Организация компьютерной системы передачи и хранения снабженческой информации

 

2.2. Структура органов управления

Балтийский  завод имеет собственный Технический  Центр Проектирования Судов (ТЦПС). В настоящее время Центр насчитывает  свыше 100 инженеров-конструкторов и  технологов различных специальностей: корабельных инженеров, механиков, трубопроводчиков, специалистов по электрооборудованию и электронике. Отделом накоплен обширный опыт по выпуску документации, удовлетворяющей требованиям не только Российского Морского Регистра Судоходства, но и Германского Ллойда, Французского и Норвежского Веритаса, а также работы с оборудованием, материалами и различными системами отечественных и иностранных поставщиков, позволяющий производить оптимальный заказ оборудования. Сегодня завод может выпускать рабочую, приемно-сдаточную и эксплуатационную документацию на русском, английском и немецком языках.

Разработка  рабочих чертежей (РКД) и плазово-технологической  документации (ПТД) производится Техническим  Центром Проектирования Судов (ТЦПС) с помощью системы автоматизированного  проектирования (САПР) FORAN.

С системой FORAN Балтийский завод работает с 1995 года. Завод обладает пакетами "Общее  проектирование", "Корпусные Конструкции" и "Системы и механизмы". С  этой же системой работают ведущие  проектные организации в России и за рубежом. Это облегчает выход завода на мировой рынок судостроения.

С помощью  САПР FORAN (без разбивки натурного  плаза) в цеха выдается следующая  ПТД: управляющие программы для  резки листового проката и  прочерчивания гибочных шаблонов, эскизы листовых и профильных деталей, карты раскроя, контуровочные эскизы, эскизы для изготовления труб. 

Исходным  материалом для РКД является технический  проект, одобренный соответствующим  классификационным обществом. Выпуск документации производится после получения  объемной электронной модели судна, что позволяет проверить технические решения в виртуальном пространстве, а не в цехе и избежать многих неизбежных ошибок и накладок при монтаже оборудования и трубопроводов на судне. В любой момент возможно внести изменения в проект по просьбе заказчика и быстро перевыпустить документы.

В Системе FORAN была выпущена рабочая, конструкторская  и плазово-технологическая документация на балкер водоизмещением 48 100 т. Проведены  работы по фрегату для ВМФ Индии, сделаны ряд других кораблей и  отдельных секций, в том числе и для других предприятий.

В состав ТЦПС входят:

• Общепроектный отдел
• Судокорпусной отдел
• Отдел судовых устройств и достройки
• Отдел систем
• Отдел электрооборудования

 

2.3 Документооборот

Балтийский  завод с 1994 года работает над совершенствованием системы качества на основе внедрения основных принципов всеобщего управления качеством (ТQM):

1. - Ориентация на потребителя;
2. - Нацеленность на постоянное совершенствование;
3. - Системное управление процессами;
4. - Установление партнерских отношений с поставщиками;
5. - Ориентация на результат;
6. - Работа с персоналом.

Система управления качеством Балтийского  завода с 1997 года имеет сертификаты  соответствия Международному стандарту  ИСО 9001-94, выданные международным классификационным  обществом Bureau Veritas Quality International, с акредитацией в Англии, Гермации, США и Голландии, а также два сертификата Национального классификационного органа "Оборонсертифика". 
В 1998-1999 годах проведены работы по сертификации производств и получены:

• Свидетельство о сертификации ОАО "Балтийский завод" Российским Морским Регистром судоходства в области судостроения и судоремонта по корпусной, механической и электрорадио части; изготовлении главных, вспомогательных котлов, сепараторов пара, дейдвудных и рулевых устройств, судовой арматуры и др; проектные, инженерно-конструкторские работы в области судостроения, судоремонта;
• - Свидетельство Российского Морского Регистра судоходства о признании изготовителя в части поковок и отливок для судостроения и судового машиностроения из углеродистых, легированных и цветных сплавов;
• - Одобрение Германским Ллойдом Производителя материалов по следующим направлениям:
• - Отливки гребных винтов из медных сплавов (марка CU1, CU2 и CU3);
• - Отливки из стали в соответствии с DIN1681 и DIN1782, максимальный вес до 2,5 т;
• - Поковки из стали в соответствии с марками EN10025 и EN10083, максимальный вес до 1,5 т;
• - Сварные стальные трубы в соответствии с DIN1626, DIN1628, DIN17177 и DIN17457;
• - Сварные трубы из меди и медных сплавов в соответствии с DIN17671;
• - Производство деталей механизмов посредством механической обработки.

Производство  гребных винтов имеет сертификаты  одобрения DNV, GL, LRS, BV, NKK, RIN. Сталелитейное производство имеет одобрение DNV, LRS. Производство поковок - DNV. По основным видам деятельности Балтийский завод имеет более 20 лицензий, в том числе: 
Министерства Экономики РФ на осуществление строительства, ремонта, гарантийного обслуживания, переоборудования и модернизации надводных кораблей, изготовления изделий корабельного машиностроения; 
Ряд лицензий Госатомнадзора России по изготовлению оборудования для атомных станций; лицензии Госгортехнадзора России: 
-на изготовление оборудования для химических, нефте-и газоперерабатывающих, целлюлознобумажных и микробиологических производств; 
- на изготовление паровых автоматизированных котлов, котлов-утилизаторов, сепараторов пара и других объектов котлонадзора

Потребление электроэнергии предприятием составляет 4 000 кВт\ч. 1 кВт\ч по текущему тарифу Петроэлектросбыта составляет 2,82 руб., то есть в час завод тратит на электроэнергию порядка 11 280 рублей.

