Автор: Пользователь скрыл имя, 30 Марта 2011 в 08:55, курсовая работа
выбор основности шлака
Производится, исходя из содержания P в чугуне. [%P]чуг > 0,2%, поэтому принимаем основность CaO/SiO2 =3,2
выбор содержания (FeO) в шлаке
Производится, исходя из содержания [%C] в металле в конце продувки. [%C]<0,08%, поэтому принимаем (FeO)=18%
в качестве разжижителя шлака берем комплексный флюс.
Исходные данные для расчета 4
1.Средний состав металлической части шихты 4
1.1. Выбор состава металла после продувки 4
1.2. Выбор технологических свойств шлака 5
2. Материальный баланс 5
2.1 Определение угара элементов, количество кислорода и образующих продуктов окисления 5
2.2 Определение расхода извести, веса и состава шлака 6
2.3 Определение выхода жидкой стали 9
2.4. Определение расхода кислородного дутья 10
2.5. Определение количества и состава газа, выделяющегося из конвертера 10
2.6. Материальный баланс кислородно-конвертерного процесса 11
3. Тепловой баланс конвертерного процесса 12
Приход тепла 12
3.1. Физическое тепло чугуна Qчуг 12
3.2. Тепло экзотермических реакций 12
3.2.1. Тепло от окисления углерода до СО2 12
3.2.2. Тепло от окисления углерода до СО 12
3.2.3. Тепло от окисления кремния 13
3.2.4. Тепло от окисления марганца 13
3.2.5. Тепло от окисления железа 13
3.2.6 Тепло от окисления фосфора 13
3.2.7 Тепло образования (СаО)4Р2О5 13
3.2.8 Тепло образования (СаО)2SiO2 13
3.3 Расход тепла 14
3.3.1. Физическое тепло выпускаемой стали 14
3.3.2 Физическое тепло шлака 14
3.3.3. Физическое тепло отходящих газов 14
3.3.4. Физическое тепло корольков металла в шлаке 14
3.3.5. Физическое тепло выбросов металла 15
3.3.6. Физическое тепло пылевидного оксида Fe2O3 уносимого газами 15
3.3.7. Тепло, расходуемое на нагрев кислорода дутья. 15
4.Определение основных размеров конвертера 16
5. Потери тепла в окружающее пространство 18
5.1 Потери теплопроводностью через наружную поверхность ограждения рабочего пространства конвертера. 18
5.2 Потери тепла излучением через открытую горловину конвертера в период между продувками 20
5.3 Расход тепла на охлаждение водой кислородной фурмы 21
6. Определение количества металлического лома, необходимого для охлаждения ванны 22
7. Проверочный расчет 22
7.1. Пересчет шлака на 100%. 23
7.2. Определение числа молей оксидов в 100г шлака. 23
7.3. Определение числа грамм-ионов катионов 23
7.4. Определение суммы грамм-ионов всех катионов в 100 г шлака 24
7.5. Определение ионных долей компонентов в шлаковом расплаве 24
7.6. Определение десятичных логарифмов коэффициентов активности Fe,Mn и P в шлаке 24
7.7. Определение коэффициентов активности Fe, Mn и P в шлаке 24
7.8. Расчет коэффициентов активности Mn и P в металле 25
7.9. Расчет равновесного содержания марганца 25
7.10. Расчет равновесного содержания фосфора 25
7.11. Расчет равновесного содержания серы 26
8. Расчет сопла Лаваля. 27
8.1. Определение давления в критическом сечении 27
8.2. Определение температуры газа в критическом сечении 27
8.3. Определение скорости газа в критическом сечении 27
8.4. Определение плотности газа в критическом сечении 28
8.5. Определение площади и диаметра критического сечения 28
8.6. Определение параметров скорости истечения газа 28
8.7. Определение скорости на выходе из сопла 29
8.8. Определение температуры на выходе из сопла 29
8.9. Определение плотности газа на выходе из сопла 29
8.10. Определение площади и диаметра выходного сечения сопла 29
8.11. Определение длины сопла 30
9. Расчет количества ферросплавов 30
Библиографический список 32
Выход жидкой стали равен разности между массой чугуна и потерями массы с оксидами примесей его, а также железа в виде оксидов, корольков в шлаке и выбросов при продувке.
