Автор: Пользователь скрыл имя, 18 Марта 2013 в 19:54, методичка
В учебном пособии изложены структура, содержание проекта и порядок проектирования; схемы грузопотоков и генеральных планов электрометаллургических комплексов; выбор и обоснование технологии выплавки, внепечной обработки и разливки электростали и ферросплавов, типа дуговых сталеплавильных и ферросплавных печей; способы обеспечения печей шихтовыми материалами и их подготовки к плавке; варианты размещения печей и оборудования, способы эвакуации шлака и выпуска стали и ферросплавов, очистки и использования печных газов, переработки отходов производства; снижения шума; проектные решения и оборудование основных и вспомогательных цехов; выбор и расчет количества оборудования; экономическая оценка проектных решений; проектные решения мини-заводов, цехов спецэлектрометаллургии, электропечных отделений литейных цехов.
По прогнозу дуговые печи будут ненаклоняемыми, полностью автоматизированными; работать с использованием в шихте металлизованного сырья и жидкого чугуна; загрузка шихты и выпуск плавки будут непрерывными. Существенным элементом технологии будет подогрев лома. В настоящее время в мире работают пять шахтных печей, три - двухшахтных и 19 шахтных печей с удерживающими пальцами. Осуществлен процесс непрерывной загрузки шихты. Использование жидкого чугуна в шихте дуговых печей позволит повысить их производительность, снизить удельный расход электроэнергии.
В Японии за последние пять лет достигнуты большие успехи. Удельный расход электроэнергии на дуговых печах достиг 367 кВт×ч/т, производительность печей повышена до 111 т/ч. Эти показатели получены в результате увеличения расхода кислорода, снижения температуры стали на выпуске, работы при меньших значениях тока. Прогнозируется к 2010 г. снижение удельного расхода электроэнергии до 267-314 кВт×ч/т и повышение производительности печей до 134-155 т/ч. Чтобы добиться таких результатов необходимо будет повысить температуру предварительного нагрева лома до 12000С, увеличить долю жидкого чугуна и металлизованного сырья в шихте, разработать технологии снижения концентрации диоксинов и пыли в технологических газах.
Результаты работы двух ДСП вместимостью 80 т мини-завода «Бадише шталь Верке» (Германия) показали (табл.3), что и на современном этапе можно уже приблизиться, а по некоторым показателям и превзойти прогнозируемые данные.
Таблица 3. Показатели работы энергетически-экономных ДСП
|
Показатели |
Данные по 2 печам | |
ДСП № 1 |
ДСП № 2 | |
Производительность, плавок/сут |
38 |
46 |
Вместимость печи, т |
80 |
80 |
Производительность, т/сут |
3030 |
3560 |
Мощность трансформатора, МВ×А |
56 |
75 |
Продолжительность периода от выпуска до выпуска, мин. |
37,9 |
31,3 |
Продолжительность работы под током, мин. |
31,4 |
25,2 |
Расход электроэнергии, кВт×ч/т годн. загот. |
325 |
331 |
Расход кислорода, нм3/т годной заготовки |
40,1 |
37,4 |
Информация о работе Выбор и обоснование технологии плавки в ЭСПЦ