Регионалистика

В современных  экономических условиях в России с особой остротой встала проблема воссоздания стратегических запасов, к числу которых отнесены руды цветных и редких металлов и неметаллов, благородные металлы, используемые при производстве специальных сплавов, в военной технике и новейших технологических процессах, топливно-энергетические ресурсы. Вместе с тем, как показывает анализ, на преобладающем большинстве  горнодобывающих предприятий обеспеченность разведанными запасами достигла критически низкого уровня, стратегический резерв многих видов сырья на действующих месторождениях является малонадёжным. Положение усугубляется тем, что по большинству видов сырья полностью прекращены работы по созданию новых горнодобывающих мощностей, произошло резкое сокращение объемов геологоразведочных работ. Состояние сырьевых баз многих важнейших горнодобывающих регионов и действующих предприятий России заметно ухудшилось в связи с истощением запасов, снижением их качественных и экономических характеристик, усложнением условий отработки в результате длительной и интенсивной эксплуатации. Качество руд ряда месторождений не обеспечивает их рентабельную отработку из-за низкого уровня применяемых технологий.

При таком положении  дел к 2010 году может произойти 50% исчерпание условно рентабельной доли по бокситам, золоту, олову, серебру, фосфатам, свинцу, хрома. К 2015 году - вольфрама, цинка, меди; к 2020 году - марганца.

Поэтому обеспечение  устойчивого развития экономики  России минеральными ресурсами с  учётом возрастающей потребности в  них и высокой инерционности  минерально-сырьевого комплекса  требует заблаговременного восполнения  и расширения добывающих мощностей, наращивания масштабов воспроизводства  минерально-сырьевой базы на перспективу.

Главной задачей  на ближайшие годы являются преодоление  спада и стабилизация объемов  добычи и производства металлов за счет укрепления и развития рудно-сырьевой базы, восстановления традиционных производственно-хозяйственных  связей, укрепления финансового состояния  действующих предприятий. 

4) ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ  НА РАЗМЕЩЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ.  СОВРЕМЕННОЕ РАЗМЕЩЕНИЕ ПО ТЕРРИТОРИИ  СТРАНЫ. ГЛАВНЫЕ РАЙОНЫ И ПРЕДПРИЯТИЯ

На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются  несхожестью географии легких металлов (алюминиевая, титано-магниевая промышленность) и тяжелых металлов (медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая промышленности). 

Размещение производства подвержено влиянию совокупности множества  факторов. Их число и соотношение, применительно к условиям конкретного  времени и места, может быть различным. Факторы размещения производства относятся  к числу динамичных. Их число и  соотношение зависят от особенностей экономической системы общества и характера общественного строя  в целом, поступательного развития научно-технического прогресса, экономико-географических условий конкретной территории и  многих других.

Характер размещения производства по территории представляет собой одно из важнейших условий  обеспечения эффективности производства как на уровне отдельных предприятий, так и на уровне народного хозяйства  в целом. Характер размещения производства во многом предопределяет скорость оборота  капитала в общественном производстве, величину издержек на производство товаров  и в конечном счете цены на реализуемую  продукцию. Последнее, наряду с качеством, является важным условием конкурентоспособности  продукции на мировой и внутренних рынках. Размещение производства также  предопределяет эффективность управленческой деятельности в сфере производства, возможности обеспечения производительного  труда работниками управления.

Цветная металлургия  включает добычу и обогащение руд  цветных, благородных и редких металлов, выплавку металлов, их рафинирование, производство сплавов и проката.

Россия -- страна, обладающая мощной цветной металлургией. Главная отличительная черта  отрасли в нашей стране -- развитие ее на основе использования собственных  больших и разнообразных ресурсов.

В отличие от черной металлургии, стоимость производимой в цветной металлургии продукции  весьма высока, что влияет на размещение отрасли. Высокая стоимость цветных  металлов и изделий из них позволяет  получать их далеко за пределами главных  районов-потребителей с развитой машиностроительной промышленностью. Транспортные расходы  увеличивают стоимость продукции  цветной металлургии у потребителей в гораздо меньшей степени, чем  при перевозке черных металлов.

