Расчёт материального и теплового балансов кислородно-конвертерного процесса с верхней подачей кислорода

Автор: Пользователь скрыл имя, 30 Марта 2011 в 08:55, курсовая работа

Описание работы

выбор основности шлака
Производится, исходя из содержания P в чугуне. [%P]чуг > 0,2%, поэтому принимаем основность CaO/SiO2 =3,2

выбор содержания (FeO) в шлаке
Производится, исходя из содержания [%C] в металле в конце продувки. [%C]<0,08%, поэтому принимаем (FeO)=18%

в качестве разжижителя шлака берем комплексный флюс.

Содержание

Исходные данные для расчета 4

1.Средний состав металлической части шихты 4

1.1. Выбор состава металла после продувки 4

1.2. Выбор технологических свойств шлака 5

2. Материальный баланс 5

2.1 Определение угара элементов, количество кислорода и образующих продуктов окисления 5

2.2 Определение расхода извести, веса и состава шлака 6

2.3 Определение выхода жидкой стали 9

2.4. Определение расхода кислородного дутья 10

2.5. Определение количества и состава газа, выделяющегося из конвертера 10

2.6. Материальный баланс кислородно-конвертерного процесса 11

3. Тепловой баланс конвертерного процесса 12

Приход тепла 12

3.1. Физическое тепло чугуна Qчуг 12

3.2. Тепло экзотермических реакций 12

3.2.1. Тепло от окисления углерода до СО2 12

3.2.2. Тепло от окисления углерода до СО 12

3.2.3. Тепло от окисления кремния 13

3.2.4. Тепло от окисления марганца 13

3.2.5. Тепло от окисления железа 13

3.2.6 Тепло от окисления фосфора 13

3.2.7 Тепло образования (СаО)4Р2О5 13

3.2.8 Тепло образования (СаО)2SiO2 13

3.3 Расход тепла 14

3.3.1. Физическое тепло выпускаемой стали 14

3.3.2 Физическое тепло шлака 14

3.3.3. Физическое тепло отходящих газов 14

3.3.4. Физическое тепло корольков металла в шлаке 14

3.3.5. Физическое тепло выбросов металла 15

3.3.6. Физическое тепло пылевидного оксида Fe2O3 уносимого газами 15

3.3.7. Тепло, расходуемое на нагрев кислорода дутья. 15

4.Определение основных размеров конвертера 16






5. Потери тепла в окружающее пространство 18

5.1 Потери теплопроводностью через наружную поверхность ограждения рабочего пространства конвертера. 18

5.2 Потери тепла излучением через открытую горловину конвертера в период между продувками 20

5.3 Расход тепла на охлаждение водой кислородной фурмы 21

6. Определение количества металлического лома, необходимого для охлаждения ванны 22

7. Проверочный расчет 22

7.1. Пересчет шлака на 100%. 23

7.2. Определение числа молей оксидов в 100г шлака. 23

7.3. Определение числа грамм-ионов катионов 23

7.4. Определение суммы грамм-ионов всех катионов в 100 г шлака 24

7.5. Определение ионных долей компонентов в шлаковом расплаве 24

7.6. Определение десятичных логарифмов коэффициентов активности Fe,Mn и P в шлаке 24

7.7. Определение коэффициентов активности Fe, Mn и P в шлаке 24

7.8. Расчет коэффициентов активности Mn и P в металле 25

7.9. Расчет равновесного содержания марганца 25

7.10. Расчет равновесного содержания фосфора 25

7.11. Расчет равновесного содержания серы 26

8. Расчет сопла Лаваля. 27

8.1. Определение давления в критическом сечении 27

8.2. Определение температуры газа в критическом сечении 27

8.3. Определение скорости газа в критическом сечении 27

8.4. Определение плотности газа в критическом сечении 28

8.5. Определение площади и диаметра критического сечения 28

8.6. Определение параметров скорости истечения газа 28

8.7. Определение скорости на выходе из сопла 29

8.8. Определение температуры на выходе из сопла 29

8.9. Определение плотности газа на выходе из сопла 29

8.10. Определение площади и диаметра выходного сечения сопла 29

8.11. Определение длины сопла 30

9. Расчет количества ферросплавов 30

Библиографический список 32

Работа содержит 1 файл

Курсовой Проект по Стали ПЗ.docx

— 122.05 Кб (Скачать)

2.3 Определение выхода жидкой стали

       Выход жидкой стали равен разности между  массой чугуна и потерями массы с  оксидами примесей его, а также железа в виде оксидов, корольков в шлаке  и выбросов при продувке.

