлежащих обязательному входному контролю и материалов проверяемых по мере необходимости.

Испытания материалов проводятся в лаборатории ГРОУП "Труд". Обяза­тельной проверке подвергается кожевенный товар, искусственные мате­риалы верха обуви, ткани, мех искусственный, носки защитные для специальной обуви.

Результаты проверки заносятся в журналы.

При несоответствии материалов предъявляемым требованиям составляются акты качественной приемки материалов и производится возврат некачественного материала.

За 2003 год возвращено поставщикам материалов:

•         кожтовара для верха и подкладки обуви - 72,3 тыс. дм2;

•         кожи для низа обуви -31,7 тыс. дм2;

•         материала из прорезиненных тканей - 4000 дм2;

•         подошва формованная - 30 пар.

На ГРОУП "Труд" разрабатываются модели обуви, рассчитывается уровень укладываемости и процент использования с учетом качества и особенностей материалов и моделей. При необходимости процент использования корректируется после опытного раскроя материалов. Материалы отпускаются в производство согласно заборным картам по плановым заданиям.

Ежемесячно проводится анализ использования по видам материалов.

Организация контроля качества на предприятии.

Контроль соблюдения технологической дисциплины осуществляют на-

чальники цехов, старший инженер по качеству, технологи, старший мастер, .мастера. Результаты контроля заносятся в журнал.

Стопроцентную проверку по качеству готовой продукции проводят кон­тролеры готовых изделий.

Рассмотрим оборудование лаборатории и ОТК.

Таблица 2.8 Оборудование лаборатории

Продолжение табл. 2.8

Таблица 2.9 Оборудование входного контроля

Испытание и хранение готовой продукции.

Физико-механические испытания готовой продукции проводятся в лабо­ратории ГРОУП "Труд". Испытания проводятся с периодичностью не реже од­ного раза в квартал. Результаты испытаний фиксируются в журналах.

Хранение обуви проводится на складе готовой продукции. Высота шта­белей достигает 2-2,5м, нет достаточных проходов между штабелями, что мо­жет привести к деформации обуви и является нарушением требований ГОСТ 7296.

Рекомендовано хранение обуви производить в соответствии с требова­ниями ГОСТ 7296.

2.2.2. Оценка эффективности работы по управлению качеством продукции

1. Рассчитаем абсолютные и относительные показатели брака продукции.

Относительные показатели размера брака и потерь от брака рас­считываются как процентное отношение абсолютного размера брака или по­терь от брака к производственной себестоимости товарной продукции.

Таблица 2.10 Расчет потерь от брака

Из данной таблицы видно, что с каждым годом увеличивается относительный размер брака, что может быть связанно с поставкой некачественного сырья и недостаточным входным контролем материалов, а также с изношенно­стью оборудования.

2. Фондоотдача оборудования лаборатории и ОТК.

Фондоотдача оборудования лаборатории и ОТК определяется отношени­ем объема выполненных работ на данном оборудовании к среднегодовой стоимости оборудования.

Таблица 2.11

Расчёт показателя фондоотдачи

В результате того, что объём выпуска товарной продукции увеличивался по годам с 1997 по 2002 гг., а также поддерживался рост среднегодовой стои-.мости ОПФ, следовательно, фондоотдача несколько увеличивалась по годам. Это говорит о том, что выпуск товарной продукции увеличивался более быст­рыми темпами, чем среднегодовая стоимость ОПФ. Однако в 2003 году сокра­тилась фондоотдача, что связано с сокращением объема выполненных работ.

3. Производительность труда работников лаборатории и ОТК.

Под производительностью труда понимается результативность труда или способность человека производить за единицу рабочего времени определенный объем продукции.

Наиболее обобщающим показателем производительности труда является среднегодовая выработка продукции одним работником. Для работников лабо­ратории и ОТК производительность труда будет равна отношению объема вы­полненных работ к числу работников.

Таблица 2.12 Расчет производительности труда

Продолжение табл. 2.12

Рост производительности труда по годам аналогичен росту фондоотдачи. До 2002 году наблюдается рост, а в 2003 сокращение производительности тру­да, что также связанно с сокращением объема выполненных работ.

4.Удельный вес сертифицированной продукции.

Удельный вес сертифицированной продукции определяется отношением сертифицированной продукции ко всей продукции, выпущенной на предпри­ятии.

