2. Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

    Второе  правило гласит, что следующий  процесс должен сам приходить  на предыдущий и забирать детали и  материалы в нужное время и  в нужном количестве.

    Если  предыдущий процесс поставляет детали и материалы последующему тогда, когда он в них не нуждается, или в превышающем его потребность количестве, то возникают потери. Эти потери могут быть самыми разными и вызывать затруднения, связанные с дополнительными сверхурочными, избыточными запасами и неоправданным инвестированием в новое оборудование из-за незнания того, что и прежнего вполне достаточно.

    Если  мы соблюдаем первое правило, т.е. не отправляем дефектную продукцию в следующий процесс, то обнаружить дефект всегда можно в рамках одного процесса. Не нужна никакая информация из других источников. Этот процесс может поставлять качественные детали и материалы. Однако он не в состоянии определить, когда и в каком количестве его продукция потребуется следующему процессу. Чтобы этот процесс проходил нормально, он должен получить информацию из другого источника.

    Если  все процессы, начиная от финишной сборочной линии, т.е. от последнего процесса, и заканчивая самым первым, получающим материалы со склада, смогут договориться о том, чтобы следующий процесс сам приходил на предыдущий и своевременно забирал нужные ему материалы, то ни одному процессу не придется беспокоиться о том, как он узнает, когда и сколько материалов нужно отправить в следующий процесс. Однако необходимо принять ряд конкретных мер, чтобы гарантировать соблюдение этого принципа, в частности:

• Ничего не отбирать без KANBAN.
• Число взятых предметов не должно превышать число карточек KANBAN.
• У каждого предмета всегда должна быть карточка KANBAN.

    Соблюдение  этих трех принципов гарантирует  и исполнение второго правила.

3. Производите ровно столько, сколько забрали.

    Третье  правило – это просто логическое продолжение второго. Конечно, производственный участок может соблюдать это  правило, только если постарается свести свои запасы к абсолютному минимуму. По этой причине он должен:

• Не производить больше, чем число карточек KANBAN.
• Производить в той последовательности, в какой поступают карточки KANBAN.

    Только  так он сможет придерживаться этого  третьего правила.

    Также следует отметить, что соблюдение второго и третьего правил обеспечивает слаженное функционирование всего  процесса производства почти как  единого конвейера. Одновременно синхронизируется производство.

4. Выравнивайте производство.

    Чтобы соблюдать третье правило – производить  ровно столько, сколько изъято следующим  процессом, - все процессы должны иметь  столько оборудования и рабочих, чтобы быть в состоянии производить детали в нужное время и в нужном количестве. В этом случае, если последующий процесс будет забирать детали с предыдущего неравномерно и по времени, и по количеству, то предыдущему потребуется дополнительный персонал и средства производства для удовлетворения его запросов. И в результате чем ближе этот процесс расположен к самому началу производственной цепочки, тем больше потребность в избыточной мощности.

    Нет нужды говорить, что такое положение  абсолютно недопустимо. Однако если в предыдущем процессе вообще нет запаса мощности, то он, возможно, не сумеет удовлетворить запросы следующего процесса иначе, чем производить детали заранее, когда у него будет для этого время. Ясно, что это нарушение третьего правила.

5. KANBAN – инструмент тонкой настройки.

    Как говорилось выше, одна из функций KANBAN – информирование рабочих о том, что они должны сделать.

    Поэтому если мы используем KANBAN, то мы можем не спускать производственным участникам планы производства и планы транспортировки, как это обычно делается. Для процессов карточки KANBAN становятся источником той информации, которая нужна для организации производства и транспортировки. Поскольку рабочие должны активно использовать KANBAN в своей работе, система выравнивания производства приобретает особое значение.

    Чем чревато отсутствие системы выравнивания производства?

    Предположим, на изготовление какой-то металлической  детали методом штамповки с момента  установки пресс-формы до момента  штамповки детали и ее отправки на следующий процесс уходит 4 часа. Допустим также, что система KANBAN организована таким образом, что, когда этих конкретных деталей остается в запасе всего на 5 часов работы, дается указание приступить к установке пресс-формы.

    Однако  неожиданно производительность следующего процесса увеличилась вдвое, и запас, которого раньше хватало на 5 часов работы, теперь расходуется за 2,5 часа. Теперь штамповка недодает деталей на 1,5 часа работы (4ч – 2ч 30мин = 1ч 30 мин).

    Означает  ли это, что рассматриваемый процесс  должен в таком случае создавать  запас на 10 часов работы, т.е. вдвое  больше, чем обычно? Нет, потому что, если производительность следующего участка вернется к норме, запас на предыдущем станет избыточным.