       Масса удаленных примесей (табл.3.) составляет 5,584 кг, включая 0,5 кг железа в виде пыли из (Fe2O3), покидающего конвертер вместе с газами. Потери железа в виде оксидов, переходящих в шлак, равны количеству железа, содержащегося в FeO и Fe2O3 шлака, без количества его, внесенного шихтовыми материалами. Из табл.4 находим количество Fe2O3, внесенного материалами, оно составляет 0,09 кг, в то время как в шлаке содержится 0,8 кг Fe2O3 . Избыток Fe2O3 в шлаке по сравнению с внесенным количеством шихтовыми материалами обусловлен переходом железа из чугуна в результате его окисления.

       Таким образом, масса железа чугуна, перешедшего  в шлак в киде Fe2O3, составит: 
 

       Содержание  FeO в шлаке (табл.5) составляет 2,545 кг. На образование такого количества FeO израсходовано железа чугуна: 
 

       Общий угар железа составит: 
 

       Количество  корольков железа в шлаке принимаем 10% от массы шлака. Потери металла с корольками составят: 

       Выбросы металла при продувке принимаем  равным 1%.

       Тогда выход жидкой стали составит: 

2.4. Определение расхода кислородного дутья

       Для образования  оксидов железа, перешедшего  из чугуна в шлак, потребуется кислорода: 
 
 
 

       Всего потребуется кислорода для окисления железа чугуна до Fe2O3 и FeO: 
 

       Таким образом, общий расход кислорода  составит:

       6,416+0,78=7,196 кг или 7,196·22,4/32=5,038 м3.

       При содержании кислорода в дутье 99,5% его расход составит:

       5,038/0,995=5,063 м3.

       Вместе  с кислородом будет внесено азота:

       5,063-5,038=0,025 м3 или 0,025·28/22,4=0,031 кг.

2.5. Определение количества и состава газа, выделяющегося из конвертера

       Из  табл. 3 видно, что от окисления углерода образуется 7,125 кг СО и 1,244 кг СО2 или 7,125·22,4/28=5,7 м3 СО и 1,244·22,4/44=0,633 м3 СО2.

       Из  извести выделится СО2 (табл.2): 

       СО =7,114·0,02=0,142 кг или 0,142·22,4/44=0,072 м3.

       Общее количество СО2 в газах составит:

       СО=1,244+0,142=1,386 кг или 1,386·22,4/44=0,706 м3.

       Общий объем газов Vоб составит:

       Vоб =5,7+0,025+0,706=6,431 м3.

       Если  принять, что в газах содержится 3% кислорода, то это потребует дополнительного  расхода дутья, которое обозначим  через Vдоп. Тогда можно составить соотношение:

       (Vоб+Vдоп)·0,03=0,995·Vдоп=(7,431+ Vдоп)·0,03=0,995 Vдоп,

       откуда:

       Vдоп =0,2 м3 или 0,2·32/22,4=0,286 кг,

       VдопО2=0,2·0,995=0,199 м3 или 0,199·32/22,4=0,284.

       Полученные  данные используем для составления  табл.6.

       Таблица 6

       Количество  и состав газа, выделяющегося из конвертера

Источники газов Наименование  газовых компонентов и их кол-во, м3
CO CO2 H2O N2 O2
1.Металлическая  часть шихты 5,7 0,633 0 0 0
2.Технический  кислород 0 0 0 0,025 0,199
3.Известь 0 0,072 0 0 0
4.Флюс 0 0 0 0 0
Всего, м3 5,7 0,705 0 0,025 0,199
Состав,% 85,973 10,645 0 0,382 3
Всего, кг 7,13 1,39 0 0,03 0,28

2.6. Материальный баланс кислородно-конвертерного процесса

       Выполненные расчеты позволяют составить  таблицу материального баланса  процесса (табл. 7). 
 
 
 
 

       Таблица 7

       Материальный  баланс

Статьи  расхода Масса, кг Статьи прихода Масса, кг
1. Чугун 86 1. Сталь 89,637
2. Мет. лом 14 2. Шлак 14,142
3. Технический кислород 7,514 3. Газы 8,827
4. Известь 9,486 4. Выбросы металла 1
5. Флюс 1 5. Корольки в  шлаке 1,414
6. Футеровка 0,12 6. Fe2O3 в газах 0,714
      7. Потери извести 2,371
      8. Невязка 0,015
Итого: 118,12 Итого: 118,12

3. Тепловой баланс  конвертерного процесса

Приход  тепла

3.1. Физическое тепло чугуна Qчуг

         При температуре чугуна 13500С определим из выражения:

       Qчуг=Gчуг[Cчуг мtпл+Lплчуг(tж – tпл).

