Товароведная характеристика и экспертиза качества льняных одежных тканей

Введение.

Льняное волокно  и изделия из льна имеют устойчивый спрос на мировом рынке и вне конкуренции с импортными тканями в нашей стране. Лен часто за его уникальные свойства называют золотом текстиля. Действительно, в процессе носки он не желтеет и не стареет, а только становится белее и приятнее. В античные времена льняные ткани фактически продавали на вес золота. Наша страна имеет совершенно исключительные возможности возделывания этой культуры и обладает самой развитой льноперерабатывающей промышленностью в мире. Из льна можно изготавливать как ткани бытового назначения (белье, одежду, предметы интерьера), так и промышленные (брезенты для укрытий, чехлы для техники и транспорта, палатки, пожарные рукава, защитную одежду) и тарные ткани (мешки, паковку, основу для ковров и линолеума, мягкой мебели). Льноволокно после специальной обработки можно использовать не только на предприятиях льняной, но частично и хлопчатобумажной, шерстяной и ватной отраслей промышленности. Льняное волокно в России сейчас единственное отечественное натуральное целлюлозное сырье, следовательно имеет стратегическое значение. Лен с успехом произрастает от Вологодской области на севере до Украины на юге и от Белоруссии на западе до Восточной Сибири на востоке. Средняя урожайность льноволокна в мире примерно равна урожайности хлопка, хотя сейчас она в РФ в 2 раза ниже, чем, например, в Белоруссии или на Украине. В то же время лен не требует большого количества тепла и сложной ирригации для поливного земледелия, т.е. капитальные вложения в землеустройство гораздо меньше, чем для хлопчатника. Волокно льна имеет очень хорошие потребительские свойства. Степень полимеризации целлюлозы льняного волокна в 2 – 3 раза выше, чем у хлопка, поэтому он гораздо прочнее, в 2 раза более стоек к разрушению на свету, переносит большее количество стирок. Лен высоко гигроскопичен, хорошо впитывает влагу и одновременно быстро ее отдает, высыхает.

Эти и другие свойства делают лен полезным для  здоровья, а изделия из него (льняное  белье, одежда, полотенца, предметы интерьера) - удобными в употреблении. Современная ситуация заставляет производителей товаров и услуг по-новому привлекать к себе внимание потенциальных покупателей, требования которых из года в год возрастают. Тот уровень качества продукции, который был приемлем всего год назад,  уже не приемлем в текущем году. Тому есть целый ряд объяснений. Во-первых, отечественный рынок товаров и услуг насыщается, а в некоторых случаях и пересыщается (примером тому является состояние дел на рынке текстильной продукции, сложившееся за счет импорта из Азиатского региона). Во-вторых, несколько стабилизировавшаяся ситуация с отечественными производителями текстиля. В-третьих, возросшая покупательная способность населения, которое уже вполне в состоянии покупать более качественные, а следовательно, и дорогие изделия. Все вышеприведенные факторы обуславливают актуальность и значимость тематики работы на современном этапе, направленной на глубокое и всестороннее изучение качества льняных тканей.

Целью данной курсовой работы является изучение товароведной характеристики и экспертизы качества одежных льняных тканей.

1. Факторы,  формирующие качество льняных  тканей

1.1 Сырье

Лен относят  к лубяным волокнам, его получают из стеблей однолетнего травянистого растения льна-долгунца. Стебель льна состоит из трех основных слоев: коры, древесины и сердцевины. Слой коры приблизительно в три раза тоньше древесины и сердцевины, вместе взятых. Под тонким наружным слоем коры, называемым эпидермисом, лежит коровая паренхима. В паренхиме залегают лубяные волокна, которые вместе с пектиновыми и другими веществами образуют соединительную ткань, придающую стеблю повышенную упругость. Чтобы извлечь льняные волокна из стебля, необходимо разрушить пектиновые вещества, соединяющие эти волокна с другими тканями стебля. С этой целью проводят мочку льняной соломы, затем ее мнут. При этом древесина стебля изламывается на отдельные частицы - костру. В результате мятья получают лен-сырец, который в процессе последующих операций - трепания и трясения - очищается от костры и других не волокнистых веществ. После трепания получают очищенное длинное волокно - лен трепаный и волокнистые отходы, содержащие костру и короткое волокно. Из волокнистых отходов трепания и переработки короткой тресты получают короткие льняные волокна.

Полученные  волокна сортируют по длине, линейной плотности, показателям прочности, цвету, чистоте и мягкости на несколько категорий качества, называемых градациями, или сортами. После трепания лен представляет собой пучки волокон, получившие название комплексного волокна. Это волокно представляет собой узкие ленточки длиной от 15 - 20 до 70 - 80 см, состоящие из более мелких элементарных волокон. Элементарное льняное волокно вытянуто в длину, имеет заостренные концы и поперечное сечение в виде неправильного пяти- или шестиугольника с каналом посредине. На продольном срезе элементарного волокна под микроскопом видны поперечные штрихи, которые называются сдвигами. Льняные волокна отличаются от хлопковых своей молекулярной и особенно надмолекулярной структурой. Они имеют более плотную упаковку макромолекул и более высокую степень ориентации надмолекулярных структур. Пучки фибрилл расположены спиралеобразно вправо и влево под углом 8— 12°. Этим в основном и объясняется более высокая прочность льняного волокна по сравнению с хлопковым.

