Оценка эффективности использования оборудования на предприятии

Разность между  количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования, характеризует потенциальный резерв роста производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

Повышение эффективности  использования работающего (действующего) оборудования обеспечивается двумя  путями: экстенсивным (по времени) и  интенсивным (по мощности).

Показателями, характеризующими экстенсивный путь использования оборудования, являются: количество единиц оборудования, структура машин и станков, коэффициент  сменности, отработанное время (станко-часы).

Показателями  интенсивного использования являются показатели выпуска продукции на один машино-час либо на один рубль, т.е. показатели производительности.

Анализ экстенсивного  использования оборудования начинается с анализа баланса времени его работы. Баланс времени работы оборудования определяется по цехам, так как режим работы может быть разный (например, термический цех или участок работает в непрерывном режиме) и по предприятию. С этой целью рассчитываются следующие фонды времени: календарный, режимный, возможный, плановый и фактический.

Календарный фонд времени определяется как произведение числа календарных дней в отчетном периоде (24 часа) на количество единиц установленного оборудования. Все оборудование одновременно эксплуатироваться не может. Оно требует ремонта, и режим работы оборудования может быть разный. Вследствие этого определяют режимный фонд времени и возможный.

Режимный  фонд времени работы оборудования определяют путем умножения количества единиц установленного оборудования на количество рабочих дней (с учетом режима работы) в анализируемом периоде и на продолжительность рабочего дня в часах.

Возможный фонд времени равен разнице между режимным фондом и временем планового ремонта и модернизации.

Фактический фонд времени — это время фактически отработанных машино-часов.

Фонд времени  работы оборудования рассчитывается по плану, по факту определяется абсолютное отклонение. Сравнение календарного и режимного фондов времени оборудования позволяет определить возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности. Сравнение возможного и режимного фондов времени позволяет установить возможности лучшего использования оборудования за счет сокращения затрат времени на ремонт в рабочее время. Сравнение фактического и планового календарных фондов позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам. Анализ осуществляется по предприятию, цехам, участкам, конкретным видам машин.

Затем определяются коэффициенты использования оборудования по времени (по факту).

Коэффициент использования  календарного времени (К_кф): 

 

где Т_ф и Т_к — соответственно фактический и календарный

фонды рабочего времени оборудования.

Коэффициент использования  режимного фонда времени(К_рф):

 

где Т_р — режимный фонд рабочего времени оборудования.

Коэффициент планового  фонда времени (К_пф): 

 

где Т_п — плановый фонд рабочего времени оборудования.

По исчисленным  показателям необходимо оценить  эффективность использования оборудования во времени.

Затем целесообразно  определить удельный вес простоев в  календарном фонде времени работы оборудования (У_пр ): 

 

Снижение показателей фондов времени работы оборудования и увеличение удельного веса простоев свидетельствует о том, что у хозяйствующего субъекта имеются резервы роста производства (наличие упущенных возможностей). Необходимо усилить контроль за работой оборудования, выяснить причины снижения указанных показателей (неисправности и внеплановый ремонт; отключение электроэнергии; наладка и переналадка оборудования в связи с изменением ассортимента).

Экстенсивное  использование оборудования характеризует  коэффициент сменности (К_см ). Он определяется как отношение суммы отработанных станко-смен ко всему установленному оборудованию (в том числе находящееся в ремонте и резерве): 

 

Коэффициент сменности  показывает, сколько смен проработал станок. Чем выше коэффициент сменности, тем больше выпуск продукции.

Плохое использование  установленного оборудования по количеству единиц и неполное использование  действующего оборудования по сменам являются основными причинами низкого уровня коэффициента сменности. Недогрузка машин и оборудования в основном объясняется слабой организацией производства и несопряженностью мощностей отдельных участков и групп оборудования. Использование нового, технически совершенного оборудования наряду с морально устаревшим не обеспечивает равновесную загрузку оборудования и снижает коэффициент сменности его работы. Таким образом, основными причинами низкого коэффициента сменности являются: длительный внеплановый ремонт, неукомплектованность рабочими, неисправность оборудования, отключение электроэнергии, некомплект закупок деталей, узлов, материалов.