       При Gчуг, равном 86 кг, теплоемкости твердого чугуна - Cчуг = 0,737 кДж\кг·град, температуре плавления чугуна - tпл=1200 0С, теплоте плавления его - 217,7 кДж\кг, средней теплоемкости жидкого чугуна - Счугж = 0,837 кДж\кг·град, Qчуг составит:

Qчуг = 86(0,737·1200+217,7+0,837(1350-1200)= 105577,9 кДж.

3.2. Тепло экзотермических реакций

3.2.1. Тепло от окисления углерода до СО2

         При тепловом эффекте qCO2=33167 кДж\кг·С:

       QC-CO2=gc·qCO2,

QC-CO2=0,339·33167=11253,165 кДж.

3.2.2. Тепло от окисления углерода до СО

         При тепловом эффекте qСО=9924 кДж\кг·С:

       QC-CO= gc·qCO,

QC-CO =3,053·9924=30303,847 кДж.

3.2.3. Тепло от окисления кремния

         При тепловом эффекте qSi=32210 кДж\кг:

       QSi=gSi·qSi,

QSi =0,628·32210=20227,88 кДж.

3.2.4. Тепло от окисления марганца

         При тепловом эффекте qMn=7400 кДж\кг:

       QMn=gMn·qMn,

QMn =0,696·7400=5150,4 кДж.

3.2.5. Тепло от окисления железа

3.2.5.1. При переходе в пыль в виде Fe2O3 и при переходе в шлак в виде Fe2O3

         При тепловом эффекте qFe-Fe2O3=7366 кДж\кг:

       QFe-Fe2O3=(gFe п+gFe r)·qFe-Fe2O3,

QFe-Fe2O3=(0,5+0,502)·7366=7383,424 кДж.

3.2.5.2. При переходе в шлак в виде FeO

         При тепловом эффекте qFe-Feo=4321 кДж\кг:

       QFe-Feo=gFe,r·qFe-FeO,

QFe-Feo = 1,98·4321= 8555,58кДж.

3.2.6 Тепло от окисления фосфора

       При тепловом эффекте qр=24677 кДж\кг:

       Qр=gр·qр,

Qр =0,236·24677= 5838,825 кДж.

3.2.7 Тепло образования (СаО)4Р2О5

       При тепловом эффекте qр=11137кДж\кгP:

       Qр= gр· qр,

Qр =0,236•11137= 2635,125 кДж.

3.2.8 Тепло образования (СаО)2SiO2

       При тепловом эффекте qш=2319,6кДж\кгSiO2:

       Qш=gSiO2·qш,

Qш =1,345·2319,6= 3121,518 кДж.

3.3 Расход тепла

3.3.1. Физическое тепло  выпускаемой стали

При 1620 0С.

       Qст=G·[Ccт.т·t’пл+Lплст.ж·(tж – tпл)].

       При средней теплоемкости твердой стали Сст.т =0,699 кДж/кг.град, теплоте плавления стали L’пл=272 кДж/кг, температуре плавления tпл=1500°С и средней теплоемкости жидкой стали Сст.ж =0,837 кДж/кг.град, Qст составит:

Qст=89,637·[0,699·1500+272+0,837(1620-1500)]= 127368,593 кДж.

3.3.2 Физическое тепло шлака

При 1670 °С.

       Qшл=Gшл·[Cшл.т·tпл+Lшл.плшл.ж·(tшл.ж – tшл.пл)].

       При средней теплоемкости твердого шлака  Cшл.т=1,197 кДж/кг.град, теплоте плавления шлака Lшл.пл=209 кДж/кг, температуре ликвидус tшл.пл=1550 °С и средней теплоемкости жидкого шлака Сшл.ж=1,248 кДж/кг.град, Qшл составит:

Qшл =14,142·[1,197·1550+209+1,248(1670-1550)]= 31311,197 кДж.

3.3.3. Физическое тепло отходящих газов

При температуре tг=1600 °С.

       Объемные  массы газов Vi указаны в табл. 6, их средние теплоемкости  в кДж/кг.град составляют:

       CO2 -2,357;    CO-1,474;   N2-1,453;   O2-1,537.

       Физическое  тепло отходящих газов можно  найти из соотношения:

       Qгаз=ΣCiVi tг,

Qгаз=(2,357·0,705+1,474·5,7+1,453·0,025+1,537·0,199)·1600=16652,66 кДж.

Информация о работе Расчёт материального и теплового балансов кислородно-конвертерного процесса с верхней подачей кислорода