Проектирование Кузнечно-термический участка

Содержание

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….……..4

1 ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ………………………………………………….......5

1.1 Назначение  участка………………………………………………….…………...6

1.2 Режим работы  участка и годовые фонды времени  рабочих, рабочих мест и  оборудования….……………………………………………………………………..6

1.3 Расчет годовой  трудоемкости участка………………………………………....6

1.4 Расчет количества  производственных рабочих…………………………….....6

1.5 Штатная ведомость  списочного состава рабочих участка  и ИТР…………....7

1.6 Расчет количества  мест и основного оборудования…………………………..7

1.7 Расчет площади  участка………………………………………………………...9

1.8 Описание технологического  процесса на участке …………………………....9

1.9 Подъемно –  транспортные средства…………………………………………..10

1.10 Основные  строительные требования………………………………………...10

2 ТЕХНИКА БОЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

    НА  УЧАСТКЕ………………………………………………………………….....11

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ…………………..…………………………....14

3.1 Описание и  назначение детали………………………………………………..

3.2 Описание способов  устранения дефектов……………………………………

Заключение…….……………………………………………………………….15

Список  используемых источников…………………………………..16 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ

     В процессе    эксплуатации  дорожной, строительной, коммунальной и автотранспортной техники (в дальнейшем машин) их надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В машинах появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

     Ремонт машин как область человеческой деятельности возник            одновременно с появлением машин. Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Ремонт машин даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации машины проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать машины в технически исправном состоянии.

     Коренная  организация и техническая реконструкция  народного хозяйства обусловила  интенсификацию   использования строительной,   дорожной,   коммунальной и автотранспортной техники. В сложнейших условиях развития отечественного  дорожно-строительного машиностроения формируется тенденция к увеличению объема ремонтных работ, что в сочетании с замедлением темпов развития системы технического обслуживания (ТО) и ремонта машин вызывает существенное повышение потерь всех видов ресурсов. В связи с этим широкое применение и совершенствование методов, технологии ремонта и системы ремонтных предприятий исключительно актуально и перспективно в процессе развития народного хозяйства.

       При прохождении технического  обслуживания и ремонта увеличивается  срок службы машин, улучшаются экономические показатели    использования, повышается надежность, гарантия на увеличение срока службы. Своевременное выполнение работы также влияет на перечисленные показатели.

     Современные рыночные отношения между производителем и потребителем вызвали необходимость в формировании новой концепции по обеспечению качества ремонта машин в условиях минимума затрат на обеспечение ресурса, запланированного заводом-изготовителем.

     Интенсивное поступление в Россию в последние годы импортного дорожно-строительной и автотранспортной техники также вынуждает специалистов пересмотреть ранее сложившиеся подходы к организации и технологии ремонта машин. Новые материалы, постоянно совершенствующееся диагностическое и технологическое оборудование обеспечивают возможности постоянного развития существующих и разработки новых методов контроля  состояния и восстановления работоспособности машин.

     

Целью выполнения моего курсового проекта является:

1. Выполнить основные расчеты и расставить технологическое оборудование на сварочно-наплавочном участке, завода по ремонту шасси тракторов МТЗ-80. Программа – 4000 комплектов в год;

 
 
 
 
 
 
 

1 ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ 

1.1 Назначение участка

Сварочно-наплавочный  участок, используя технологическое оборудование, позволяет изготавливать фасонные поковки, горячие штамповки, холодные листовые штамповки из углеродистой, низкоуглеродистой, высокоуглеродистой и нержавеющей марок. На термическом участке проводится отжиг, нормализация, закалка и отпуск изделий из углеродистой легированной стали и специальных сплавов, а так же химико-термическая обработка заготовок. 

1.2 Режим работы участка  и годовые фонды  времени рабочих,  рабочих мест и  оборудования

Таблица 1 – Режим работы участка

 

Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего, час;

Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего, час;

Фрм – годовой фонд времени рабочего места, час;

Фдо – действительный годовой фонд времени оборудования, час, 

1.3 Расчет годовой  трудоемкости участка

Годовая трудоемкость участка, Туч, чел-час, определяется по формуле

,                                          (1)

где - удельная трудоемкость, чел-час;

       N – годовая программа производственного участка;

       К – поправочный коэффициент, учитывающий годовую программу.

 

1.4 Расчет количества производственных рабочих

Явочное количество производственных рабочих, mяв, чел, определяется по формуле

                                                     (2)

Списочное количество производственных рабочих, mсп, чел, определяется по формуле

                                                    (3)

 

1.5 Штатная ведомость  списочного состава рабочих участка и ИТР

Количество вспомогательных  рабочих, mвс, чел, определяется по формуле:

                                        (4)

Количество ИТР, mИТР, чел, по формуле

                              (5)

 

1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

1.6.1 Количество рабочих мест ручной работы, Xрм, рассчитывается по формуле

                                             (6) 

где  m_яв – явочное количество производственных рабочих;

        у – число смен работы.

 

1.6.2 Количество оборудования, Хо, на участке определяется по формуле

                                                     (7)

 

1.6.3 Подбор технологического  оборудования 

Таблица 2 – Перечень основного технологического оборудования

и инвентаря. 

1.7 Расчет площади  участка

Определяем площадь  участка, Fуч, , по формуле

                                                 (8)

если

где - площадь оборудования ;

        - коэффициент плотности расстановки оборудования.

1.8 Описание технологического  процесса на участке

Кузнечный цех имеет своим назначением ремонт упругих элементов подвесок с устранением остаточных деформаций и изготовление деталей методом пластического деформирования (давления).

Требующие восстановления изделия поступают на участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После ковочных работ согласно технологическому маршруту их направляют на дальнейшую обработку (обычно слесарно-механическую). Восстановленные детали поступают на участок комплектования. Подлежащие ремонту рессоры в собранном виде поступают на рессорный участок (отделение), подвергаются разборке, промывке и дефектации. Рессорные листы, требующие восстановления, отжигаются в печи и затем подвергаются деформации для получения требуемой формы (стрелы прогиба). После этого они подвергаются термической обработке и рихтуются. Восстановленные листы поступают на посты сборки рессор. Работы по ремонту рессор ориентировочно могут быть распределены по видам (в % от общего объема работ) так: разборочно-сборочные 30, термические 35, подгоночно-рихтовочные 25, прессовые и сверлильные 7, испытания 3. Для обоснованного решения вопросов, связанных с расчетом и подбором оборудования, подсчитанный годовой объем работ по кузнечным операциям распределяется по видам работ.

Это распределение  в % от общего объема составляет при изготовлении деталей:

ковка вручную  — 0 ... 30;

машинная ковка  — 60 ... 95;

ковка под прессом  — 5 ... 10;

при восстановлении деталей:

ковка вручную  — 70 ... 90;

машинная ковка — 10 ... 30.

При разработке мероприятий по охране труда и  технике безопасности особое внимание должно быть уделено обеспечению общеобменной вентиляции на участке и местной вентиляции от нагревательных печей, горнов и ванн охлаждения.