  

 
Глава 3. Разработка предложений  по совершенствованию системы

Существующая  на Балтийском Заводе система производства может считаться удовлетворительной, но не в наших реалиях и не в условиях данной рыночной экономики.

Для того чтобы  предприятие было успешным, необходимо тщательно продумать все составные  компоненты, связующие отделы и подразделения  предприятия. В данный момент на предприятии существует проблема обеспечения производства снабженческой информацией: информация передаётся слишком долго, успевая устареть в пути, находится на ненадёжных и неудобных носителях и занимает слишком много драгоценного пространства.

Решения этих проблем  можно достичь следующими способами:

• Внедрение компьютеризированных систем контроля
• Внедрнеие BAAN
• Введение новых должностей для обеспечения работы нового компьютерного оборудования

 

Внедрение BAAN - интегрированная информационнаая система управления предприятием, охватывающая все области хозяйственной деятельности - от планирования производства до контроля финансового состояния.

Использование BAAN позволяет повысить скорость и качество проектирования, что является основной задачей для оптимизации производства.

Система пресдтавляет собой програмный пакет специально создававшийся для крупный организаций. Он предоставляет более детальный отчёт на каждой из стадий производства в более удобном виде, что повзоляет сделать производственный процесс более «прозрачным».

 

Внедрение компьютеризированных систем контроля - позволяет следить за процессом производства на всех его стадиях, улучшая качество производства.

Также, благодаря  этому нововведению руководители получают обьективную информацию с производства гораздо быстрее, что позволяет  вносить изменения в проихводственный процесс быстрее, что в свою очередь делает его более гибким, быстрым и качественным.

Но внедрение  новых систем контроля и BAAN для их управления требует немалых затрат. Покупка оборудования обойдётся примерно в 5 700 000 рублей, поглощение электроэнергии предприятием приблизительно вырастет на 1 780 кВт\ч, что приведёт к суммарному энергопотреблению в 5 780 кВт\ч. 1 кВт\ч по текущему тарифу Петроэлектросбыта 2,82 руб., то есть в час завод тратит на электроэнергию порядка 16 299 рублей. Но благодаря этим нововведениям завод сможет сдавать новые проекты на несколько месяцев раньше.

Введение  новых должностей для обеспечения  работы нового компьютерного оборудования

Благодаря компьютеризации  заводу потребуются новые сотрудники, которые будут работать на новом оборудовании, и те кто будет поддерживать его в наиболее производительном состоянии.

Для достижения этих целей руководству следует принять 3 решения:

• Заключить договоры с ВУЗами Санкт-Петербурга для обучения и найма молодых специалистов
• Создать курсы повышения квалификации для сотрудников
• Введение новой должности: «Главный инженер»

Курсы повышения  квалифиикации создать необходимо, т.к. в производственный процесс будут внесены серьёзные изменения, которые потребуют от сотрудников новых знаний.

Таким образом, 32 инженера пройдут трехнедельные  курсы обучения за   15 000 рублей каждый, 43 сварщика – за 5 500 рублей. В сумме, затраты предприятия на повышение квалификации своих рабочих единовременно составят 716000 рублей.

32 * 15 000 = 480 000

43 * 5 500 = 236 500

480 000 + 236 500 = 716 500 рублей

Использование компьютерной техники и новых компьютерных технологий, составляющих значительную долю повседневной жизни даже ординарного человека, на сегодняшний день является необходимым внедрением в производственный процесс любого предприятия. Главный инженер, координируя деятельность всех рабочих с помощью BAAN значительно повысит эффективность проверки, контроля и отслеживания правильности выполнения всех операций на производстве.

Ежемесячная заработная плата главному инженеру должна составлять порядка 32 000 – 35 000 руб.

 

Выше мы уже  подсчитали сумму, необходимую для  повышения квалификации сотрудников. Стоимость закупаемого оборудования составляет приблизительно 5 700 000 рублей. Соответственно суммарная стоимость всех нововведений составит порядка 6 416 500 рублей.

716 500 + 5 700 000 = 6 416 500 рублей

До обновления завод строил приблизительно 4 судна в год, получая за каждое в 10 раз больше стоимости материалов. После всех обновлений завод сможет строить до 6 суден в год.

После внедрения  наших предложений увеличатся такие показатели, как годовой выпуск, чистая прибыль, производительность труда каждого рабочего.

 Расчеты  показывают, что крупные единовременные  вложения при покупке и установке нового оборудования и внедрения новых специалистов окупятся в ближайшие 12-18 месяцев.

 

 

 

Заключение

 

Организация компьютерных систем важный аспект оптимизационной деятельности на любом предприятии независимо от его размера. Логистической подход к решению этой проблемы, сформировавшийся в последние годы, помогает анализировать вопрос комплексно. Работы по улучшению условий производства могут вестись в нескольких направлениях: ускорение процесса прохождения продукта через технологическую цепочку, сокращение процесса контроля за карточками канбан, внедрение компьютеризованных систем, использование нового современного оборудования, переход к более автоматизированному производству.

На конкретном примере был проведён анализ  текущего состояния ведения производственных операций и внесены следующие предложения:

• Внедрение компьютеризированных систем контроля
• Внедрнеие BAAN
• Введение новых должностей для обеспечения работы нового компьютерного оборудования

Результаты  внедрения данных предложений можно наглядно увидеть, сравнив 2 логистические схемы, представленные в Главе 2 и Главе 3. Сэкономленные временные ресурсы завод сможет потратить на выполнение новых проектов.