Таблица 2.13 Расчет удельного веса сертифицированной продукции

Удельный вес сертифицированной продукции сократился в 2003 году в связи с уменьшением объема произведенной продукции.

66

2.2.3. Факторный анализ эффективности управления качеством продукции

1. Оценка факторов, влияющих на размер брака.

На брак продукции влияют следующие факторы: степень изношенности оборудования и квалификация персонала. Под квалификацией персонала по­нимается количество работников предприятия с высшим образованием.

Таблица 2.14 Факторы, влияющие на брак продукции

В ходе факторного анализа было выявлено, что при увеличении степени изношенности оборудования растет относительный размер брака. Следователь­но, для уменьшения размера брака необходимо обновлять оборудование. Также необходимо повышать квалификацию персонала.

2. Оценка факторов, влияющих на фондоотдачу оборудования лаборато­рии и ОТК.

Таблица 2.15 Факторы, влияющие на фондоотдачу

66

Продолжение  таблицы 2.15

Из данной таблицы видно, что на рост фондоотдачи отрицательно влияют потери рабочего времени оборудования.

3. Оценка факторов, влияющих на производительность работников лабо­ратории и ОТК.

Определим факторы, влияющие на производительность труда работников лаборатории и ОТК:

1.   Количество работников

2.   Среднегодовая стоимость оборудования

3.   Потери рабочего времени одного работника

4.   Непроизводительные затраты рабочего времени

5.   Сверхурочно отработанное время

6.   Уровень квалификации работников

7.   Трудовой стаж и возраст рабочих

8.   Мотивация труда

9.   Техника, технология и организация работы

10.  Уровень автоматизации и механизации производства

11.  Средняя продолжительность рабочего дня

12.  Количество отработанных рабочих дней

13.   Квалификация (количество работников лаборатории и ОТК, прошед­
ших курсы повышения квалификации).

Рассмотрим влияние основных факторов на производительность труда работников лаборатории и ОТК.

Таблица 2.16 Факторы, влияющие на производительность труда

66

Из данной таблицы видно, что на рост производительности труда отрица­тельно влияют простои.

4. Оценка основных факторов, влияющих на удельный вес сертифициро­ванной продукции в общем ее объеме.

1.   Квалификация персонала

2.   Коэффициент износа

3.   Коэффициент обновления

4.   Интенсивность труда (производительность)

За характеристику уровня квалификации персонала возьмем количество работников с высшим образованием.

Таблица 2.17 Факторы, влияющие на удельный вес сертифицированной продукции

66

Продолжение  табл. 2.17.

Для роста удельного веса сертифицированной продукции в общем объеме необходимо повышать интенсивность труда, обновлять основные фонды и по­вышать квалификацию персонала.

5. Анализ влияния количества работников лаборатории и ОТК на число рекламаций.

Таблица 2.18 Влияния количества работников на число рекламаций.

Влияние xl на у -0,80977633

В ходе данного анализа было выявлено, что при уменьшении работников ОТК растет число рекламаций.

66

ГЛАВА 3

МЕРОПРИЯТИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ ГРОУП "ТРУД"

3.1. Характеристика предлагаемых мероприятий

Качество продукции представляет собой материальную основу удовле­творения как личных, так и общественных потребностей людей, и этим опреде­ляется его уникальная социально-экономическая значимость. В силу этого про­блема качества продукции имеет ключевое значение в экономике и организа­ции производства продукции. Следовательно, управление качеством продукции есть важнейшая задача как производителя, так и потребителя товарной продук­ции промышленного производства. Под управлением качеством продукции по­нимается постоянный, планомерный и целеустремленный процесс воздействия на факторы и условия, обеспечивающие создание продукции оптимального ка­чества с целью ее максимально эффективного использования.

В методологии управления качеством продукции удовлетворение по­требности людей принимается как исходный момент и как цель. Ориентация управления качеством продукции на характер потребностей с учетом законо­мерностей их распределения во времени и их взаимовлияния служат объектив­ной предпосылкой для формирования конкретных целей этого вида деятельно­сти, а также основанием для разработки и принятия методов, способов и средств действий при создании, изготовлении и использовании качественной продукции.