Интенсивное использование  основных фондов характеризуется как показателями выпуска на один станко-час, так и натуральными и условно-натуральными показателями, принятыми в той или иной отрасли. Это показатели среднесменного съема продукции с единицы оборудования или производственной площади: съем стали в тоннах с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей, съем тканей в метро-уточинах на ткацких фабриках и т.д.

Показатели интенсивного использования оборудования определяются по плану, по факту, определяется абсолютное отклонение. Абсолютное отклонение является объектом анализа. Определяются причины изменения показателей, выявляются резервы роста объема выпуска. Снижение фактических показателей по сравнению с расчетными плановыми, исходя из рациональной загрузки оборудования, свидетельствует о нерациональном использовании производственной мощности, об упущении реальных возможностей увеличения выпуска продукции.

Показателем интенсивности  работы оборудования является коэффициент интенсивной загрузки (К_инт): 

 

где В_{ф ч}, В_{пл ч} — соответственно фактическая и плановая среднечасовая выработка оборудования.

Коэффициент интегральной загрузки оборудования является показателем, характеризующим использование оборудования комплексно, т.е. по времени и мощности. Коэффициент интегральной загрузки оборудования определяется по формуле (К_интег.): 

 

Показатели рассчитываются по периодам, анализ показателей ведется в динамике. Определяются причины их изменения и резервы упущенных возможностей.

В заключение анализа  по группам однородного оборудования определяется изменение объема производства продукции за счет его количества, интенсивности и экстенсивности использования : 

 

где — изменение объема производства продукции, Q_i —

количество i-гo оборудования, Д_i— количество отработанных дней

единицей оборудования, К_смi— коэффициент сменности работы

оборудования, t — средняя продолжительность смены, в часах, —

выработка продукции  за один машино-час на оборудовании.

Показатели рассчитываются по плану, по факту. Определяется отклонение по показателям. Расчет количественного влияния факторов осуществляется способом цепных подстановок либо способом абсолютных и относительных разниц. По результатам проведенных расчетов дается оценка. Выявляются причины изменений и возможные резервы увеличения производства продукции.

Анализ  использования оборудования

Анализ работы оборудования основан на системе  показателей, характеризующих его  использование по численности, времени  работы и мощности.

Для анализа  количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.3).

Рис. 3. Состав наличного  оборудования

Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:

-      коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):

; 

- коэффициент  использования парка установленного  оборудования (Ку):

;

-      коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):

.

Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой  степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.

Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют использование оборудования по времени: баланс времени работы и коэффициент его сменности.

Таблица 10

Показатели, характеризующие  фонд времени использования оборудования 
 
 
 
 

       

 Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует  коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:

Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф

Уровень условного  использования оборудования характеризует  коэффициент сменности (Ксм):

.

Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.

Коэффициент интенсивной  нагрузки оборудования (Ки) определяется:

.

Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование  оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт):

Кинт = Кз ^. Ки. 
 
 
 

3. Пути повышения  эффективности использования оборудования.

3. ОБОБЩЕНИЕ РЕЗЕРВОВ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ И РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ.

Темпы роста  производства зависят не только от наращивания объема основных средств, но и от степени их использования. Недостаточная загрузка оборудования сдерживает объем выпуска продукции, повышает ее себестоимость не только за счет амортизации, но и роста затрат на содержание излишней численности  ремонтных рабочих, уменьшает прибыль  предприятия. Анализ показателей использования  оборудования позволяет определить резервы и наметить возможное  увеличение объема выпуска продукции.

Мероприятия экстенсивного направления повышения эффективности использования основных фондов связаны с привлечением дополнительных производственных ресурсов.

К ним относят:

• техническое перевооружение и реконструкция производства, позволяющие сократить трудоемкость продукции;
• комплексную механизацию и автоматизацию производства, исключающую потери рабочего времени оборудования;

рациональную  специализацию и кооперирование цехов и участков, обеспечивающую полную загрузку оборудования, сокращение маршрута движения деталей, межоперационное  ожидание деталей;

• модернизацию оборудования;
• повышение квалификации рабочих;
• создание благоприятных экологических условий (температура, чистота воздуха, отсутствие сквозняков, нормативный уровень влажности) для работы точного оборудования, микропроцессорной техники, станков с ЧПУ, компьютеров, предохранение их от преждевременных поломок, соблюдение режимов работы.