Внутрішньовиробничі логістичні системи.Їх характеристика та порівняльний аналіз

Внутрішньовиробничі логістичні системи.Їх характеристика та порівняльний аналіз

   Логістична система (ЛС) - це адаптивна система зі зворотним зв’язком, яка виконує ті чи інші логістичні функції (операції), складається із підсистем і має розвинуті внутрішньосистемні зв’язки та зв’язки із зовнішнім середовищем. 
    В якості ЛС можна розглядати промислове підприємство, територіально-виробничий комплекс, торгівельне підприємство тощо. 
    Метою логістичної системи є забезпечення наявності необхідного товару в необхідній кількості і асортименті, заданої якості, в потрібному місці й у потрібний час, в максимально можливому ступені підготовлених до виробничого процесу або особистому споживанню при заданому рівні логістичних витрат.  
   Будь-яка логістична система складається із сукупності елементів, так званих ланок логістичної системи, між якими встановлені певні функціональні зв’язки і відношення. Внутрішньо системні зв’язки є більш міцними, ніж зв’язки із зовнішнім середовищем. Зазвичай вони мають циклічний характер, бо відображають послідовність передачі матеріального та інформаційного потоків між ланками відповідного логістичного ланцюга. 
   Логістичну систему, яка здатна відповісти на попит швидким постачанням необхідного товару, можна порівняти із живим організмом, в якому в якості мускулів виступає підйомно-транспортна техніка, у якості центральної нервової системи – мережа комп’ютерів на робочих місцях учасників логістичного процесу, які організовані в єдину інформаційну систему. За розмірами цей організм може займати територію заводу або підприємство оптової торгівлі, а може охоплювати регіон або виходити за межі держави. Він здатен адаптуватися, пристосовуватися до змін зовнішнього середовища, реагувати на них у тому ж темпі, в якому вони відбуваються.  
   Межі логістичної системи визначаються циклом обігу засобів виробництва. Спочатку закуповуються засоби виробництва, які у вигляді матеріального потоку надходять у логістичну систему, складуються, обробляються, знову зберігаються і потім йдуть з логістичної системи у споживання в обмін на фінансові ресурси, що надходять у логістичну систему. Виділення меж логістичної системи на базі циклу обігу засобів виробництва отримало назву принципу «сплати грошей - отримання грошей». 
Логістичні системи класифікуються за такими ознаками. 
Принципово за ознакою просторового обмеження логістичні системи поділяються на два типи: 
- макрологістичні; 
- мікрологістичні. 
Макрологістична система є великою логістичною систему управління потоковими процесами за участю декількох і більше незалежних суб’єктів господарювання, не обмежених у територіальному розташовувані. Виділяють такі макрологістичні системи: 
- регіональні; 
- національні (міжрегіональні); 
- міжнаціональні. 
  Створення макрологістичних систем обумовлене необхідністю забезпечити чітку взаємодію різногалузевих структур з метою поліпшення економічного стану на глобальному рівні. Під час створення макрологістичних систем особливу увагу приділяють взаємо погодженню інтересів кожного учасника незалежно від його ролі у створеній системі. 
    Мікрологістична система охоплює внутрішньовиробничу логістичну сферу одного підприємства або групи підприємств, об’єднаних на корпоративних засадах. До мікрологістичної системи належать технологічно пов’язані виробництва, об’єднані єдиною інфраструктурою, які працюють на єдиний економічний результат. Мікрологістичну систему підприємства можна подати у вигляді основних підсистем: закупівлі, виробництва і збуту. 
    Закупівля - підсистема, яка забезпечує надходження матеріального потоку в логістичну систему. 
    Планування та управління виробництвом - ця підсистема приймає матеріальний потік від підсистеми закупівель та управляє ним в процесі виконання різних технологічних операцій, які перетворюють предмет праці в продукт праці. 
   Збут - підсистема, яка забезпечує вибуття матеріального потоку з логістичної системи. 
   Як бачимо, елементи логістичних систем різноякісні, але одночасно сумісні. Сумісність елементів забезпечується єдністю цілі, якій підпорядковане функціонування кожного з елементів логістичної системи.  
   Іноді в економічній літературі можна зустріти думку, що мікрологістичні системи є окремими ланками макрологістичних систем. Однак це не завжди так. Виробничо-господарські структури, які входять у макрологістичну систему і є юридично незалежними, можуть виконувати усі вимоги і функції даної системи, сприймаючи їх як фактор зовнішнього середовища. При цьому свою внутрішньовиробничу і господарську діяльність вони можуть здійснювати традиційно. 
   Залежно від виду логістичних ланцюгів логістичні системи поділяються на: 
- логістичні системи з прямими зв’язками - це системи, у яких матеріальний потік доводиться до споживача без посередників, на основі прямих господарських зв’язків. 
- ешелоновані (багаторівневі) логістичні системи - це системи, у яких матеріальний потік доводиться до споживача за участю як мінімум одного посередника. 
- гнучкі логістичні системи - системи, у яких доведення матеріального потоку до споживача здійснюється як за прямими зв’язками, так і за участю посередників.

