Совершенствование организации ремонтного хозяйства на предприятии

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях – изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

•              сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

•              снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

•              увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

•              сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

•              внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

•              применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

•              комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

•              паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

•              совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

Вывод

Рассмотрев такое понятие как ремонт, его сущность и осуществление его непосредственно на металлургическом предприятии, провели расчеты, можно сказать о том, что это очень трудоемкий и материалоемкий процесс, но без него полноценное функционирование крупного производственного предприятия невозможно.

Так как металлургическое предприятие содержит большое количество различного оборудования, которое работает практически непрерывно или с небольшими перерывами, то отводится специальные цеха и подразделения для осуществления ремонтных работ. Большое количество персонала занимается таким видом работ, поэтому актуальность рассмотрения этой темы была доказана полностью.

На заводе применяется система планово – предупредительных ремонтов, но если прислушаться к мнению критиков и публикации на эту тему, можно выделить следующие недостатки типовой системы планово-предупредительного ремонта. К ним относятся:

– жесткая регламентированность межремонтных периодов, что позволяет гибко планировать вывод оборудования в ремонт.

– обязательность планового проведения капитального ремонта без составления экономического обоснования и определения его целесообразности.

– отсутствие эффективных методов и средств технической диагностики оборудования для уточнения сроков вывода оборудования в капремонт.

– использование единых нормативов расхода материалов без дифференциации условной единицы для станков и машин различного веса.

Однако полностью отказываться от системы ППР не следует. Изучение зарубежного опыта показывает, что в странах с развитой рыночной экономикой тоже используются элементы системы ППР. Так, на большинстве предприятий США применяется система планово-предупредительного обслуживания. Этой системой охватываются не все оборудование, а только наиболее высокопроизводительное и важное для производства, а для оборудования, имеющего дублеров, использовать систему ППР считается не выгодно.

По публикациям, посвященным проблемам совершенствования организации ремонтного обслуживания, складывается представление о больших объемах капитального ремонта, выполняемых ремонтно-механическими цехами. Однако на самом деле, несмотря на высокую степень изношенности оборудования, удельный вес капитального ремонта составляет в общем объеме ремонтных работ только 22%. Таким образом, почти 80% всего объема ремонтных работ выполняется децентрализовано, т. е. силами цеховых ремонтных баз. [12]

Как показал анализ, по многим видам оборудования расходы на капитальный ремонт значительно превышают стоимость оборудования. В то же время капитальный ремонт некоторых видов оборудования стоит недорого. Однако на основании расчетной стоимости капитального ремонта нельзя сделать вывод о его целесообразности (или нецелесообразности), поскольку в условиях кризисной ситуации большие затраты могут свидетельствовать о необходимости проведения ремонта, а незначительные – о несоответствии дефектным ведомостям, неполном устранении изношенных деталей в связи с отсутствием средств.

Только при объединении служб, выполняющих ремонт механической, электротехнической, теплотехнической и электронной частей оборудования, можно говорить об ответственном подходе к организации ремонта и его проведению. Централизованная система позволит реализовать все функции управления службой ремонта оборудования: организацию, планирование, координацию, учет и мотивацию.

Вывод цеховых механиков из под подчинения руководителям цехов основного производства создаст условия для осуществления единой технической политики в области ремонта оборудования: использования индустриальных методов ремонтных работ, специализации ремонтных бригад, применения передовых методов организации труда и его оплаты.

В типовой системе ППР учитываются ремонтные особенности каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ.

Реализовать эти положения можно было, работая только на отечественном оборудовании, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Кроме того, при модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтому сегодня значительная часть действующего парка оборудования не может быть охвачена единой системой ППР. Существенный физический износ отечественного оборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативы системы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальных нормативов трудоемкости, затрат, межремонтных циклов.

Не менее важной является проблема совершенствования межремонтного технического обслуживания, т. к., по мнению автора, ремонтное и техническое обслуживание оборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изолированные системы.

В этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания оборудования японских промышленных фирм.

