Сутність, мета,завдання та функції виробничої логістики

Третій  етап – реалізація проектних і  планових рішень, яка полягає у  безпосередньому управлінні переміщенням продукції у виробничій фазі, моніторуванням, контролюванням та відповідним регулюванням переміщення окремих ланок логістичних  процесів, логістичних операцій тощо.

Зі структури  можливих об'єктів логістичних рішень у фазі виробництва доцільно відібрати  ті, істотність впливу яких на витрати  та тривалість циклу була б помітною. Отже, мова йде про ефективні логістичні рішення, що мають достатнє поле вибору, та віднесені до типових.

Такими  типовими логістичними рішеннями у  виробничій фазі с: - на стратегічному  рівні – вибір оптимальної  технології виробництва;

– на тактичному рівні – визначення оптимальної  виробничої партії;

– на операційному рівні – оптимізація використання технологічного часу.

Логістичні  системи, які досліджує виробнича  логістика, називаються внутрішньовиробничими  логістичними системами.

Застосування  логістики змінило уявлення про  організацію виробничо-технологічного процесу на підприємстві. У табл. 1 подано порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепцій організації виробництва.

Зміст концептуальних положень свідчить про  те, що традиційна концепція організації  виробництва найбільш прийнятна  для умов "ринку продавця", в  той час як логістична концепція – для умов "ринку покупця".

Більше  уваги приділяється максимальному  завантаженню виробничих потужностей  і зниженню собівартості одиниці  продукції шляхом збільшення продуктивності обладнання за одиницю часу. Завдання підвищення ефективності інфраструктурних операцій і процесу реалізації мають другорядне значення.

Маємо іншу ситуацію, коли потенційна пропозиція перевищує попит. В умовах конкурентної боротьби за споживача проблеми ефективної реалізації виготовленої продукції  стають пріоритетними.

Динамічність і невизначеність попиту на ринку робить недоцільним створення і підтримку великих запасів. Одночасно виробники дуже зацікавлені в отриманні кожного нового, навіть невеликого замовлення. Все це обумовлює потребу в гнучких виробничих потужностях, які здатні швидко відреагувати на кон'юнктуру попиту. Запас виробничої потужності виникає за наявності якісної та кількісної гнучкостей виробничих систем.

Якісна  гнучкість забезпечується за рахунок  наявності універсального обслуговуючого персоналу і гнучкого виробництва.

Кількісна гнучкість може забезпечуватися  різними способами. Наприклад, на деяких підприємствах Японії основний персонал становить не більш 20% від максимальної кількості працюючих. Решта 80% –  тимчасові працівники.

При цьому  зниження собівартості в умовах конкуренції досягається не збільшенням розмірів партій, які випускаються, або іншими екстенсивними заходами, а логістичною організацією як окремого виробництва, так і всієї товаропровідної системи в цілому. Основою такої організації зазвичай є створення центру управління логістики, у якому зосереджується інформація та здійснюється управління всіма зв'язками, що дає змогу забезпечити координацію, управління і контроль за процесом у цілому. 
 

Таблиця 1. Порівняльний аналіз традиційної та логістичної  концепції організації виробництва

"Штовхальний"  і "тягнучий" підходи до управління  матеріальними потоками  у виробничій логістиці

Застосування  виробничої логістики починається  з процесів постачання виробництва  всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами.

Закордонними  фахівцями розроблено і впроваджено  у практику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.

Перший підхід – "штовхальна" система – є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються.

     Матеріальний  потік "виштовхується" кожному  наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни попиту протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко. "Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції. У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхальна" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції 44штовхальна" система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджальне щодо попиту формування товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємствах.

Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше  факторів щодо кожної з ланок  логістичного ланцюжка має враховувати  центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства  мають бути матеріальні запаси  на всіх стадіях виробництва,  для того щоб запобігти збоям  і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників;

3) складність  перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість  застосування за умови масового  розповсюдження обчислювальної  техніки і сучасних інформаційних  технологій.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність  залежності роботи підприємства  від своєчасності постачань;

2) спрощення  контролю за організацією виробничого  процесу, оскільки управління  ними централізоване.

Найбільш  відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II та інші.

Другий  підхід до організації логістичних  процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система  управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

– запобігання  поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

– зведення до мінімуму коливання параметрів запасів  між технологічними операціями;

– максимальне  спрощення управління запасами в  процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня  оперативного цехового управління.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1. не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;
2. не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) передбачають  високу дисципліну і дотримання  всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Б. Практична частина

     Завдання  №1

Виберіть  найбільш оптимальний спосіб перевезень вантажів на таких умовах:

1.Кількість  вантажу,що транспортується- 18 тис.т

2.Вартість  перевезень 1т. вантажу залізницею 3,2 тис. грн..

3. Вартість  перевезень 1т. вантажу автомобілем  -3,4 тис.грн.

А.Підприємство-споживач має свою під їздну колію

Вартість  перевезень 1т. вантажу колією споживача 0,28 тис.грн.

Б.Підприємство вантажовідправник має свою під їзну колію

Вартість  перевезень 1т. вантажу колією вантажовідправника-0,36тис. грн..

В Підприємство вантажовідправник не має своєї  під їзної колії і вантаж до станції відправлення підвозиться автомобілем

Вартість  підвозу вантажу до станції відправлення автомобілем,0,5 тис.грн.

10.Вартість  навантаження та розвантаження  1т у всіх випадках -1,5 тис. грн..

У всіх випадках витрати, повя зані з транспортуванням вантажів несе споживач. Вибір найбільш оптимального способу перевезень підтвердити розрахунками. 

     Рішення

Имеем три участка пути

1.Вантажовідправник-станція З/д

2. З/д

3.З/д-Споживач

  Розглянемо  варіанти доставки

Вся дорога на авто.Із заводу до споживача на авто при цьому 1 завантаження і 1 розвантаження .

Витрати складатимуть в тис. грн..= (3,2+1,5*2)*18=111,6

2. Вся дорога по з/д. Із заводу на станцію, від станції до станції споживача по з/д плюс від станції  до споживача.

При цьому 1 завантаження, і 1розвантаження( на вагони, з вагонів)

Витрати складатимуть в тис. грн = (0,36+3,2+0,28+1,5*2)*18=123,12

   3. Комбінований. Із заводу на станцію на авто, потім по з/д до споживача. При цьому 2 завантаження+2 розвантаження