   Логістичні  системи, які досліджує виробнича  логістика називаються внутрішньовиробничими логістичними системами Клас внутрішньовиробничих систем, якщо вони задовольняють принципам логістики, досить великий- це промислові підприємства з високим рівнем автоматизації виробництва, автоматизовані складські системи і підприємства матеріально- технічного постачання, транспортні вузли, вантажні станції і т. д. Внутрішньовиробничу логістична систему слід віднести до мікро логістики. У той же час внутрішньовиробничі логістичні системи можна розглядати на макро- і мікрорівні.

Логістичні системи  в межах окремого підприємства можуть бути тягнучими, штовхаючими, комбінованими. Серед тягнучих заслуговують на увагу  логістичні системи „Канбан” і  ОПТ.

  До штовхаючи належать логістичні системи ДРП, МРП, ЛРП, КАЛС.

   Залежно  від об’єктивних обставин на підприємстві можна застосовувати комбіновані логістичні системи. Наприклад, у першій половині робочої зміни матеріальний потік переміщується в штовхаю чому режимі („ефект доміно”), а якщо в одній з ланок виявлено збій у ритмі перероблення ресурсів, то логістичні система переходить на тягнучий режим руху матеріальних потоків.

  Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”. 

  Система „Канбан” розроблена і вперше реалізована фірмою „Тойота” (Японія) наприкінці 60- х- на початку 70- х років ХХ ст.. Згідно цієї системи кожний цех- виробник, не маючи остаточно завершеного плану - графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами, отримує необхідні предмети праці згідно з реальною потребою зі складу чи з попереднього за технологічним процесом цеху - постачальника. Обсяг і номенклатуру матеріалів внутрішньозаводські споживачі встановлюють самостійно і замовляють потрібні ресурси за допомогою карток.

     Аналіз свідчить, що завдяки системі „Канбан” виробничі запаси на підприємствах скорочуються на 50%, збутові - на 10% при значному прискоренні обороту коштів.

Операційна система "Канбан" належить до розряду "тягнучих». Її сутність у тому, що на кожну дільницю виробництва постачається тільки така кількість деталей та вузлів, яка  необхідна для своєчасного випуску  готової продукції.

    Засобом передачі замовлення на поставку є картки, що циркулюють на підприємстві і між ним та контрагентами. Графік виробництва має тільки збиральний конвеєр, який за допомогою карток „розкручує клубок інформації” у зворотній бік. Покупець готової продукції (і потім кожна наступна в технологічному ланцюгу дільниця) диктує асортиментну програму попередній, яка дізнається про своє завдання, коли з подальшої надходить оформлене в картці замовлення. Таким чином, оперативно - календарний план матеріального потоку формується рухом карток, забезпечуючи поставку „точно вчасно”. Необхідні матеріали і товари в необхідній кількості в потрібний час „витягуються” в необхідне місце робітниками, що знаходяться на подальших ділянках виробничого процесу. В результаті готові вироби надходять до моменту продажу, комплектувальні вузли - до моменту збирання готових виробів, деталі - до моменту збирання комплектувальних вузлів, сировина і матеріали - до моменту виготовлення деталей. Разом з тим фахівці зазначають, що відсутність страхових запасів у разі порушень постачальниками договірних зобов’язань часто призводить до зупинок виробничого процесу. Тому більшість неяпонських фірм працюють, не керуючись концепцією „0 запасу” (нульового запасу).