На предприятии ГРОУП "Труд" управление качеством продукции осуществляют лаборатория и ОТК. На данный момент в лаборатории 4 работника и 1 работник занимается контролем качества продукции. Естественно, что 1 работник не может выполнять достаточный объем работ по контролю качества, необходимый для данного предприятия. В случае же, например, болезни работника работа по качеству вообще может быть прекращена. Не кому контролировать поступающий материал от поставщиков на предприятие следовательно может появиться дополнительный брак в производстве. Из-за отсутствия или недостаточного контроля за качеством готовой продукции могут быть рекламации. Данная тенденция была выявлена во второй главе при анализе влияния количества работников лаборатории и

1. Итак, для возможного уменьшения брака и рекламаций необходимо увеличить количество работников ОТК. Предположим, что предприятие наймет еще одного работника в ОТК. Дополнительные затраты предприятия будут складываться из заработной платы этого работника, различных видов отчисле­ний в процентах от фонда заработной платы, оснащенности рабочего места. Ре­зультат будет заключаться в объеме работ, выполненных данным работником. То есть более качественно и в больших объемах будет проверяться поступаю­щий материал, меньше некачественного материала будет поступать в производ­ство. За возврат некачественного материала поставщикам можно будет полу­чить уплаченные за него деньги. Если же материал поступает в производство и затем будет выявлен брак, то невозможно будет вернуть весь материал постав­щикам и получить назад денежные средства. Но при этом предприятие не по­терпит таких больших убытков, как в том случае, когда некачественная про­дукция попадет к покупателям. При этом предприятие страдает втройне. Во-первых, оно теряет прибыль от продажи данного товара. Во-вторых, оно теряет клиента, т.к. вряд ли после покупки некачественной обуви на предприятии кто-то захочет купить там еще одну пару обуви. В-третьих, ухудшается репутация данного предприятия и его продукции.

Дополнительный    работник    также    позволит    тщательнее    отбирать поставщиков, вести учет "лучших" поставщиков и более полный учет брака.

2.     При анализе факторов, влияющих на брак продукции, было выявлено, что при увеличении изношенности оборудования увеличивается брак продукции. Следовательно, для уменьшения брака необходимо обновлять оборудование,  то  есть проводить реконструкцию,  модернизацию оборудования.  Для уменьшения годового износа можно более часто проводить мелкие и средние ремонты. Однако, в случае очень высокой изношенности оборудования затраты по его обновлению могут превысить результаты или вообще не принести ни какого эффекта. При высоком износе, который составил в 2003 году 75%, для сокращения брака, связанного с износом оборудования, можно купить новое оборудование. Так как основными причинами возврата обуви от потребителей является отклейка подошвы, трещина полиуретана, я предлагаю приобрести универсальный агрегат для литья подошв фирмы MAIN GROUP. Это позволит сократить брак продукции, связанный с некачественным литьем подошвы, приводящим к порче материала в процессе производства, а также сократит рекламации, повысит производительность труда и фондоотдачу.

3.       На    рост производительности труда уполномоченных по качеству отрицательно влияют простои оборудования лаборатории и ОТК, которые в свою очередь связаны с несвоевременной поставкой сырья и материалов от поставщиков.  Было также выявлено, что внутрисменные потери рабочего времени  оборудования лаборатории  и  ОТК  отрицательно  влияют на рост фондоотдачи. Следовательно, для более полной загрузки оборудования необходимо, чтобы сырье и материалы поступали своевременно. Заключенные договора с поставщиками должны предусматривать наступление ответственности за несвоевременные поставки. Заключать договора нужно только с теми поставщиками, которые имеют хорошую репутацию. В условиях развивающегося рынка и обострения конкуренции очень важно опередить конкурентов, например, выйти на рынок с новым товаром раньше остальных. Однако если предприятие простаивает и ждет поставки материалов, ни о какой конкуренции не может быть и речи. У предприятия "Труд" есть договора, которые заключены на несколько лет, и постоянно происходят задержки поставки. Необходимо менять поставщиков, заключать новые договора, реагировать на изменения, происходящие на рынке. Для этого необходимо повышение квалификации работников, что и было выявлено при факторном анализе производительности труда. Повышение квалификации работников лаборатории и ОТК положительно влияет на рост их производительности труда. Под квалификацией понимается количество человек, прошедших дополнительное обучение по управлению качеством продукции. В 2003 году как мы видим на дополнительное обучение не был направлен ни один человек из уполномоченных по качеству. Я предлагаю направить на курсы повышения квалификации одного человека из лаборатории и одного человека из ОТК. При этом они будут продолжать работать на предприятии.