6. Стабилизируйте и рационализируйте процесс.

    Соблюдение  четвертого правила, требующего выравнивания производства, гарантирует удовлетворение потребностей следующего процесса и одновременно достижение цели производства деталей с минимальными затратами. Однако, соблюдая этот принцип, мы не должны забывать о шестом правиле, которое требует стабилизации и рационализации.

    Когда для методов работы или времени  работы характерны потери, неравномерность и нецелесообразность, это может привести к производству дефектных деталей. Не решив этого вопроса, нельзя гарантировать, что потребности следующего участка будут удовлетворены или что детали будут производиться с минимальными затратами. Усилия по стандартизации и рационализации процесса нужны для успешной автоматизации. Выравнивание производства тоже требует этого, чтобы дать реальный эффект.

    Соблюдение  этих шести правил требует немало усилий, но без них KANBAN не может функционировать нормально.

 

2. ВНЕДРЕНИЕ МИКРОЛОГИСТИЧЕСКОЙ  СИСТЕМЫ KANBAN

2.1 ПЕРЕДАЧА ИНФОРМАЦИИ В МИКРОЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ KANBAN

    Средством передачи информации в системе является специальная карточка «KANBAN».

    Существует два вида системы «KANBAN»:

    - тарный «KANBAN»;

    - карточный «KANBAN».

    Тарный  «KANBAN» представляет собой единицу тары, на которой находится бирка «KANBAN». Бирка «KANBAN» на контейнере закреплена жестко и имеет следующие содержание:

    - наименование детали;

    - номер детали;

    - количество деталей;

    - адрес получателя детали;

    - адрес отправителя детали.

    Система заказа деталей и узлов по тарному  «KANBANу» осуществляется следующим образом: по мере окончания деталей в первом тарном «KANBANе» оператор убирает его с рабочего места на нижний ярус стеллажа (нижний ярус стеллажа является местом для складирования заказов оператора и получением заказов транспортировщиком) и работает из второго. Транспортировщик забирает порожнюю тару и поскольку к таре прикреплен «KANBAN» осуществляется обратная связь между оператором и кладовщиком через транспортировщика для заказа материалов.

    Тарный  «KANBAN» имеет недостаток – требуется дополнительное количество тары на каждую единицу детали или КИ при создании склада.

    Карточный «KANBAN» представляет собой карточку, разделённую на четыре раздела:

    - цвет карточки;

    - адрес отправителя детали;

    - наименование детали, номер детали, количество деталей или узлов,  необходимое для поставки по адресу получателя;

    - адрес получателя детали.

    Распространены  два вида карточек: отбора и производственного  заказа. В карточке отбора указывается  число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки "kanban" несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию "точно в срок".

    При операциях в системе KANBAN используются следующие правила двух карточек "kanban":

    1. Не может быть изготовлено  ни одного изделия до тех  пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство.

    Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над  проектами по улучшению до тех  пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).

    2. Могут применяться только стандартные  контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции.

    3. На контейнер точно приходится одна карточка отбора и одна карточка производственного заказа.

Рассмотрим классический пример работы системы KANBAN.

    При производстве продукции А, В, С на сборочной линии (рис. 1) используемые детали a и b производятся на предыдущей технологической стадии (поточной линии).

    

    Рисунок 1. Пример перемещения карточек «kanban» 

    Детали a и b, созданные на предыдущей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказов «kanban». Работник со сборочной линии, которая производит продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тачкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования работник загружает погрузчик (технологическую тачку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Затем работник доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В это же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а на поточной линии, указывая на количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, объем которых будет строго отвечать количеству, указанному в карточки производственного заказа «kanban».

    Таким образом, карточка KANBAN объединяет все участки в одну общую цепь.

    Еще один пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы KANBAN.

    На  схеме изображены два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабриката В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Прежде всего необходимо принять решение относительно типов контейнеров, которые должны быть использованы для каждой позиции А, В, С, и их размерах, т.е. сколько единиц каждого изделия может поместиться в контейнере.

    В системе отсутствует складирование  на местах, контейнеры перемещаются от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта.

    На  каждом полностью заполненном контейнере имеется картока KANBAN со следующей информацией:

1. код изделия (полуфабриката, НП);
2. описание;
3. продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
4. номер рабочего места (код рабочего), где производится изделие;
5. номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
6. число изделий в данном контейнере;
7. число контейнеров (карточек KANBAN) рядом с ОЦ.