Шпаргалка по "Менеджменту"

1. Система обеспечения конкурентоспособности.

Целью организации (или системы менеджмента) является выпуск конкуренто пособного товара. В свою очередь, факторами конкурентос особности на первом уровне иерархии являются качество продукции, ее цена, затраты по испо ьзованию (эксплуатации) продукции и качество ее сервиса в соотношении.

•  повышение  качества выпускаемых товаров и  оказываемых услуг;

•  ресурсосбережение;

•  расширение рынка сбыта товаров;

•  комплексное  развитие производства;

•  охрана окружающей среды

•  повышение  качества сервиса товаров;

•  реализация во всех структурах концепции маркетинга — концепции ориентации деятельности на потребителя;

•  расширение рынка сбыта.

•  повышения  качества товаров;

•  НИОКР по новшествам и инновациям;

•  организационно-техноогическую подготовку разработки новшеств и внедрения инноваций;

•  разработку новшеств;

•  сервис внедрения  инноваций.

•  планирование деятельности организации;

•  организация  производства.

•  марктинговые исследования;

•  реклама товара;

•  организации сбыта и стимулирования. 

2. Система контроля качества продукции

Особое место  в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль качества как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий для выпуска продукции высокого качества.

Техническому  контролю отводится заслуженно большая  роль в современном производстве и управлении качеством продукции. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

В процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов в области качества с запланированным. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Система контроля качества продукции представляет собой  совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система  контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного контроля качества можно выявить и в большинстве  случаев определить количественно  на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Основные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом общих подсистем, в число которых входят, прежде всего, подсистемы:

• планирования;

• инспекционного контроля;

• стимулирования и ответственности субъектов  контроля качества.

Дополнительные  элементы системы контроля качества продукции представлены рядом специальных и обеспечивающих подсистем. При этом выделяются следующие специальные подсистемы:

• профилактики брака и низкого качества в  процессе разработки и производства продукции;

• испытаний  продукции;

• сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

• аттестации технологических  процессов, рабочих мест и исполнителей производственных операций;

• государственного надзора за внедрением и соблюдением  стандартов, метрологическим обеспечением производства и другими условиями и факторами выпуска продукции требуемого качества;

• самоконтроля качества в производстве (основных и вспомогательных рабочих, бригад, участков, цехов);

• стандартизации методов и средств контроля качества продукции;

• использование  вневедомственных форм контроля качества (заказчиком, продавцами, потребителями и др.).

Эффективность системы контроля качества продукции  во многом определяется эффективностью функционирования подсистем, обеспечивающих правильное и своевременное решение задач контроля качества на различных уровнях управления и стадиях жизненного цикла изделий. В составе названных подсистем необходимо выделять подсистемы методологического, материально-технического, технологического, кадрового, информационного, метрологического, математического, правового, финансового а организационного обеспечения контроля качества. 

3. Опыт управления качеством продукции

Концепции повышения  качества:

1) Концепция  БИП (Бездефектного Изготовления  Продукции) - это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 г. В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

2) КАНАРСПИ (Качество, Надежность, Ресурс с Первых Изделий) была внедрена на Горьковском авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах:

• универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности)
• комплексное обеспечение качества продукции
• проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия
• организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции
• концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки
• привлечение к совершенствованию продукции потребителей

3) Концепция НОРМ. В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, в которой за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров — ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В системе НОРМ были использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем управления качеством выпускаемой продукции.

5) Специфика  управления качеством в России заключалась в том, что эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях исследования и проектирования новой продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВПК родились КСУКП (комплексные системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные).

4) Концепция КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции) В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:

• создания и освоения новых высококачественных видов продукции;
• своевременной постановки на производство новой продукции;
• снятия с производства морально устаревшей продукции;
• улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

 

Практика использования  в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:

• слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством
• пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством
• формальное отношение к организации систем управления качеством
• недооценку роли обучения персонала методам управления качеством
• работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»
• недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции
• недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства
• Главным же недостатком российских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

В настоящее время немногие российские товары и услуги выдерживают конкуренцию на мировом рынке. Однако активное использование собственного и зарубежного опыта в области управления качеством может дать позитивные результаты в самом ближайшем будущем. 

4. Организация комплексного обслуживания производства

Цели обслуживания производства:

• своевременное  обеспечение подразделений предприятия  необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

• улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и др.;

• анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой  продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению  конкурентоспособности поставляемых материальных ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества "входа" предприятиям не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Для достижения перечисленных целей на предприятии  необходимо постоянно выполнять  следующие работы:

1) проведение  маркетинговых исследований рынка  поставщиков по конкретным видам ресурсов и выбор поставщиков.

2) нормирование  потребности в конкретных видах  ресурсов;

3) разработка  организационно-технических мероприятий  по снижению норм и нормативов расхода ресурсов;

4) поиск каналов  и форм материально-технического  обеспечения производства;

5) разработка  материальных балансов;

6 ) планирование материально-технического обеспечения производства ресурсами;

7) организация  доставки, хранения и подготовки ресурсов к производству;

8) организация обеспечения ресурсами рабочих мест;

9) учет и контроль  использования ресурсов;

10) организация  сбора и переработки отходов  производства;

11) анализ эффективности  использования ресурсов;

12) стимулирование  улучшения использования ресурсов.  

5. Основы оперативного  управления производством

Оперативное управление производством включает следующие  работы: 1) организация разработки и  выполнения оперативно-календарных  планов производства продукции и  сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; 2) организация обеспечения рабочих мест всем необходимым; 3) организация учета и контроля хода производства; 4) регулирование хода производства.