По примеру США в Японии в 1951 году началось внедрение системы профилактического обслуживания оборудования. Постепенно эта система превращалась в систему эксплуатационного обслуживания американского типа, суть которой заключалась в том, что функции непосредственно производственного характера выполняются на производстве, а эксплуатационные бригады несут полную ответственность за техническое обслуживание оборудования. Исключение составляет автоматизированное оборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживание самостоятельно.

Опыт японских фирм показывает, что применение общей эксплуатационной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%.

Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования и обеспечивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в целях минимизации издержек за все время эксплуатации.

Анализ зарубежного опыта свидетельствует о необходимости полной централизации функций по ремонту и техническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуется создать комплексную систему ремонтного и технического обслуживания оборудования, непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия. Основой этой системы должно стать полное освобождение цехов основного производства от проведения ремонтного и технического обслуживания оборудования. Принципиально новыми задачами единой службы ремонтного и технического обслуживания оборудования являются:

Перенос центра тяжести с ремонтного на техническое обслуживание оборудования.

Разработка ремонтных нормативов, отличающихся от системы планово-предупредительного ремонта индивидуальным подходом с учетом особенностей конкретного производства.

Организация управления затратами.

Объединение всех специализированных бригад в рамках единого подразделения.

Для реализации этих задач потребуется организация специализированной диспетчерской службы и информационной системы с использованием вычислительной техники. Наиболее прогрессивным видом ремонтов являются ремонты по состоянию. Это вид ремонта проводится только в случае необходимости, когда режим работы оборудования переходит в режим аварийной эксплуатации. Такой режим работы оборудования можно определить при помощи датчиков контроля, которые установлены на оборудовании и соединены с системой управления ресурсами предприятия. По заранее определенным параметрам система выдает сообщение об изменении режима работы оборудования. Проведение ремонтов по состоянию позволяет сократить затраты на 25–30%. Но для выполнения таких ремонтов необходимо иметь оборудование оснащенное диагностическими датчиками. Далеко не все оборудование на современных предприятиях снабжено такими датчиками, поэтому для уменьшения затрат применяется комбинированный вид ремонта. По плану делаются техническое обслуживание с одновременным сбором информации по оборудованию, которая заносится в систему. Это позволяет также сэкономить затраты на ремонт оборудования не оснащая его датчиками контроля.

Для предприятий в нашей стране при современных условиях функционирования естественно полной автоматизации добиться невозможно, так как это дорогостоящий процесс, но если мы хотим быть конкурентоспособными на мировом рынке, нам необходимо предпринимать меры по усовершенствованию организации системы ремонтного хозяйства.

Список использованной литературы

1.      \Петрович Й.М, Захарчин Г.М., Буняк С.О., Організація виробництва: Практикум. - Київ: Центр навчальної літератури. 2005. – 336 с. [247–250]

2.      \Петрович Й.М, Захарчин Г.М, Організація виробництва: Підручник. – Львів: «Магнолія плюс», 2005. - 400 с. [354–362]

3.      Організація виробництва: Навч. посібник / В.О. Онищенко, О.В. Редкін, А.С. Старовірець, В.Я. Чевганова. – К: Лібра, 2005 226 с. [396–303]

4.      Семенов Г.А., Станчевский В.К., Панкова М.О., Семенов А.Г., Гребінець К.М. Організація і планування на підприємстві: Навч. посіб. – К: Цент навчальної літератури, 2006. – 528 с. [419–423]

5.      «Организация, планирование и управление на предприятиях черной металлургии», Писчиков М.М., М., «Металлургия», 1976. - 424 с.

6.      Фатхутдинов Р.А., Оргпнизация произхводства: Учебник. – М., ИНФРА-2001 – 672с.

7.      Кожекин Г.Я., Синица Л.М., Оргпнизация производства: Учебное пососбие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998 г. – 334 с.

8.      Курочкин А.С., организация производства: Учебное пособие. – К: МАУП, 2001, 216 С.

9.      Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К.А. Горячева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; ПОД РЕДАКЦИЕЙ ю.в. Скворцова, Л.А. Некрасова.-М: Высш. шк., 2003 – 470 с.

10. Еремин В.Н, Ремонт доменных печей. М - 1968 г.

11. Метс А.Ф., Организация и планирование предприятий черной металлургии, М. 1986 г.

12. Проников А.С., Износ и долговечность станка. М. – 1957 г.