Масса удаленных примесей (табл.3.) составляет 5,584 кг, включая 0,5 кг железа в виде пыли из (Fe2O3), покидающего конвертер вместе с газами. Потери железа в виде оксидов, переходящих в шлак, равны количеству железа, содержащегося в FeO и Fe2O3 шлака, без количества его, внесенного шихтовыми материалами. Из табл.4 находим количество Fe2O3, внесенного материалами, оно составляет 0,09 кг, в то время как в шлаке содержится 0,8 кг Fe2O3 . Избыток Fe2O3 в шлаке по сравнению с внесенным количеством шихтовыми материалами обусловлен переходом железа из чугуна в результате его окисления.
Таким
образом, масса железа чугуна, перешедшего
в шлак в киде Fe2O3, составит:
Содержание
FeO в шлаке (табл.5) составляет 2,545 кг. На
образование такого количества FeO израсходовано
железа чугуна:
Общий
угар железа составит:
Количество
корольков железа в шлаке принимаем
10% от массы шлака. Потери металла с
корольками составят:
Выбросы металла при продувке принимаем равным 1%.
Тогда
выход жидкой стали составит:
Для
образования оксидов железа, перешедшего
из чугуна в шлак, потребуется кислорода:
Всего
потребуется кислорода для окисления
железа чугуна до Fe2O3 и FeO:
Таким образом, общий расход кислорода составит:
6,416+0,78=7,196 кг или 7,196·22,4/32=5,038 м3.
При содержании кислорода в дутье 99,5% его расход составит:
5,038/0,995=5,063 м3.
Вместе с кислородом будет внесено азота:
5,063-5,038=0,025 м3 или 0,025·28/22,4=0,031 кг.
Из табл. 3 видно, что от окисления углерода образуется 7,125 кг СО и 1,244 кг СО2 или 7,125·22,4/28=5,7 м3 СО и 1,244·22,4/44=0,633 м3 СО2.
Из
извести выделится СО2 (табл.2):
СО2и =7,114·0,02=0,142 кг или 0,142·22,4/44=0,072 м3.
Общее количество СО2 в газах составит:
СО2Σ=1,244+0,142=1,386 кг или 1,386·22,4/44=0,706 м3.
Общий объем газов Vоб составит:
Vоб =5,7+0,025+0,706=6,431 м3.
Если принять, что в газах содержится 3% кислорода, то это потребует дополнительного расхода дутья, которое обозначим через Vдоп. Тогда можно составить соотношение:
(Vоб+Vдоп)·0,03=0,995·V
откуда:
Vдоп =0,2 м3 или 0,2·32/22,4=0,286 кг,
VдопО2=0,2·0,995=0,199 м3 или 0,199·32/22,4=0,284.
Полученные данные используем для составления табл.6.
Таблица 6
Количество и состав газа, выделяющегося из конвертера
Источники газов | Наименование газовых компонентов и их кол-во, м3 | ||||
CO | CO2 | H2O | N2 | O2 | |
1.Металлическая часть шихты | 5,7 | 0,633 | 0 | 0 | 0 |
2.Технический кислород | 0 | 0 | 0 | 0,025 | 0,199 |
3.Известь | 0 | 0,072 | 0 | 0 | 0 |
4.Флюс | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Всего, м3 | 5,7 | 0,705 | 0 | 0,025 | 0,199 |
Состав,% | 85,973 | 10,645 | 0 | 0,382 | 3 |
Всего, кг | 7,13 | 1,39 | 0 | 0,03 | 0,28 |
Выполненные
расчеты позволяют составить
таблицу материального баланса
процесса (табл. 7).
