Автор: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2012 в 15:20, контрольная работа
Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятия. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения.
1. Определение внутрипроизводственных логистических систем
2. «Тянущая» внутрипроизводственная логистическая система
3. Пример применения на практике «Тянущей» внутрипроизводственной логистической системы, её приимущества.
Производственная
логистика
3.
«Тянущая»
План:
Логистические
системы, рассматриваемые
На
макроуровне
На
микроуровне
Понятие «тянущая (вытягивающая) система» применяется не только в производственной логистике. Этот термин также обозначает:
а) систему управления запасами в каналах сферы обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;
б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример (рис. 1).
Рис.
1. Тянущая система управления материальным
потоком в рамках внутрипроизводственной
логистической системы
Допустим, предприятие получило заказ
на изготовление 10 единиц продукции. Этот
заказ система управления передает в цех
сборки. Цех сборки для выполнения заказа,
запрашивает 10 деталей из цеха №
1. Передав из своего запаса 10 деталей,
цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает
у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь,
цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает
на складе сырья материалы для изготовления
переданного количества, также с целью
восстановления запаса. Таким образом,
материальный поток «вытягивается» каждым
последующим звеном. Причем персонал отдельного
цеха в состоянии учесть гораздо больше
специфических факторов, определяющих
размер оптимального заказа, чем это смогла
бы сделать центральная система управления.
Система
Канбан не требует тотальной
Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.
Преимущества тянущей системы:
-
отказ от избыточных запасов,
информация о возможности
-
замена политики продажи
-
задача полной загрузки
- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
- выполнение заказов с высоким качеством;
-
сокращение всех видов
Задача
Требуется изготовить шесть видов изделий (А, Б, В, Г, Д, Е) в количестве: А – 4250 шт., Б – 3580 шт., В – 2365 шт., Г – 5620 шт., Д – 2400 шт., Е – 3120 шт. Указанные изделия можно изготовить на четырех предприятиях различной мощности, с различными затратами на изготовление одного изделия. В таблицах 1 и 2 приведена необходимая исходная информация.
Таблица 1
Предприятие | Выпуск изделий, шт./см. | Эффективный фонд рабочего времени, см. | |||||
А | Б | В | Г | Д | Е | ||
1 | 12 | 17 | 10 | 22 | 6 | 14 | 500 |
2 | 7 | 9 | 6 | 12 | 4 | 8 | 800 |
3 | 17 | 24 | 6 | 17 | 8 | 20 | 450 |
4 | 9 | 22 | 8 | 17 | 5 | 11 | 360 |
Таблица 2
Предприятие | Себестоимость изготовления изделия, у.е. | |||||
А | Б | В | Г | Д | Е | |
1 | 4 | 6 | 9 | 7 | 10 | 11 |
2 | 9 | 5 | 4 | 8 | 10 | 9 |
3 | 10 | 9 | 4 | 2 | 7 | 8 |
4 | 11 | 9 | 7 | 6 | 4 | 3 |
Найти
оптимальный план загрузки предприятий,
реализующий установленный
Решение:
Пусть – объем выпуска j-й продукции на i-м предприятии. Тогда экономико-математическая модель этой задачи имеет вид:
при
условиях
,
,
где – элементы столбцов A – E табл. 2; – элементы табл. 1; – элементы последнего столбца табл. 1; – количество изделий каждого вида, которое необходимо изготовить.
Исходные данные задачи, ее решение представлены на рабочем листе Excel (рис. 1).
Рис. 1 Исходные данные задачи
Здесь в ячейках рабочего листа H3, H4, H5, H6 заложены формулы:
=СУММПРОИЗВ(B3:G3;B16:
=СУММПРОИЗВ(B4:G4;B17:
=СУММПРОИЗВ(B5:G5;B18:
=СУММПРОИЗВ(B6:G6;B19:
В ячейках B7, C7, D7, E7, F7, G7 заложены формулы:
=СУММ(B16:B19);
=СУММ(C6:C19);
=СУММ(D16:D19);
=СУММ(E16:E19);
=СУММ(F16:F19);
=СУММ(G16:G19).
Наконец в ячейке I12 заложена формула
=СУММПРОИЗВ(B11:G14;
Теперь воспользуемся таблицей Excel и надстройкой «Поиск решения»:
Устанавливаем целевую ячейку I12, равную минимальному значению, изменяемые ячейки: $B$16:$G$19;
ограничения:
$B$7=$В$8
$C$7=$C$8
$D$7=$D$8
$E$7=$E$8
$F$7=$F$8
$G$7=$G$8
Получим
решение (рис. 2).
Рис.
2 Полученное решение
4250,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | |
0,00 | 3580,00 | 2365,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | |
x = | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 5620,00 | 0,00 | 0,00 |
0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 2400,00 | 3120,00 |
Из
решения следует, что на первом предприятии
изготавливается 4250 ед. изделия А; на втором
предприятии – 3580 ед. изделия Б, 2365 ед.
изделия В; на третьем предприятии –5620
ед; наконец, на четвертом предприятии
– 2400 ед. изделий Д и 3120 ед. изделий Е. Суммарная
минимальная себестоимость производства
изделий на всех предприятиях равна 74 560.