На размещение производства цветных металлов велико воздействие технического прогресса  в отрасли. В результате использования  новейших методов обогащения удается  получать концентраты с содержанием  металла в 40--60% и выше. Так, медные руды имеют содержание меди не свыше 5%; содержание ее в концентрате повышается до 35%. В свинцово-цинковых рудах имеется не более 6% свинца, в концентрате -- до 78% и т. д. Поэтому добыча и обогащение руд, на что падает не менее 3/4 всех затрат на получение цветных металлов, все в большей степени превращаются в самостоятельный производственный процесс. Значение его усиливается по мере вовлечения в производство более бедных руд. Большой объем работ, связанных с добычей руд цветных металлов и их обогащением, фондоемкость этих процессов, в результате которых получают дорогостоящий концентрат, допускает вести его дальнейший металлургический передел вне районов выработки полупродукта.

Возможность территориального разрыва процессов получения  концентратов и выплавки самих цветных  металлов обусловлена также высокой  энергоемкостью получения многих из них. Производства никеля, глинозема  из нефелинов, меди черновой, цинка  дистилляционным методом требуют  большого расхода технологического топлива (иногда до 50 т условного  топлива на 1 т готовой продукции). Рафинирование же этих металлов и  выплавка большинства остальных  цветных металлов связаны с затратами  электрической энергии (от нескольких тысяч до десятков тысяч киловатт-часов  на 1 т готовой продукции). Поэтому  не всегда выгодно создавать энергоемкие  производства выплавки цветных металлов в районах и центрах добычи руды и получения концентратов. Сравнительно неэнергоемкое производство цинка  может создаваться и в местах выработки концентрата, а его  рафинирование и выплавка большинства  других цветных металлов -- в районах  дешевой энергии и топлива.

Размещение предприятий  цветной металлургии происходит под влиянием многих природных и  экономических факторов, среди которых  особую роль играет сырьевой фактор.

Особенность руд  цветных металлов -- их сложный состав, который может быть различен не только в разных месторождениях, но даже в  пределах одного месторождения на разных участках добычи руды. Полиметаллические  руды, кроме основных компонентов -- свинца и цинка, содержат также другие цветные металлы (медь), благородные (золото, серебро), редкие и рассеянные (селен, кадмий, висмут и др.). То же самое  имеет место в медных, никелевых  и других рудах. Содержание ряда компонентов  бывает невелико, что делает выгодным дальнейшую переработку на месте  лишь одного из основных компонентов, а других -- на специализированных предприятиях в иных районах. Извлечение же благородных, редких и рассеянных металлов ведется, как правило, в процессе рафинирования цветных металлов на специализированных заводах, находящихся нередко вне районов не только добычи руды, но и выплавки металла.

В отдельных  случаях экономически эффективным  является совмещение процессов добычи и обогащения руд, выплавки ряда сопутствующих  металлов и их рафинирования в  одном пункте. Это ведет к внутриотраслевому  комбинированию в цветной металлургии. По этому принципу организован ряд  предприятий (горно-металлургические комбинаты).

Большое значение приобрело в цветной металлургии  и межотраслевое комбинирование ее с химической промышленностью. Основой  для него чаще всего является использование  сернистых соединений цветных металлов, в процессе обжига которых выделяется значительное количество соединений серы. Это определяет профиль предприятий (Медногорский медно-серный комбинат), которые кроме металла вырабатывают серную кислоту и серу. Избытки  дешевой серной кислоты на заводах  цветной металлургии делают выгодным создание там на базе привозного сырья (апатитового концентрата или  фосфоритов) производства фосфорных  удобрений (Красноуральский и Среднеуральский  медеплавильные заводы, Волховский алюминиевый  и др.).

Ряд заводов  цветной металлургии, использующих руды, содержащие калий (карналлит и  др.), для получения металлического магния (Березниковский титано-магниевые  комбинаты, Калушский и Соликамский  магниевые заводы), в отходе дают хлористый калий -- высококонцентрированное  удобрение. Все чаще при переработке  таких руд утилизируется также  попутно отходящий хлор -- один из важнейших видов сырья для  разных отраслей химической промышленности. В процессе переработки нефелинов  в отходе получают содопродукты -- кальцинированную соду и поташ, алунитов -- серную кислоту, калийные удобрения и др.

Возможность и  необходимость комплексной переработки  руд цветных металлов, организации  внутриотраслевого и межотраслевого комбинирования приводят к большому увеличению размеров предприятий цветной  металлургии. Сами процессы добычи и  обогащения руды, а также выплавки некоторых металлов являются водоемкими. Еще более водоемки химические производства, организуемые на таких комбинатах. Между тем большинство предприятий  цветной металлургии находятся  в дефицитных по воде районах (Северный Кавказ, Урал). Это сильно влияет на размеры и состав предприятий  отрасли. 

