Организация производства

РЕФЕРАТ

 

 

Курсовая работа.

Пояснительная записка:  стр.54; рис.12; табл.35, источников 2.

 

 

 

 

КОЭФФИЦИЕНТ МАССОВОСТИ, НЕПОТОЧНАЯ ФОРМА, ТРУДОЕМКОСТЬ ИЗДЕЛИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, УЧАСТОК, ОБОРУДОВАНИЕ,

ПАРТИЯ ЗАПУСКА, ЦИКЛ ОБРАБОТКИ, РАБОЧЕЕ МЕСТО, СТАНКИ,

КОЭФФИЦИЕНТ ЗАГРУЗКИ.

 

 

 

В данной курсовой работе был осуществлен выбор  формы организации производственного процесса. Кроме того, был произведен расчет производственного участка с непоточной и многономенклатурной формой организации производства, расчет участка с однономенклатурной формой организации производства, расчет участка с групповыми процессами обработки однотипных деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Объектами производства авиапромышленности является конструктивно  сложные многодетальные изделия. Различные детали одного и того же объекта изготавливаются на производственных участках с различными формами специализации, различной организацией производственного процесса во времени и пространстве.

Известны следующие  разновидности организации производственных процессов на участках: непоточная форма, поточная форма, в числе последних: однопредметные, многопредметные, а также групповые поточные линии. Задачей курсовой работы является приобретение навыков в определении формы организации производственного процесса по известным технологическим параметрам и расчет организационно-экономических параметров производственного участка.

Расчетными параметрами  производственных участков являются:  количество рабочих мест, коэффициенты загрузки оборудования, оперативно-календарные параметры работы участков: такт, продолжительность времени работы линии (участка) для определенного наименования партии деталей, план-график работы линии (участка) и планировка.

 

1. Организация

производственного процесса – непоточная форма

Производственная программа в месяц:

Состав операций технологического процесса обработки  деталей и нормы штучного времени  приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Исходные данные

№	Опе-рация ТП	Модель станка	Трудоемкость
			Детали
			001	002	003	004	005	006
1 - 3	Ток	1336Р	3,0	7,0	5,0	3,0	6,0	2,0	20,0	0,04
	Фрез	ГФ2171СБ	5,0	3,0	6,0	1,0	4,0	3,0	40,0	0,04
	Ток	16К20Т1	7,0	-	6,0	2,0	2,0	-	45,0	0,04
	Свер	В-630	2,0	1,0	3,0	2,0	1,0	4,0	60,0	0,03
	Раст	2А450	-	5,0	7,0	5,0	5,0	-	20,0	0,06
	Шлиф	3К225	4,0	6,0	6,0	2,0	-	-	10,0	0,04

 

С учетом производственной программы в месяц принимаем:

режим работы (сменность) - односменный,

продолжительность смены - q = 8 часов.

1.1 Выбор формы организации  производственного процесса

 

Для определения  формы организации производственного  процесса используем показатель массовости:

 

где - показатель массовости технологического процесса;

- суммарная трудоемкость обработки  изделий по всем операциям  тех. процесса;

t – такт, интервал времени между последовательными выпусками двух экземпляров одноименных изделий, мин/шт.:

- эффективный, действительный  фонд времени работы оборудования  в расчетном периоде (месяце), час;

- программа выпуска изделия  в расчетном периоде (месяце), шт.;

- суммарное число рабочих  мест (принятое) по всем операциям;

  m - число операций технологического процесса.

Для расчета  коэффициента массовости необходимо определить эффективный фонд работы оборудования за год:

- число календарных дней в году ( дней);

- число выходных и праздничных  дней в периоде ( дней)

– продолжительность работы в  смену ( ч);

- число предпраздничных дней  в году ( дней);

– время сокращения смены в  предпраздничный день ( ч.);

– число смен работы в сутки, ( = 1);

(час);

- затраты времени на ремонт  оборудования в процентах к  годовому фонду 2-12%

- затраты времени на наладку  оборудования в процентах к  годовому фонду 4-12%,

.

Среднемесячный  фонд времени 

.

Такт  мин.