3.2. Расчет ожидаемого эффекта от мероприятий

1. Прием в ОТК еще одного работника.

Рассчитаем затраты, связанные с приемом работника. Во - первых, это заработная плата, которая составляет 420 тыс. руб. в месяц (оплата повремен­ная по окладам 180 тыс. руб. + надбавка к окладу 90 тыс. руб. + квартальная премия (13 заработная плата) 135 тыс. руб. (180*3*0,25) + персональная над­бавка 15 тыс. руб.). Следовательно, заработная плата за год составит 420*12 = 5040 тыс. руб. Во - вторых, оснащенность рабочего места (стол, стул, настоль­ная лампа, калькулятор, канцелярские товары) = 170 + 40 + 25 + 13 + 5 = 253 тыс. руб.

Результат, связанный с наймом нового работника будет складываться из следующих составляющих:

Во - первых, объем работ, выполненных данным работником за год, вы­раженный в стоимостном выражении. Возьмем средний объем работ, выпол­ненный одним работником, уполномоченным по качеству за год - 5435,6 тыс.руб.

Во - вторых, сократиться брак продукции, связанный с недостаточным входным контролем качества поступающих материалов. Абсолютный размер потерь от брака, связанный с поступлением некачественного материала в про­изводство, в 2003 году составил 1662,7 (50% от абсолютного размера потерь от брака - 3325,4/2 тыс. руб.). Следовательно, на одного уполномоченного по ка­честву приходится 1662,7/5 = 332,54тыс. руб. Предположим, что с увеличением числа уполномоченных по качеству на одного человека абсолютный размер потерь от брака сократиться на 332,54 тыс. руб.

Рассчитаем годовой эффект от найма одного дополнительного работника вОТК.

Э = Р-3,              (3.1)

где Р - результаты от проведенного мероприятия;

3 - затраты, связанные с проводимым мероприятием.

Э = (5435,6 +332,54) - (5040 + 253) =5768,14- 5293 = 475,14 тыс. руб.

Вывод: в результате найма одного дополнительного работника в ОТК предприятие получит дополнительный доход, который составит 475,14 тыс. руб. в год.

Д^ Приобретение универсального агрегата для литья подошв фирмы MAIN GROUP.

Стоимость данного агрегата составляет 300 тыс. дол. или 660000 тыс. руб. Так как вряд ли столь дорогое оборудование окупится за год, расчет эффек­та произведем с помощью метода дисконтирования. В настоящее время ставка дисконтирования составляет 17% годовых. Ее и возьмем для расчетов.

Рассчитаем годовой доход, который получит предприятие в связи с при­обретением нового оборудования.

Во - первых, сократится брак в процессе производства, связанный с из­ношенностью оборудования. Этот брак составляет 30% всего брака в процессе производства. Следовательно, расходы сократятся на 997,62 тыс. руб. (абсо­лютный размер потерь от брака (3325,4 тыс. руб.)*0,3).

Во - вторых, сократиться число рекламаций как минимум на 50%. В 2003 году было возвращено обуви, не выдержавшей гарантийного срока носки, от потребителей в количестве 16 пар. Если количество рекламаций сократиться на 8 пар, то экономия составит 240 тыс. руб. (при средней розничной цене одной пары 30 тыс. руб.).

В - третьих, возрастет производительность работников цеха, что связанно с сокращением времени на литье подошв. Если, раньше 70% всех подошв заку­палось, что связанно с невозможностью их изготовления на данном предпри­ятии из-за отсутствия необходимого оборудования, то теперь все подошвы смо­гут изготавливаться на самом предприятии. Цена одной пары подошв, которые закупались со стороны (Подошва форм, типа "стир" 115) ^составляет 2,07 тыс. руб. Если учесть, что в 2003 году было произведено 207 тыс. пар обуви, то эко­номия на покупке подошв составит 300150 тыс. руб. (207*0,7*2,07).

И так совокупный годовой доход составит 997,62 + 240 +300150 = 301388 тыс. руб.

Для того чтобы рассчитать чистый дисконтированный доход и срок оку­паемости мероприятия просчитаем следующую таблицу (таблица 3.1.)

ЧДД =                                                                    (3.2.)

Где Rt – результаты, достигаемый на t-ом шаге расчета;