Таблица 7
Материальный баланс
Статьи расхода | Масса, кг | Статьи прихода | Масса, кг | |
1. Чугун | 86 | 1. Сталь | 89,637 | |
2. Мет. лом | 14 | 2. Шлак | 14,142 | |
3. Технический кислород | 7,514 | 3. Газы | 8,827 | |
4. Известь | 9,486 | 4. Выбросы металла | 1 | |
5. Флюс | 1 | 5. Корольки в шлаке | 1,414 | |
6. Футеровка | 0,12 | 6. Fe2O3 в газах | 0,714 | |
7. Потери извести | 2,371 | |||
8. Невязка | 0,015 | |||
Итого: | 118,12 | Итого: | 118,12 |
При температуре чугуна 13500С определим из выражения:
Qчуг=Gчуг[Cчуг мtпл+Lпл+Счуг(tж – tпл).
При Gчуг, равном 86 кг, теплоемкости твердого чугуна - Cчуг = 0,737 кДж\кг·град, температуре плавления чугуна - tпл=1200 0С, теплоте плавления его - 217,7 кДж\кг, средней теплоемкости жидкого чугуна - Счугж = 0,837 кДж\кг·град, Qчуг составит:
Qчуг
= 86(0,737·1200+217,7+0,837(
При тепловом эффекте qCO2=33167 кДж\кг·С:
QC-CO2=gc·qCO2,
QC-CO2=0,339·33167=11253,165 кДж.
При тепловом эффекте qСО=9924 кДж\кг·С:
QC-CO= gc’·qCO,
QC-CO =3,053·9924=30303,847 кДж.
При тепловом эффекте qSi=32210 кДж\кг:
QSi=gSi·qSi,
QSi =0,628·32210=20227,88 кДж.
При тепловом эффекте qMn=7400 кДж\кг:
QMn=gMn·qMn,
QMn =0,696·7400=5150,4 кДж.
При тепловом эффекте qFe-Fe2O3=7366 кДж\кг:
QFe-Fe2O3=(gFe п+gFe r)·qFe-Fe2O3,
QFe-Fe2O3=(0,5+0,502)·7366=
При тепловом эффекте qFe-Feo=4321 кДж\кг:
QFe-Feo=g’Fe,r·qFe-FeO,
QFe-Feo = 1,98·4321= 8555,58кДж.
При тепловом эффекте qр=24677 кДж\кг:
Qр=gр·qр,
Qр =0,236·24677= 5838,825 кДж.
При тепловом эффекте q’р=11137кДж\кгP:
Qр= gр· q’р,
Qр =0,236•11137= 2635,125 кДж.
При тепловом эффекте qш=2319,6кДж\кгSiO2:
Qш=gSiO2·qш,
Qш =1,345·2319,6= 3121,518 кДж.
При 1620 0С.
Qст=Gcт·[Ccт.т·t’пл+L’п
При средней теплоемкости твердой стали Сст.т =0,699 кДж/кг.град, теплоте плавления стали L’пл=272 кДж/кг, температуре плавления t’пл=1500°С и средней теплоемкости жидкой стали Сст.ж =0,837 кДж/кг.град, Qст составит:
Qст=89,637·[0,699·1500+272+0,
При 1670 °С.
Qшл=Gшл·[Cшл.т·tпл+Lшл.
При средней теплоемкости твердого шлака Cшл.т=1,197 кДж/кг.град, теплоте плавления шлака Lшл.пл=209 кДж/кг, температуре ликвидус tшл.пл=1550 °С и средней теплоемкости жидкого шлака Сшл.ж=1,248 кДж/кг.град, Qшл составит:
Qшл
=14,142·[1,197·1550+209+1,248(
При температуре tг=1600 °С.
Объемные массы газов Vi указаны в табл. 6, их средние теплоемкости в кДж/кг.град составляют:
CO2 -2,357; CO-1,474; N2-1,453; O2-1,537.
Физическое тепло отходящих газов можно найти из соотношения:
Qгаз=ΣCiVi tг,
Qгаз=(2,357·0,705+1,474·5,7+1,