Алюминиевая промышленность в своем размещении все в большей  степени отрывается от сырьевой базы и от потребителя металла. Потребителями  изделий из алюминия и его сплавов, помимо авиационной промышленности, являются многие другие отрасли машиностроения -- транспортное, электротехническое, а  также строительство. Большинство  потребителей алюминия размещается  в европейских районах страны.

Эта отрасль  цветной металлургии претерпела наибольшие сдвиги в своем размещении. Возникнув в годы первых пятилеток  в европейской части страны у  источников дешевой электроэнергии на Днепре и Волхове, частично на местном  сырье, она перед войной и в  годы войны переместилась на Урал (Каменск-Уральский, Краснотурьинск), в  Западную Сибирь (Новокузнецк). В послевоенные годы она в силу своего тяготения  к дешевым источникам энергии  опять получила развитие в европейских  районах ( Кандалакша, Волгоград). С  освоением дешевых источников топлива  и гидроэнергии в восточных районах  туда переместилось строительство  самых крупных предприятий отрасли (Красноярск, Братск). Новые алюминиевые  заводы также сооружаются в Восточной  Сибири (Саянский). Восточные районы дают стране алюминий.

Крупнейшие глиноземные  заводы страны используют в качестве исходного сырья бокситы ряда месторождений (Бокситогорское, Североуральское, Тургайское, Северо-Онежское), в меньшей  мере -- нефелины Кольского полуострова, Красноярского края и других. При  этом многие глиноземные заводы удалены  от источников исходного сырья -- хибинских  нефелинов, тургайских бокситов и др.

Таким образом, единый технологический цикл добычи алюминиевого сырья (бокситы, нефелины), производства полупродукта (глинозем), выплавки самого алюминия, получения  из него проката и, наконец, использования  последнего в отрасляхпотребителях оказался территориально в значительной степени разорванным. Высокая материалоемкость отдельных стадий цикла (около 2 т  глинозема на 1 т алюминия, 2,5 т  бокситов или 4--6 т нефелинов, не считая известняков, на 1 т глинозема) и их топливоемкость не помешали возникновению  чрезвычайно дальних перевозок, особенно глинозема, алюминия и изделий  из него. 

Производство  алюминия распадается на две стадии (если не считать добычи и обогащения сырья): получение окиси алюминия (глинозема) и выплавка чистого металла.

Для переработки  нефелинов важно совпадение на территории сырьевых и топливных ресурсов (как, например, в Красноярском крае -- завод  в Ачинске). Производство глинозема  из бокситов, как менее материалоемкое, может быть удалёно от источников сырья (бокситы могут быть привозными) и ориентируется на дешевое топливо.

География расположения алюминиевых заводов довольно разнообразна, однако,почти все они (за исключением  уральских) в той или иной мере удалены от сырья, но находятся вблизи ГЭС (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвоицы, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск) или крупных энергетических установок, действующих на дешевом топливе (Новокузнецк, Ачинск).

Совместное производство глинозема и алюминия осуществляется в Северо-Западном районе (Волхов) и  на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский).

Самые мощные предприятия  по глинозему действуют в Ачинске,Краснотурьинске, Каменске-Уральском и Пикалеве, по алюминию -- в Братске, Красноярске, Саяногорске и Иркутске (Шелехове). Таким образом, по производству металлического алюминия резко выступает вперед Восточная Сибирь.

Заключительная  стадия технологического процесса в  цветной металлургии -- обработка  металлов и их сплавов -- приближена к районам потребления и находится  обычно в крупных промышленных центрах. Районы потребления притягивают  к себе и переработку вторичного сырья -- важного дополнительного  ресурса в увеличении производства цветных металлов, дающего возможность  получать готовую продукцию с  гораздо меньшими затратами.

На 1 т глинозема  из низкокремнистых бокситов требуется 2,5 т сырья, из высококремнистых -- 3,5 т, причем дополнительно в качестве вспомогательного материала -- свыше 1 т известняка; из нефелинов -- 4т сырья  и 9--12 т известняка. Производство глинозема  независимо от типа используемого сырья  обладает довольно высокой топливо- и теплоемкостью. В то же время  немаловажно комплексное использование  нефелинов: из них на 1 т глинозема дополнительно получают около 1 т соды и поташа, 6--8 т цемента (путем утилизации шламов), кроме того, некоторые редкие металлы.