Основным веществом, из которого состоят льняные волокна, является целлюлоза. Однако содержится ее в льне несколько меньше, чем  в хлопке. Кроме того, целлюлоза  льна имеет более высокую молекулярную массу, а следовательно, и более  высокую среднюю, степень полимеризации. В льняных волокнах содержится больше веществ не целлюлозного характера. Среди них наибольшую долю занимает лигнин. Наличие лигнина в льняном волокне сообщает ему повышенную, жесткость. В волокне льна, кроме того, содержатся пектиновые, азотистые, жировосковые, красящие, дубильные, зольные вещества и вода. Длина комплексных льняных волокон может быть равной длине стебля. Длина трепаных комплексных льняных волокон колеблется в пределах 170 – 250 мм, элементарных – 10 - 26 мм. Линейная плотность льняных волокон равняется: комплексных – 5000 - 10000 мтекс, элементарных – 125 - 556 мтекс. Разрывная нагрузка комплексных волокон составляет 200 - 400 сН/волокно, элементарных – 15 - 20 сН/волокно. Относительное удлинение - 1,5 - 2,5%. Упругость льняного волокна небольшая, а жесткость – высокая. В стандартных условиях гигроскопичность льняных волокон составляет 11—12%.

В связи с  наличием в льне примесей не целлюлозного характера, и в частности лигнина, льняные волокна характеризуются повышенной по сравнению с хлопком устойчивостью к действию влаги, температуры и микроорганизмов, света и светопогоды. Вместе с тем лигнин неустойчив к действию растворов щелочей, особенно при повышенных температурах. Вследствие этого происходит быстрый щелочной гидролиз лигнина и расщепление комплексных льняных волокон на элементарные. В изделиях из льна это приводит к снижению их прочности, массы и ухудшению других свойств. Льняные волокна обладают повышенной теплопроводностью, в связи с чем их практически не используют для выработки нательного белья.

По объему производства льняные ткани значительно уступают хлопчатобумажным (на долю льняных  тканей приходится всего около 6% общего объема производства тканей). Однако эти  ткани имеют большое народнохозяйственное значение благодаря ценным потребительским свойствам. Так, уникальны их гигиенические свойства, обеспечивающие комфорт и сохранение здоровья человека. Благодаря высоким эстетическим свойствам и износостойкости они незаменимы для многих видов изделий бытового и технического назначения. Льняные ткани характеризуются высокой прочностью, устойчивостью к стиркам, сорбционной и влаговпитывающей способностью, стабильной паро- и воздухопроницаемостью, поэтому из них издавна изготовляют столовое, постельное и нательное белье. Благодаря хорошей теплопроводности они незаменимы для пошива летней одежды, платьев, сорочек, блузок и других изделий. Высокая прочность, малая электризуемость, достаточно высокая термостойкость, жесткость, а также сохраняемость этих свойств в процессе эксплуатации обусловили широкое применение льняных тканей и для изготовления разнообразных технических и тарных изделий.

По волокнистому составу льняные ткани подразделяют на чистольняные, содержащие 100% льняного волокна, льняные — не менее 92 и  полульняные - не менее 30% льняного волокна в льняной системе. Чистольняные ткани отличаются наиболее ценными гигиеническими свойствами.

1.2 Производство

Для изготовления льняных тканей применяют обычно льняную и оческовую пряжу  мокрого и сухого способов прядения с линейной плотностью 33,5 – 280 текс. Эти ткани обычно вырабатывают из пряжи одного текса по основе и утку и с одинаковой плотностью по основе и утку. Полульняные ткани составляют около 80% общего объема производства льняных тканей. По основе их обычно используют хлопчатобумажную пряжу 10 - 60 текс, часто крученую и в два сложения, а по утку — льняную, оческовую или льнолавсановую пряжу 24 - 280 текс, а также химические нити и пряжу (лавсановые, вискозные, капроновые) с линейной плотностью 15,6 - 59 текс. Поверхностная плотность тканей колеблется от 106 до 920 г/м2. Их вырабатывают различными переплетениями, но наиболее характерны полотняные и жаккардовые. Ширина тканей от 41 до 250 см.