  Система „МРП” (Material Requirements planning), являє собою поєднання виробництва з постачанням. Основу системи становлять розрахунки потреби в матеріалах, деталях і вузлах на різних стадіях виробничого процесу.

 У загальному  вигляді чиста потреба (Ср) являє собою таке:

                        Ср = З – Z = (P1 + P2) – (Z1 –Z2),

де Р- загальна потреба, що складається з Р1- повної потреби та Р2- зарезервованої потреби;

Z- існуючі в наявності запаси, у тому числі Z1- заділ на робочих місцях, Z2- планова кількість виготовлених одиниць.

  Переміщення  матеріальних ресурсів розраховується  в просторі й часі відповідно  до запланованих потреб наступної  виробничої стадії, але здійснюється, незважаючи на фактичний попит,  у деталях чи вузлах, що є  суттєвим недоліком. Проте система  МРП дає змогу зменшити запаси, прискорити їх зберігання, скоротити  кількість випадків простоювання  цехів та дільниць внаслідок  несвоєчасного або неповного  постачання.

  Операційна система МРП відноситься до розряду „штовхаючих”. Це комп’ютеризований метод визначення потреби в матеріалах на різних стадіях виробничого процесу.

На основі файлу  фізичного розподілу формуються відповідно файли виробництва і  постачання. Рух матеріальних ресурсів розраховано в просторі й часі точно на потреби наступної стадії. Згідно з планом необхідні матеріали  „виштовхуються” робітниками, що знаходяться  на попередніх етапах виробничого процесу, і надходять на наступні процеси, В необхідній кількості в потрібний  час в потрібне місце незалежно  від того, чи потрібні вони там у  такій кількості в даний час.

  Система МРП широко застосовується в комбінації з системою „Канбан” на відомих японських фірмах „Ямаха” і „Мітсубіші”.

  Комбінована операційна система „Канбан-  МРП” повинна синтезувати переваги та нівелювати недоліки обох систем. Перевагою є відсутність запасів, а недоліком - наявність страхових запасів.

  При цьому МРП використовується для планування матеріального потоку, а „Канбан”- для його оперативного контролю і регулювання.

Таблиця. Порівняльний аналіз традиційної та логістичної  концепції організації виробництва

 

  Застосування виробничої логістики починається з процесів постачання виробництва всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами      .Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у практику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.                                                                                                   Перший підхід – "штовхальна" система – є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни попиту протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко. "Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції                                                                                           У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхальна" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції 44штовхальна" система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджальне щодо попиту формування товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємствах.

 Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше  факторів щодо кожної з ланок  логістичного ланцюжка має враховувати  центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має  бути програмне, інформаційне  та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників;

3) складність  перебудови виробничої системи  під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість  застосування за умови масового  розповсюдження обчислювальної  техніки і сучасних інформаційних технологій.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність  залежності роботи підприємства від своєчасності постачань;

2) спрощення  контролю за організацією виробничого  процесу, оскільки управління  ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II та інші.

  Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

 Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

– запобігання  поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

– зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

– максимальне  спрощення управління запасами в  процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) не вимагають  загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують  створення значних запасів матеріальних  ресурсів.

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) передбачають  високу дисципліну і дотримання  всіх параметрів постачань;

2) вимагають  підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ.

 Відповідно  до визначення американського дослідника Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP І, система "Планування потреби в матеріалах (система MRP) у вузькому значенні складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробничий розклад у "ланцюжок вимог", що синхронізовані у часі, а також запланованого покриття цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу. Система MRP переплановує послідовність вимог і покриття внаслідок змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в характеристиках продукту"^*103.