Традиционный подход к управлению запасами

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила  новый объект управления - поток  товарно-материальных ценностей. Запас  стали рассматривать как форму  существования материального потока, часть материального потока, который  имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный  подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения  непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций.

Традиционный  подход включает следующие шаги:

1. Определение  характеристик потребления, что  позволяет оценить данные характеристики  в будущем периоде. Это может  быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического  подходов.

2. Оценка  возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения Модели расчета также могут быть разнообразными.

3. Согласование  с поставщиком характеристик  поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение  характеристик поставок. Знание  конкретных условий работы с  поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование  системы управления запасами  должно завершаться разработкой  методики и инструкций для  каждого уровня исполнителей  исходя из принципа разграничения полномочий.

При логистическом  подходе к управлению запасами инструментарий работы с ними остается прежним, но принципиально меняется взгляд на сам  запас, который как форма существования  материального потока не может рассматриваться  изолированно в рамках( отдельного звена.

Запасы, так же, как и взаимодействующие  с ними потоки, в логистических  системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами.

Материальные  запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения  продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления  и другие товары, ожидающие поступления  в процесс производственного  или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока.

На этапе  производства материальные запасы представлены в виде незавершенного производства, инструмента, полуфабрикатов; на этапе  распределения и сбыта - в виде готовой продукции, запасных частей, сопутствующих товаров для сервиса. Согласно закону пропорциональности, все элементы в системе должны обеспечивать необходимую пропускную способность материального потока за определенный период времени. Как правило, производительность элементов системы существенно различается, и для восстановления пропорциональности необходимо вводить точно рассчитанные материальные запасы по каждому элементу материального потока.

Материальные  запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбоин из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. Материальные запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистической цепи, связывая до 80 % оборотных средств фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более логистических издержек фирмы 
 
 
 

Учитывая  потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов необходимо иметь  на каждом предприятии для обеспечения  требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем  состоит компромисс между уровнем  обслуживания потребителя и уровнем  запасов в системе логистики?

Какие объемы запасов должны быть созданы  на каждой стадии производственного  процесса?

Должны  ли товары отгружаться непосредственно  с предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы  общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем  обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в  зависимости от изменения количества складов?

Как и  где следует размещать страховые  запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.  

Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

учет  текущего уровня запаса на складах  различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет  размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для решения  проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель  с фиксированным размером заказа

Модель  с фиксированным интервалом времени  между заказами

Модель  с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель  «Минимум — Максимум» 

Модель  с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.  

Для определения  максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:  

МЖЗ = ОР + РЗ.  

Модель  с фиксированным интервалом времени  между заказами работает следующим  образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.  

Модель  с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как  во втором случае), но одновременно проверяется  уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.  

В зафиксированные  моменты заказов расчет размера  заказа производится по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ  – ТЗ + ОП,  

где,  

РЗ —  размер заказа, шт.;  

МЖЗ —  желательный максимальный заказ, шт;  

ТЗ — текущий заказ, шт;  

ОП —  ожидаемое потребление за время.  

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ  – ПУ + ОП,  

где,  

РЗ —  размер заказа, шт.;  

МЖЗ —  максимальный желательный заказ, шт.;  

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;  

ОП —  ожидаемое потребление до момента  поставки, шт.  

Модель  «Минимум — Максимум» работает следующим  образом: контроль за уровнем запасов  делается периодически, и если при  проверке оказалось, что уровень  запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.  

При ближайшем  рассмотрении этих моделей видно, что  первая модель довольно устойчива к  увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера  заказа. Вторая модель устойчива к  сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.  

Для получения  ответа на вопросы: когда и сколько  заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).  

Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального распределения находим , значит   

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность  возможного дефицита будет не более  заданного.  

Выше  были рассмотрены однопродуктовые  модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.