Схема переработки  льняного волокна. Льночесанию подвергают трепаный лен, полученный с заводов первичной обработки. Для этой операции используют льночесальные машины, где горсти трепаного льна массой 80–120 г, зажатые в колодки, постепенно опускаясь, соприкасаются с гребнями, прикрепленными к двум двигающимся полотнам. Горсти после прочеса поднимаются, затем передвигаются по каретке и опускаются опять в поле чесания, но уже более тонких и частых гребней. После прочеса одного конца горсти на нескольких (12–16, 24 и до 30) переходах горсть зажимается за прочесанную часть и таким же способом на второй машине прочесывается второй конец. В результате чесания из колодок вынимают чесаный лен, а с гребенных полотен щетками, а затем колковыми съемными валиками снимают очес – спутанное волокно. Производительность такой машины около 60 кг/ч. В последнее время созданы более производительные льночесальные машины непрерывного действия, где не горсти, а непрерывный слой волокна, зажатого в непрерывно двигающийся транспортер, прочесывается последовательно все более частыми и тонкими гребнями. Производительность таких машин до 120 кг/ч. Приготовление ленты из чесаного льна. Горсти чесаного льна вручную или автоматически вынимают из колодок льночесальной машины и раскладывают внахлест на полотно раскладочной машины. Таким образом образованный слой поступает в зажим питающей пары валиков и попадает на поле падающих гребней, двигающихся со скоростью питания. Гребни, дойдя до вытяжной пары, опускаются, возвращаются назад и вновь поднимаются, прокалывая слой волокна. Из гребней лента поступает в зажим вытяжной пары, состоящей из металлического цилиндра и сильно прижатого к нему упругого (обычно деревянного) нажимного валика. Скорость вытяжной пары в несколько раз (10–25) больше скорости гребней, и выходящие из нее волокна приобретают вид непрерывной ленты. Отношение скорости вытяжной пары к скорости питания называют «вытяжкой». Соотношение толщин ленты и слоя чесаного льна численно равно вытяжке. Раскладочные машины бывают ручные и автоматические. На первый слой формирует из горстей опытная работница, а на второй, сагрегированной с льночесальной машиной, горсти автоматически захватываются и раскладываются с заданным сдвигом (нахлесткой) на полотне машины. Масса сформированной ленты составляет 20 – 40 г/м в зависимости от номера пряжи, для которой она предназначается.

Формирование  ленты из горстей чесаного льна. Формирование ленты из короткого волокна и очеса. Подготовка коротких волокон к формированию ленты на кардочесальной машине осуществляется на специальных агрегатах – поточных линиях. На этих линиях происходит разбивка кип спрессованного волокна, смешивание волокна, поступающего одновременно из нескольких (от 2 до 8) кип, разрыхление волокна, формирование из потока непрерывного равномерного слоя при помощи бункера, высота слоя в котором поддерживается автоматически. Сформированный слой поступает в лентоформирующую машину, где производится его очистка, разработка и формирование ленты. На ленту наносят эмульсию из форсунки, после чего ленту наматывают в рулоны. Приготовленные таким образом рулоны в течение нескольких часов отлеживаются, а затем они поступают на питание кардочесальных машин. Питание машин производится одновременно 9 – 10 рулонами, за счет чего происходит дополнительное перемешивание и выравнивание слоя. Кардмашина для льна состоит из большого главного барабана, по окружности которого установлено 5–7 пунктов чесания. Каждый пункт содержит медленно вращающийся рабочий валик и быстро вращающийся чиститель. Слой волокна, который несет барабан, частично захватывается иглами рабочего валика. При таком разделении слоя волокна индивидуализируются. Чистительный валик снимает слой с рабочего валика и передает его обратно на барабан. При этом слой очень разрежается и очищается от костры и других примесей.

Очищенный перемешанный слой расчесанного (индивидуализированного) волокна снимается съемными барабанами, а с них сбивающими гребнями и формируется в непрерывную ленту. Утонение ленты из чесаного льна происходит на 3–4 перегонах ленточных машин. Вытягивание всех поступающих лент аналогично этому процессу на раскладочной машине. После вытягивания ленты поступают на дублирную доску и складываются. На ленточных машинах лента постепенно утоняется вследствие вытягивания, сужается и выравнивается. Выравнивание лент происходит от сложения. Последней в приготовительном прядильном цехе является ровничная машина. Выходящая из нее тонкая ленточка не складывается, а при помощи вращающихся рогулек слегка закручивается и наматывается на катушки. Этот продукт называется «ровницей». Утонение ленты из очеса и короткого волокна осуществляется на ленточных машинах за 2–3 перехода. Машины для вытягивания и сложения ленты из очеса отличаются от применяемых для утонения ленты из чесаного льна тем, что гребенные поля на них делают двойными не только снизу, но и сверху, для того чтобы более рыхлая лента из очеса не смогла подняться и выйти из гребней.

По технологии, применяемой в странах Западной Европы, после первой ленточной машины ленту из очеса пропускают через  гребнечесальную машину. На этой машине поступающий передними концами, сформированный из лент, холстик прочесывается круглым гребнем. Затем отделительные цилиндры захватывают прочесанную бородку и вытягивают ее из гребней, в которых находится холстик. Холстик продвигается на величину питания, и цикл повторяется. Отделившиеся, прочесанные с обоих концов волокна накладываются со сдвигом на ранее вытянутые, образуя непрерывный холстик уже из прочесанных волокон. Холстик воронкой сужается в ленту. Гребенные очесы отделяют от сора и используют для выработки нетканых материалов или папиросной бумаги. Гребнечесальные машины применяются для выработки более тонкой пряжи.