Типы токарных резцов

Тема занятия:                    Типы токарных резцов.

Обработка металлов резанием – это процесс снятия режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла для получения необходимой геометрической формы, точности размеров и шероховатости поверхности детали.

Среди многих способов обработки металлов резанием важное место занимает обработка резцом, который в свою очередь является одним из наиболее распространенных металлорежущих инструментов.

Резец - это режущий инструмент, предназначенный для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах.

Следовательно, резцы делятся на три основные группы:

      Токарные

      Строгальные

      Долбежные

Токарные резцы используют на токарных станках для получения из заготовок деталей с цилиндрическими, коническими, фасонными и торцовыми поверхностями, образующимися в результате вращения заготовки и перемещения резца. Подобный процесс принято называть точением.

Рабочая часть резца представляет собой клин, который под действием приложенного усилия деформирует слой металла, после чего сжатый элемент металла скалывается и сдвигается передней поверхностью резца. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка.

Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:

       Рабочая часть (головка);

       Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.

Рабочую часть резца образуют:

       Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.

       Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.

       Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.

       Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.

       Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.

       Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

ЗАДАНИЕ!!!!! (маркер, плакат)

Классифицируются токарные резцы по нескольким признакам.

По характеру обработки:

      Черновые

      Получистовые

      Чистовые

По направлению движения подачи:

      Правые

      Левые

По способу изготовления:

      Целенные

      составные

По конструкции головки:

      Прямые

      Отогнутые

По сечению стержня:

      Прямоугольные

      Круглые

      Квадратные

По виду обработки:

      Проходные

      Подрезные

      Расточные

      Отрезные

      Прорезные

      Галтельные

      Резьбовые

      Фасонные

Рассмотрим основные типы токарных резцов (изображены на рисунке).

Проходные резцы используют для обработки заготовки вдоль оси и для подрезки торца. Они бывают: (рисунок)

      Прямые

      Отогнутые

      Упорный

Отогнутые получили широкое применение вследствие своей универсальности, большей жесткости, возможности вести обработку в менее доступных местах. Его используют при продольном точении с одновременной обработкой торцовой поверхности, составляющей с цилиндрической поверхностью прямой угол.

Подрезные резцы применяют для обработки поверхностей заготовки в направлении, перпендикулярном или наклонном к оси вращения, для обточки плоскостей, перпендикулярных оси вращения, подрезки торцов на проход. Эти резцы работают с поперечной подачей. Расточные резцы служат для обработки отверстий.

Расточные резцы должны иметь меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие. Они получаются длинными.

Токарный расточной резец служит для обработки сквозных отверстий и глухих отверстий.

Отрезной резец применяется для отрезки (разрезки) заготовки.

Прорезные резцы аналогичны отрезным, но имеют длину режущей кромки, соответствующую ширине прорезаемого паза (канавки).

Галтельные резцы применяют для протачивания закругленных канавок и переходных поверхностей.

(Резьбовыми резцами нарезают наружную и внутреннюю резьбу. Фасонные используют для обработки фасонных поверхностей.

(будет изучено позже! )

Следует подчеркнуть, что резцы являются наиболее распространенными, универсальными и простыми инструментами. Приведенный обзор основных типов резцов не исчерпывает всего многообразия их, используемого в машиностроении. (РИСУНОК!!!)

При обработке на токарном станке движение резания – вращательное – совершает заготовка, тем или иным способом скрепленная со шпинделем станка, а движение подачи – поступательное – получает режущий инструмент (резец).

Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно последней. Глубину резания относят к одному рабочему ходу инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Глубина резания имеет размерность мм. При точении цилиндрической поверхности глубина резания определяется по формуле:

где d –диаметр обработанной цилиндрической поверхности заготовки, мм.

Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения подачи. При подрезании торца глубиной резания является величина срезаемого слоя измеренная перпендикулярно к обработанному торцу. При прорезании и отрезании глубина резания равна ширине канавки, образуемой резцом.

Перебег - в технологии машиностроения - путь инструмента (напр., резца) относительно детали, отсчитываемый от границы обрабатываемой поверхности. (мм)

С.32

Врезание

По виду обработки токарные резцы делятся на:

      Проходные

      Подрезные

      Расточные

      Отрезные

      Прорезные

      Галтельные

      Резьбовые

      Фасонные