Материальные запасы и их нормировния

    Новое строительство применяется для организации выпуска новой продукции, при диверсификации производства, перемещения производства на другую территорию, открытии новых природных месторождений и т.п. Окончательный выбор в пользу нового строительства или реконструкции проводится на основе экономического анализа.  
 
 
 
 
 
 
 
 

1.6 Производственные мощности предприятия.

    Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции ( выполнение работ, оказание услуг ) за единицу времени в натуральном ( или условно – натуральном )выражении в установленных производственной программой номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного оборудования, применении передовой технологии современной организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

    Производственная мощность выражается теми же единицами измерения, в которых определен объем выпуска продукции в производственной программе – тоннами, метрами, штуками и т.д. Например, производственная мощность машиностроительного завода определяется в штуках изготовляемых машин, оборудования; металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката. В тех производствах, где приняты условные единицы, они используются в расчете производственной мощности.  Например, производство шифера – в условных плитках; минеральных удобрений – в условных тоннах с определенным содержанием питательного вещества.

    Расчет производственной мощности предприятия ведется по его подразделениям в следующей последовательности:

• По агрегатам и группам технологического оборудования;
• Производственным участкам;
• Основным цехам и предприятию в целом.

    Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталелитейные цехи или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цехи.

    Основными факторами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

• Состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т.д.;
• Технико – экономические нормы использования машин, механизмов, агрегатов и д.р.;
• Степень прогрессивности техники и технологии производства;
• Фонд времени работы оборудования;
• Уровень организации производства и труда;
• Производственная площадь предприятия ( основных цехов );
• Намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.7 Методы расчета производственной мощности.

    Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:

М = n*Tмакс/Нт, где

М – производственная мощность ведущего цеха, участка в  принятых единицах измерения;

n- число единиц  ведущего оборудования в цехе, на участке;

Т макс – максимально  возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч;

Н т – прогрессивная  норма трудоемкости обработки продукции  на ведущем оборудовании, ч.

    При определении состава оборудования учитывается все оборудование: основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно – экспериментальных участков, а также используемое для профессионально – технического обучения.

    Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

    Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Т_н=(Т_к-В-П)t_c-Т_р, где

Тн – номинальный  фонд времени работы оборудования за год, ч;

Тк – календарный  фонд времени за год, дни;

В – количество выходных дней в году;

П – количество праздничных дней в году;

t_с-количество часов работы в сутки;

Тр – время, планируемое на ремонт и техническое обслуживание оборудования в год, ч.

    Производственная мощность предприятия, оснащенного однотипным оборудованием, может быть определена по формуле:

М=n*Н*Т_н, где

n- количество единиц установленного оборудования;

Н – техническая  норма производительности данного  оборудования.

    Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции. Производственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую.

    Проектная производственная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.

    Входная ( входящая ) производственная мощность – это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода.

    Выходная (выходящая ) производственная мощность – это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

    Среднегодовая производственная мощность служит основой для расчета производственной программы и определяется по формуле:

М_ср=М_нач+М_введ*m₁/12-М_выб*m₂/12, где

М_ср- среднегодовая мощность предприятия;

М_нач – мощность на начало года ( входная );

М_введ– мощность, вводимая в течение года;

М_выб– мощность выбывающая в течение года;

m₁ – количество полных меяцев до конца года с момента ввода мощностей;

m₂– количество полных месяцев до конца года с момента выбытия мощностей.

    Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности (К_м), который определяется по формуле:

К_м = V/М_ср, где

V–количество  фактически производственной продукции  за год, в натуральных или  стоимостных единиц измерения;

М_ср – среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.

    Все показатели использования активной части ОПФ могут быть объединены в две группы: экстенсивного использования (отражающие уровень времени ) и интенсивного использования ( отражающие уровень использования по мощности или производительности ).

    В первой группе рассчитывает, как правило, следующие показатели.

Показатель экстенсивного  использования машин и оборудования (К_э) характеризует степень их использования во времени и определяется отношением фактического времени работы машин и оборудования (В_ф) к календарному, режимному, плановому (В_к):

К_э=В_ф/В_к.

     Календарное время работы машин и оборудования – это время, в течение которого оно числится в составе действующих основных фондов. Например, если машины и оборудование находятся в эксплуатации с начала года, календарное время равно произведению календарного числа дней в году на число часов в сутки.

     Режимное время работы машин и оборудования зависит от режима работы, принятого для данного предприятия ( прерывная или непрерывная рабочая неделя ) число смен работы в сутки). Режимное время работы вычисляется по формуле:

Треж=(Ткал-Твых-Тпразд)*c*tсм, где

Ткал – годовой  календарный фонд времени, дни

Твых- выходные дни

Тпразд –  праздничные дни

c-количество смен работы

tсм-продолжительность смены

(356-104-11)*2*8=4000

    Плановое время равно режимному за вычетом числа часов, предусмотренных на проведение планово – предупредительного ремонта.

Другой важный показатель экстенсивного использования – это коэффициент сменности работы оборудования (К_см), который показывает, во сколько смен ежегодно работает каждая единица оборудования, и определяется как отношение общего количества отработанных оборудованием данного вида в течение дня станкосмен к количеству станков, работавших в наибольшую смену:

К_см=П_ф/П_пл.

    Использование машин и оборудования и по времени, и по мощности характеризуется показателем интегральной нагрузки (К_инт), определяемым произведением показателей экстенсивного и интенсивного использования машин и оборудования.

    Необходимо отметить, что производственные мощности российских предприятий загружены пока недостаточно. Однако в последние годы в связи с ростом экономики степень их загрузки несколько возросла. Об этом свидетельствуют следующие данные.

     Улучшение использования производственных мощностей – одна из важнейших задач предприятия. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства.

    Уровень использования производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы. Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, во – первых, увеличение времени работы действующего оборудования и, во – вторых, повышение удельного веса действующего оборудования.

    Увеличение времени работы действующего оборудования может быть достигнуто за счет:

• Сокращения или полной ликвидации внутрисменных простоев оборудования на основе повышения качества ремонтного и технического обслуживания оборудования, своевременного полного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, полуфабрикатами, электроэнергией;
• Сокращения целодневных простоев оборудования, повышения коэффициента сменности его работы.

    Важным путем улучшения использования производственных мощностей является, с одной стороны, уменьшение количества излишнего оборудования, а с другой – быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования. Бездействующее оборудование целесообразно сдать в аренду, лизинг или реализовать.

    Значительно шире возможности интенсивного пути улучшения использования производственных мощностей. Интенсивный путь предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени.     Это может быть достигнуто на основе технического совершенствования машин и механизмов, совершенствования технологии производства, улучшения организации труда, производства и управления, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих. 

    Интенсивность использования производственных мощностей также повышается путём ликвидации узких мест в производственном процессе, быстрого усвоения вновь вводимых мощностей, сокращения сроков достижения проектной производительности оборудования. Под узким местом понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования, характерно недоиспользование производственных мощностей, главным образом в связи с трудностями сбыта продукции, а также недостатком собственных оборотных средств при непомерно высоких процентных ставках за кредит. Поэтому в настоящее время улучшение использования производственных мощностей связанно с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расширением сбыта продукции.