Число рабочих  мест по операциям:

• токарная операция:
• фрезерная операция:
• токарная операция:
• сверлильная операция:
• расточная операция:
• шлифовальная операция:

;

Коэффициент массовости технологического процесса для каждого  изделия:

• первое изделие:
• второе изделие:
• третье изделие:
• четвертое изделие: 
• пятое изделие:
• шестое изделие:

 

Занесем полученные значения в таблицу 2.

Таблица 2 – Результаты расчета

Операция ТП	Трудоемкость
	Детали
	001	002	003	004	005	006
Токарная	3,0	7,0	5,0	3,0	6,0	2,0	2,29	3
Фрезерная	5,0	3,0	6,0	1,0	4,0	3,0	1,96	2
Токарная	7,0	-	6,0	2,0	2,0	-	2,29	3
Сверлильная	2,0	1,0	3,0	2,0	1,0	4,0	1,31	2
Расточная	-	5,0	7,0	5,0	5,0	-	2,29	3
Шлифовальная	4,0	6,0	6,0	2,0	-	-	1,96	2
	21	22	33	15	18	9
	0,46	0,48	0,72	0,33	0,39	0,2

 

 

 

 

 Выберем из полученных значений наименьший коэффициент массовости и по нему определим форму организации производственного процесса:

, значит, для рассмотренного случая способ организации производства – непоточная форма организации производства.

1.2 Определение  размера партии и периодичности  запуска деталей

Минимальный размер партии определяется двумя способами в  зависимости от модели оборудования, используемого для обработки:

1. Если оборудование требует значительного времени на наладку, например автоматы, агрегатные станки, то в качестве критерия при установлении величины партии принимается такое соотношение между и на ведущих операциях, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку. Ведущей операцией считается та, которая имеет наибольшее отношение , а минимальный размер определяется по формуле:

;

2.  Если оборудование  не требует значительного времени  на наладку, то нормативная величина партии определяется из условия обеспечения непрерывности выполнения каждой операции в течение менее смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть как минимум равен сменной или полусменной выработке деталей на соответствующем оборудовании. Продолжительность обработки партии деталей в данном случае определяется по наиболее трудоемким операциям, чтобы  избежать значительного увеличения длительности производственного цикла.

Все расчеты сводим в  таблицу 3.

 

 

 

Таблица 3 –  Результаты расчета

№	Наименование операции ТП	Трудоемкость
		Детали
		001	002	003	004	005	006
1	Токарная	3	7	5	3	6	2	26	20	0,77
2	Фрезерная	5	3	6	1	4	3	22	40	1,82
3	Токарная	7	-	6	2	2	-	17	45	2,65
4	Сверлильная	2	1	3	2	1	4	13	60	4,62
5	Расточная	-	5	7	5	5	-	22	20	0,91
6	Шлифовальная	4	6	6	2	-	-	18	10	0,56

Ведущей операцией, по которой  следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является четвертая операция – сверлильная.

Для фрезерной операции .

Находим   :

• по первому способу:

 

для детали №2: ,

для детали №3: ,

для детали №4: ,

для детали №5: ,

для детали №6: .

• по второму способу:

для детали №1: .

Затем размер партии корректируется: ее величина приводится в соответствии с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом периодичность изготовления партии деталей укладывается в объеме планового задания целое число раз или кратна этой величине.

Таким образом, оптимальный размер партии определяется по формуле:

,

где - принятое значение периодичности запуска-выпуска деталей.

Расчетное значение периодичности запуска-выпуска деталей:

,

где - среднесуточная (дневная) потребность,

После определения расчетных  значений периодичности запуска-выпуска  деталей приводим эти значения к унифицированному ряду. Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска выпуска: 3 месяца – квартал (3М), месяц (М), 10 дней (М/2), 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочих дня (М/8). Расчетные значения периодичности округляем до принятых, в соответствии с унифицированным рядом. После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей.

Результаты расчета  сведем в таблицу 4.

Таблица 4 –  Результаты расчета

Детали	Мин. расчетный размер партии		Кратность размера партии мес. заданию	Периодичность запуска, раб. дни		Принятый размер партии
	1-й  способ	2-ой способ
1		160	4,375	4,57	5	175
2	100		7	2,86	5	175
3	167		4,19	4,77	5	175
4	125		5,6	3,57	5	175
5	125		5,6	3,57	5	175
6	100		7	2,86	5	175